钻孔灌注桩工程施工方案Word文档格式.docx

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一、

编制依据

1、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）；

2、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；

3、该工程的《岩土工程勘察报告》及部份设计图纸。

二、工程概况与地质情况

1、工程概况

工程B区1#楼工程设计形式为钻孔桩基础，桩数为92根，桩长21∽24.5m，桩径Φ1200mm、Φ1300mm、Φ1400mm三种，大部分扩底；

其中Φ1200直孔4根，Φ1200（扩1600的20根、扩1800的15根、扩2200的15根），桩径Φ1300mm18根（扩2200的3根、扩2000的4根、扩1600的7根、不扩的4根、），Φ1400（扩1800）20根；

Φ1400的6根（扩2000的2根、扩1800的4根）。

混凝土强度为C25，单桩承载力设计值1500KN∽4600KN。

钢筋布置详见设计图纸。

2、地质情况

本工程地基分层为：

（一）杂填土（6∽16M厚）；

（二）强风化泥岩；

（三）中风化泥岩；

桩持力层为中风化泥岩。

（详见《岩土工程勘察报告》。

三、施工力量部署

我公司针对本工程的实际情况，选用两台液压步履式泵吸反循环钻机成孔，砼水下灌注技术成桩，施工设备、人员力量配备如表：

施工设备配备表

设备机具名称

规格型号

数量

备注

正反循环钻机

SZ-50

6台

成孔、清孔、灌砼

潜水泵

25m扬程

10台

漏斗

1.5m3

6个

灌注导管

φ250

120m

电焊机

普通

电焊

钻头

φ1200，φ1300，

φ1400

8个

用于成直孔

扩大头扩张器

扩底

施工人员配备表

工组

岗位

人数

姓名或说明

工程管理部

工程负责人

1

质安员

2

施工员

4

成孔、成桩组

机长

6

负责钻孔、安装钢筋笼及水下灌注砼工作

班长

12

普通工人

48

制笼组

电工、焊工

负责制作钢筋笼

四、工期及施工进度计划

每机每两天完成1根，施工准备十五天，共45天。

五、施工工艺

附：

钻孔灌注桩工序流程图。

1、成孔工艺

a、首节做孔口砼护筒

按设计图纸测量放线定桩位后，采用原人工挖孔桩成孔护壁设置孔口砼护筒，砼护壁厚150mm，护筒需挖至原土层。

施工期时用桩位十字控制中心，并将十字控制线及高程引至第一节砼护壁上并埋设铁钉做好标志，供钻机钻头准确对准中心及控制钢筋笼、砼灌注顶面。

b、泥浆池、沉淀池设置。

按施工平面图设一个泥浆池，规格3×

2×

1.5m3，沉淀池用泥砂包围成，容积30m3。

c、钻机就位

钻机就位必须平正、稳固，确保施工中不发生倾斜、移动。

使钻机转盘中心线、天车中心、钻头中心及桩中心位于一条沿垂线上，经当班技术人员检查，验收签字后方可钻孔。

d、钻孔

技术人员和机班长校正钻机立轴的垂直度及核对钻头与桩径相符后移交给班长施工，为防止孔壁坍塌，在钻进过程中，利用回填的泥岩和水混合在钻头回转搅拌下自造泥浆，泥浆浓度宜维持在1.05~1.20之间，泥浆顶面平自然地面，使孔中的泥浆高出地下水位0.5——1.0m以上，泥浆所产生的液柱压力可以平衡地下水压力，并对孔壁有一定的侧压力维持孔壁的稳定。

当泥浆浓度小于是1.05时，要正循环造浆钻进,当泥浆浓度大于1.25时,要加水稀释泥浆。

用反循环钻进时，应事先使泥浆池浆面高于孔、沟泥浆面，以便泥浆及时入孔，保持孔内泥浆，并控制好进尺，以防堵塞。

依据反循环钻进时排出来的渣土岩样来判别正在钻进的土层，钻进到设计深度时，回转不进尺，开泵吸碴，如吸上来循环液中无碴时，将钻具提离孔底，停泵15分钟后仍能放回原处，起钻。

