道路施工专项施工方案Word格式文档下载.docx
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1、素土夯实
2、3：
7灰土150厚
3、25厚粗沙
4、30厚毛面地砖面层，缝宽5，干石灰粗沙扫缝后洒水封缝或砖砌。
㈠、土方开挖
1、施工测量：
开挖测量依据施工图和监理工程师提供的平面控制网和高程点进行，并认真复核，确保精度。
在开挖过程中，测量人员依据设计断面不断跟踪复核，防止欠挖，严禁超挖。
2、质量控制：
路床或沟槽底部0.2m左右出由人工开挖,如开挖到设计深度,发现在软弱土层等特殊情况要立即向监理工程师报告,并提出处理建议方案.一旦方案批准后实施,缩短沟槽暴露时间。
沟槽开挖结束后，做好下列检查项目：
基底平面位置、尺寸、高程等。
检查项目经自检合格后，报监理工程师验收。
只有经监理验收合格后才能进行下一步工序的施工。
㈡、基础处理
开挖中如果出现了软弱土层，应及时与业主、设计、监理等部门研究，采取诸如换土等技术措施。
确保工程质量。
软弱土层换填处理的方法是：
对于软弱土层比较大的部位采取挖掘机挖掘、自卸汽车运输的方法（先用人工探明有无地下管线，如有则采用人工开挖），对于软弱土层较小的部位，直接采取人工开挖、人工填筑的方法。
填筑土料选择含水量适中的粉质壤土，分层摊铺，分层压实。
路基土方完成后，用人工配合推土机对路床进行初步整平，稳定后再用人工进行精整后，压实至规范要求的压实度。
3、碾压
（1）基层经摊铺和整型后，应立即在全宽范围内进行碾压，直线段，由两侧向中心碾压；
超高段，由内侧向外侧碾压。
每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密度，压实后表面应平整且无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。
（2）碾压过程中，基层的表面始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。
初压时要及时找平，高处铲平，低处先挖松、洒水，再填补混合料，然后再碾压成活，切忌贴薄层找平。
（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压路段上“调头”和急刹车，以保证基层表面不受损坏，混合料从摊铺，整形到碾压成活前要完全断绝交通。
（4）施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不应超过3h。
（5）横向工作缝在每天已碾压完成基层末端，沿基层挖条横贯全路宽的长约30cm的槽，此槽应与路的中心线垂直，且靠基层的一面切成垂直面。
（6）将两根方木（厚为基层宽的一倍，长度与其压实宽度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的基层，以保护基层边缘不致遭第二天工作时的机械破坏。
（7）第二天，除去方木，用混合料回填。
如由于其他原因引起施工中断，横向接缝处理采用与工作缝相同的处理方法。
（8）纵向接缝应尽量避免，无法避免时，纵缝与横缝必须垂直相接，严禁斜接，其处理方法与横向工作缝处理方法相同。
4、养护
（1）施工完工后应立即进行洒水养护，以保持潮湿状态，养生时间视季度而定，一般不应少于5d。
（2）养护期间封闭交通，以免损坏路基，提高路基成活率。
（3）基层灰土应在施工现场每天进行一次或每拌和250t混合料取样一次，并按JTJ057-94标准方法进行含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验。
（4）在已完成的基层上每1000m2随机取样一次，按JTJ051-93或JTJ057-94规定进行压实度试验。
（5）按要求检查弯沉值和其它项目
5、质量控制标准
外观要求各处都达到拌和均匀，色泽调和，配比正确，消石灰中严禁含有未消解颗粒。
不得有浮土、起皮、松散、夹层和漏拌等现象。
路拱不明显偏移，用12t以上压路机碾压后，表面平整，轮迹不大于5mm。
（4）石灰、粉煤灰基层允许偏差见下表
序号
项目
压实度（%）及允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
压实度
重型击实95
轻型击实98
1000m2
灌砂法
2
平整度
10
20m
用3m直尺最大值
3
厚度
±
50m
用尺量
4
宽度
不小于设计规定
40m
