道路施工专项施工方案Word格式文档下载.docx
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1、素土夯实
2、3:
7灰土150厚
3、25厚粗沙
4、30厚毛面地砖面层,缝宽5,干石灰粗沙扫缝后洒水封缝或砖砌。
㈠、土方开挖
1、施工测量:
开挖测量依据施工图和监理工程师提供的平面控制网和高程点进行,并认真复核,确保精度。
在开挖过程中,测量人员依据设计断面不断跟踪复核,防止欠挖,严禁超挖。
2、质量控制:
路床或沟槽底部0.2m左右出由人工开挖,如开挖到设计深度,发现在软弱土层等特殊情况要立即向监理工程师报告,并提出处理建议方案.一旦方案批准后实施,缩短沟槽暴露时间。
沟槽开挖结束后,做好下列检查项目:
基底平面位置、尺寸、高程等。
检查项目经自检合格后,报监理工程师验收。
只有经监理验收合格后才能进行下一步工序的施工。
㈡、基础处理
开挖中如果出现了软弱土层,应及时与业主、设计、监理等部门研究,采取诸如换土等技术措施。
确保工程质量。
软弱土层换填处理的方法是:
对于软弱土层比较大的部位采取挖掘机挖掘、自卸汽车运输的方法(先用人工探明有无地下管线,如有则采用人工开挖),对于软弱土层较小的部位,直接采取人工开挖、人工填筑的方法。
填筑土料选择含水量适中的粉质壤土,分层摊铺,分层压实。
路基土方完成后,用人工配合推土机对路床进行初步整平,稳定后再用人工进行精整后,压实至规范要求的压实度。
3、碾压
(1)基层经摊铺和整型后,应立即在全宽范围内进行碾压,直线段,由两侧向中心碾压;
超高段,由内侧向外侧碾压。
每道碾压应与上道碾压相重叠,使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密度,压实后表面应平整且无轮迹或隆起,且断面正确,路拱符合要求。
(2)碾压过程中,基层的表面始终保持潮湿,如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水。
初压时要及时找平,高处铲平,低处先挖松、洒水,再填补混合料,然后再碾压成活,切忌贴薄层找平。
(3)严禁压路机在已完成的或正在碾压路段上“调头”和急刹车,以保证基层表面不受损坏,混合料从摊铺,整形到碾压成活前要完全断绝交通。
(4)施工中,从加水拌和到碾压终了的延迟时间不应超过3h。
(5)横向工作缝在每天已碾压完成基层末端,沿基层挖条横贯全路宽的长约30cm的槽,此槽应与路的中心线垂直,且靠基层的一面切成垂直面。
(6)将两根方木(厚为基层宽的一倍,长度与其压实宽度相同)放在槽内,并紧靠着已完成的基层,以保护基层边缘不致遭第二天工作时的机械破坏。
(7)第二天,除去方木,用混合料回填。
如由于其他原因引起施工中断,横向接缝处理采用与工作缝相同的处理方法。
(8)纵向接缝应尽量避免,无法避免时,纵缝与横缝必须垂直相接,严禁斜接,其处理方法与横向工作缝处理方法相同。
4、养护
(1)施工完工后应立即进行洒水养护,以保持潮湿状态,养生时间视季度而定,一般不应少于5d。
(2)养护期间封闭交通,以免损坏路基,提高路基成活率。
(3)基层灰土应在施工现场每天进行一次或每拌和250t混合料取样一次,并按JTJ057-94标准方法进行含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验。
(4)在已完成的基层上每1000m2随机取样一次,按JTJ051-93或JTJ057-94规定进行压实度试验。
(5)按要求检查弯沉值和其它项目
5、质量控制标准
外观要求各处都达到拌和均匀,色泽调和,配比正确,消石灰中严禁含有未消解颗粒。
不得有浮土、起皮、松散、夹层和漏拌等现象。
路拱不明显偏移,用12t以上压路机碾压后,表面平整,轮迹不大于5mm。
(4)石灰、粉煤灰基层允许偏差见下表
序号
项目
压实度(%)及允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