钻进时要尤其注意控制好泥浆浓度，泥浆要及时排出或用车拉走。

钻进到持力层后，应采用反循环工艺从反循环管路中排出的岩样中取样，经监理、勘察方等鉴定认可后，按设计要求深度钻进。

至此成直孔结束。

起完直孔钻具，立即下扩底钻头，连接好扩底钻头、钻杆及主动钻杆，把扩底钻头放至孔底校核孔深及有关钻具的相关数据是不是相符，如一致在主动钻杆上划出扩底行程，启动泥浆泵排完循环系统内的空气后启动砂石泵进行反循环扩底，直到扩刀按照要求完全张开，至扩底直径、高度满足设计要求为止。

提升扩底钻具，扩底成孔完毕。

e、清孔

钻至设计深度后，即可终孔。

终孔后，如吸上来循环液中无渣时，将钻具提离孔底，停泵15分钟后仍能放回原处，起钻，至此成直孔完毕。



扩底起出直孔钻头后，立即下入扩底钻头，连接扩底钻头、钻杆及方钻杆。

把扩底钻头放至孔底并校核该孔深与有关钻具之相关数据是否相符，如一致，启动泥浆泵排完管内空气后启动砂石泵，并根据该桩的扩底要求在钻杆上划好扩底行程，进行反循环扩底，扩到预定位置，且反循环无渣排出，即可认为扩底完成，然后起钻。

起钻后如发现实际扩底尺寸不够，必须重新扩底，直至符合设计要求。

整个施工过程必须保证孔内水位不能低于孔口，以防水位过低，孔内压力失衡，造成孔壁坍塌。

以上过程，技术人员和机班长共同完成。

为保证桩孔垂直度，开钻前，每次加杆后都要用水平尺校正立轴垂直度。

扩底达到要求后，下原反循环钻头，反复扫孔，并利用反循环泵将悬浮钻渣和相对密度较大泥浆抽出，清孔后，孔中泥浆比重应在1.05~1.20范围内。

终孔时用带重铊的皮尺测量孔深并做好记录，浇注砼之前再测量，如两次之差大于50mm，要重新清孔直至沉渣厚度不大于50mm。

水路循环及泥浆净化图：

2、钢筋笼制作与安装

a、钢筋加工：

根据设计图纸要求，确定加劲箍的尺寸，然后根据尺寸制作箍的模具，用模具弯曲箍，内箍长度按图计算出后，再通过试弯调整钢筋长度，根据此长度下料，加劲箍筋必须按图要求搭接焊牢。

主筋应调直，不得弯曲。

b、钢筋笼成型：

成型场地须平整，先用钢筋制作的1/4～1/6的

圆弧支架，成型时，先将加工好的加劲箍按2.0米等距离放好，在主筋和加劲筋上用粉笔做好标志，再将加劲箍放在主筋上对准标志焊接。

注意保证加劲箍2.0米的均匀间距，加劲箍与主筋焊接完后，箍筋与主筋之间依设计要求进行点焊。

c、钢筋笼在吊装运输过程中注意防止变形，如有变形必须调整加强，否则不许入孔。

d、钢筋笼用钻机卷扬机吊入孔内在孔口搭接，对准桩孔，避免碰撞孔壁，并按设计标高用固定装置固定，防止钢筋笼下沉和上浮，沿钢筋周边安放导正块（砼垫块）或焊保护层装置，以确保钢筋笼的保护层并做好记录。

3、水下灌注工艺

a、下管

①配管长度应大于孔深，导管底部离孔底≤0.4m，从下往上编号，先下长的后下短的。

②接头必须放防水胶垫，连结螺杆必须对称上紧，试水压力0.6～1.0mpa，不漏水为合格，严防漏水和操作过程中发生事故。

③好管后，量孔深如沉渣在允许范围（≤50mm）内就接漏斗灌注混凝土，如沉渣厚度超过规定时应进行第二次清孔，符合要求后才能灌注。

4灌注漏斗后，把隔水气囊放在灌浆管液面上并安装上灌浆管拔阀。

b、水下混凝土浇筑（商品砼）

（1）．砼（商品砼）初存量满足要求时，拔开阀门让砼迅速下降。

如果地层漏水，孔口可能不返水，应严禁提动灌浆管，可继续装第二斗；

当砼仍不继续下降时，只能轻微的上下提动灌浆管，提高高度≤0.4，导管埋深宜2～6米。

当测定灌浆埋深3米以上而造成困难时，在确保埋深大于1.2米前提下可将多余埋深的管卸掉。

（拆卸管时间不超过节15min）。

依此类推，直到灌注到设计标高为止。

（2）．灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续的砼宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

（3）．准确操作不提脱，保证质量，故现场技术人员和管理人员（包括机长、班长等）必须严格掌握砼的灌注量和灌注速度，在灌注前应根据成孔记录和灌注长度算出孔的灌注砼量，再根据记录反映和土质情况、钻进难易来分析各孔段的超径情况，估算出容积，以指导备料工作，灌注中，每灌一斗都要测量导管内、外砼的深度，并填写水下砼灌注记录表，桩灌完后，再统计实际灌注砼量与图纸计算砼量之比，算出充盈系数（必须大于1，一般土质1.1～1.2，软土1.2～1.3）及划出孔深—灌注量曲线,借此评价成孔灌注质量,以指导后续成孔桩工作。

当灌注到设计标高时，技术人员应亲自检查，确保桩头质量。

每条桩抽查坍落度三次（上、中、下），作试块一组（当有怀疑和需要时应作两组）。

实际施工中，按比设计标高多灌0.50m，作为浮浆高度。

C：

材料要求：

1）水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性。

其配合比应通过实验确定，坍落度宜采用160～220mm，每立方米混凝土中的水泥用量不得少于360㎏，水泥标号采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。

2）早强型的水泥必须有缓凝措施。

当气温高于30℃时，无论使用早强型或非早强型水泥，都必须根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

所用的砂子，砂率一般控制在40﹪～50﹪。

用的粗骨料，其粒径不得大于40mm。

3）导管的结构和使用符合下列要求：

导管壁厚不易小于3mm，直径宜为200～250mm，直径制作偏差不得超过2mm，应采用无缝钢管制作。

导管的分节长度一般为2～4m，底管长度不宜小于4m，底部应焊设加强箍，两管之间可用法兰或丝扣连接。

为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，可设置锥形护罩，或采用加焊三角形加劲板等有效措施。

导管使用前应试拼试压，试压压力一般为0.6～1Mpa，并要试验混凝土隔水球塞是否能通过。

使用丝扣连接的导管，应注意使用、运输和堆放中不得碰撞导管连接口的螺纹或压坏管口。

导管在每次灌注混凝土使用完毕后，应立即冲洗干净，及时在导管连接口的螺纹涂油防锈。

4）灌注水下混凝土时，预制混凝土隔水球塞吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离应为0.5m，排塞后不得将导管插回孔底。

①开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量。

随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般应保持1.5～4m左右，不宜大于6m和不得小于1.5m，严禁把导管底端提出混凝土面。

②在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注纪录表。

另外要适时提升和拆卸导管外，还要适时提升和拆卸套管，套管底端埋入混凝土面以下不得大于6m和小于1m。

③水下混凝土灌注应连续进行，不得中断。

因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生急剧故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。

提升导管时应避免碰挂钢筋笼。

④当混凝土面接近钢筋笼时，应严格控制导管的埋管不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。

除此之外，全套管护壁冲抓桩的钢筋笼底端的加劲箍上还应焊设十字形钢筋。

⑤要控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5～0.8m。

⑥灌注桩身混凝土时，每根桩的留置试块应视桩身混凝土的数量而定，但不得小于一组。

⑦水下混凝土工程所用的水泥、水、骨料、外加剂、混凝土抗压强度必须符合设计要求和施工