压实度
重型击实95
轻型击实98
1000m2
灌砂法
2
平整度
10
20m
用3m直尺最大值
3
厚度
±
50m
用尺量
4
宽度
不小于设计规定
40m
5
中线高程
20
用水准仪具测量
6.道路整形
1)施工放样
(1)、每10米在路中线,左、右幅中线,左、右幅边桩用红钉标记点位。
(2)、测量三点高程,计算白灰土高差H
(3)、以松方系数K*H为挂线高度。
2)素土摊铺
(1)、自卸汽车运土卸土后用人工配合推土机摊铺,摊铺过程中有粘泥块挑出,摊铺过程中用水准仪跟踪推土机,确保设计摊铺厚度与实际摊铺程度相差不大,摊铺时边摊铺边稳压,确保素土密实度一致。
(2)、素土摊铺完成后测含水量土的含水量控制在W10%白灰土的最佳含水量~(100g素土干土重+13.6g白灰)*W12%白灰土最佳含水量/100g素重+2%范围内,即16%~20%范围内。
(3)、当土的含水量控制在合适范围内就可以进行下道工序。
5、二渣基层200厚,水泥稳定碎石基层施工
本工程二渣基层200厚施工时采用稳定土厂拌设备集中拌和,自卸汽车运输,摊铺机摊铺,压路机碾压的施工方案。
(1)、材料要求
1.1碎石集料要求颗粒坚硬,不含土块等杂质,一般松干容量1500~1600kg/m3。
1.2碎石材料级配,按照设计级配曲线。
1.3水泥:
普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿碴水泥或火山灰水泥都可用于石屑稳定结构层;
选用终凝时间在6个小时以上的水泥,其标号为Po32.5#;
1.4拌和混合料和养生的用水,采用PH值不小于4的清洁水。
1.5水泥碎石混合料的配合比采用重量比。
1.6混合料的最佳含水量通过试验确定,压实含水量可控制在最佳含水量的±
1%的范围内,现场外观检查,以能用手握成团,但不冒浆粘手,落地能散开为宜。
(2)、施工要求
水泥稳定碎石施工时,必须遵守下列规则:
2.1不允许掺进泥土,更不许有土块;
2.2配料必须准确;
2.3水泥、石灰剂量准确;
2.4洒水、拌和必须均匀;
水泥标号为Po32.5;
2.5应按设计要求严格掌握分层厚度,其路拱横坡应与面层一致;
2.6应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压,碾压机具吨位不低于18吨;
2.7密实度要求:
水泥稳定碎石的压实度,按设计要求均不得低于97%(重型击实
标准);
2.8必须严格组织,采用流水作业法施工,尽可能缩短从出厂到碾压终止的作业时间。
2.9必须保湿养生,不使稳定碎石层表面干燥,也不忽干忽湿;
养生七天后可开放近期交通;
2.10水泥稳定碎石混合料的强度须作试件成型试验:
浸水1天后进行无侧限抗压试验,无侧限抗压强度的代表值应≥0.8Mpa。
(3)、施工准备工作
3.1准备下承层
下承层的平整度和压实度应符合规定。
土基必须用18T三轮压路机进行碾压(压3~4遍),在碾压过程中,如发现土过干,表层松散,应适当洒水;
如土过湿,发生“弹簧”土,应采取挖开晾晒,换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
3.2测量
在砂砾垫层上恢复中线。
直线段每20m设一桩,平曲线段每10m设一桩,并在两侧路面边缘外0.3~0.5m设1指示桩。
进行水平测量,在两侧指示桩上用红漆标出二灰稳定碎石层边线的设计高。
3.3稳定土搅拌站的建设;
配备1台WBC500稳定土厂拌设备,安装完毕后应进行设备的调试和试拌,经试拌、生产的水泥稳定碎石混合料符合要求。
稳定土搅拌站拟设在河东北五街南侧。
(4)、水泥稳定碎石基层施工
4.1水泥稳定碎石的拌和与运输
4.1.1水泥稳定碎石混合料的拌和采用WBC500(500t/h)稳定土拌和设备进行集中拌和。
用3~4台ZL50装载机将碎石装入配料斗,再由电脑、重量连续传感器控制调速电动机驱动给料机进行配料,在其料斗的上方装有筛网,以防止粒径超规格的集料进入搅拌机,保证所拌混合料的质量。
集料输送机将碎石送至搅拌系统。
而水泥则由散装水泥运输车运来,通过运输车上的气力输送装置输送到粉料大仓,经螺旋输送机输送至小粉料仓,小粉料仓的出口装有叶轮给料机,叶轮给料机由调速电动机驱动,根据设计要求的配合比调好转速后,可以均匀连续地供给水泥。
水泥、碎石与水泵泵入的水在搅拌系统中经充分搅拌后,由输料皮带机输送到混合料储仓,再经溢料管由堆料皮带输送机将成品混合料直接装到自卸车上。
4.1.2厂拌的设备及布置位置应在拌和以前提交监理工程师并取得批准后,在正式拌制稳定土混合料之前,必须先调试所用的厂拌设备,使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
集料的颗粒组成发生变化时,应重新调试设备。
应根据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量,拌和要均匀。
使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。
4.1.3运输混合料的车辆应根据需要进行配置并注意装载均匀,及时将混合料运至现场。
4.1.4当摊铺现场距拌和厂较远时,混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。
4.1.5厂拌成品料用自卸汽车运输至施工现场,为减少混合料离析现象,装车时向自卸车箱分多处堆装混合料。
4.1.6混合料采用数量足够的15t以上的自卸车运输,要控制好混合料的运输时间,保证摊铺现场不等料、不压车,同时做好混合料运输道路上的协调工作,保证运输流畅。
4.2摊铺集料
4.2.1根据道路的宽度确定使用1~2台摊铺机摊铺。
4.2.2基层混合料按适当的虚铺系数控制厚度进行均匀摊铺,并采用标高线利用摊铺机探杆自动控制路面纵、横坡坡度。
开始摊铺3~
6米长时,立即检测摊铺面标高和横向坡度,不符合设计要求时,要适当调整熨平板高度和横坡,直到合格,再继续摊铺。
4.2.3正常施工时,摊铺机每前进10m,随车检测人员应检测一次摊铺面标高、坡度。
4.2.4在实际的摊铺作业中摊铺机的行走速度不宜过快,控制在每分钟行进1.5m~2.5m。
4.2.5在运输车卸料斗时,较大的碰挤会影响摊铺机正常行进速度,对摊铺面产生不利影响。
连续摊铺时,运料车要在摊铺机前10~30cm处停住,不得撞击摊铺机。
卸料时挂空挡,靠摊铺机推行,并设专人指挥车辆。
4.3碾压
4.3.1水泥稳定碎石的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。
碾压随摊铺随碾压,碾压时先用YZ16振动压路机静压一遍再振压四遍,再用18T、21T光轮压路机进行碾压,压路机由路边缘向路中心碾压(超高段由低向高碾压),光轮碾压的后轮重叠半轴,后轮碾压完全为一遍。
直到达到压实度,表面平整、光洁、边缘顺直为止,并及时进行检测。
碾压必须连续完成,中途不能停顿。
全部碾压操作在水泥稳定碎石运送到工地2~3h内完成。
4.3.2严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车,保证稳定土层表面不受破坏。
4.3.3碾压过程中,水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿,如表面水蒸发很快,及时补洒少量的水。
4.3.4碾压过程中,如有“弹簧”松散,起皮等现象,应及时翻开重新拌和(加适量的水泥)或用其它方法处理,使其达到质量要求。
4.3.5施工中,从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间,按试验路段确定合适的延迟时间严格施工。
(5)、横缝的处理
5.1用人工将末端混合料整型,横缝必须垂直整齐,紧靠混合料放两根方木,方木的高度应与混合料的压实厚度相同,整平紧靠方木。