5
中线高程
20
用水准仪具测量
6.道路整形
1）施工放样
（1）、每10米在路中线，左、右幅中线，左、右幅边桩用红钉标记点位。
（2）、测量三点高程，计算白灰土高差H
（3）、以松方系数K*H为挂线高度。
2）素土摊铺
（1）、自卸汽车运土卸土后用人工配合推土机摊铺，摊铺过程中有粘泥块挑出，摊铺过程中用水准仪跟踪推土机，确保设计摊铺厚度与实际摊铺程度相差不大，摊铺时边摊铺边稳压，确保素土密实度一致。
（2）、素土摊铺完成后测含水量土的含水量控制在W10%白灰土的最佳含水量～（100g素土干土重+13.6g白灰）*W12%白灰土最佳含水量/100g素重+2%范围内,即16%～20％范围内。
（3）、当土的含水量控制在合适范围内就可以进行下道工序。
5、二渣基层200厚，水泥稳定碎石基层施工
本工程二渣基层200厚施工时采用稳定土厂拌设备集中拌和，自卸汽车运输，摊铺机摊铺，压路机碾压的施工方案。
（1）、材料要求
1.1碎石集料要求颗粒坚硬，不含土块等杂质，一般松干容量1500～1600kg/m3。
1.2碎石材料级配，按照设计级配曲线。
1.3水泥：
普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿碴水泥或火山灰水泥都可用于石屑稳定结构层；
选用终凝时间在6个小时以上的水泥，其标号为Po32.5#；
1.4拌和混合料和养生的用水，采用PH值不小于4的清洁水。
1.5水泥碎石混合料的配合比采用重量比。
1.6混合料的最佳含水量通过试验确定，压实含水量可控制在最佳含水量的±
1%的范围内，现场外观检查，以能用手握成团，但不冒浆粘手，落地能散开为宜。
（2）、施工要求
水泥稳定碎石施工时，必须遵守下列规则：
2.1不允许掺进泥土，更不许有土块；
2.2配料必须准确；
2.3水泥、石灰剂量准确；
2.4洒水、拌和必须均匀；
水泥标号为Po32.5；
2.5应按设计要求严格掌握分层厚度，其路拱横坡应与面层一致；
2.6应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，碾压机具吨位不低于18吨；
2.7密实度要求：
水泥稳定碎石的压实度，按设计要求均不得低于97%（重型击实
标准）；
2.8必须严格组织，采用流水作业法施工，尽可能缩短从出厂到碾压终止的作业时间。
2.9必须保湿养生，不使稳定碎石层表面干燥，也不忽干忽湿；
养生七天后可开放近期交通；
2.10水泥稳定碎石混合料的强度须作试件成型试验：
浸水1天后进行无侧限抗压试验，无侧限抗压强度的代表值应≥0.8Mpa。
（3）、施工准备工作
3.1准备下承层
下承层的平整度和压实度应符合规定。
土基必须用18T三轮压路机进行碾压（压3～4遍），在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，应适当洒水；
如土过湿，发生“弹簧”土，应采取挖开晾晒，换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
3.2测量
在砂砾垫层上恢复中线。
直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3～0.5m设1指示桩。
进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出二灰稳定碎石层边线的设计高。
3.3稳定土搅拌站的建设；
配备1台WBC500稳定土厂拌设备，安装完毕后应进行设备的调试和试拌，经试拌、生产的水泥稳定碎石混合料符合要求。
稳定土搅拌站拟设在河东北五街南侧。
（4）、水泥稳定碎石基层施工
4.1水泥稳定碎石的拌和与运输
4.1.1水泥稳定碎石混合料的拌和采用WBC500（500t/h）稳定土拌和设备进行集中拌和。
用3～4台ZL50装载机将碎石装入配料斗，再由电脑、重量连续传感器控制调速电动机驱动给料机进行配料，在其料斗的上方装有筛网，以防止粒径超规格的集料进入搅拌机，保证所拌混合料的质量。
集料输送机将碎石送至搅拌系统。
而水泥则由散装水泥运输车运来，通过运输车上的气力输送装置输送到粉料大仓，经螺旋输送机输送至小粉料仓，小粉料仓的出口装有叶轮给料机，叶轮给料机由调速电动机驱动，根据设计要求的配合比调好转速后，可以均匀连续地供给水泥。
水泥、碎石与水泵泵入的水在搅拌系统中经充分搅拌后，由输料皮带机输送到混合料储仓，再经溢料管由堆料皮带输送机将成品混合料直接装到自卸车上。
4.1.2厂拌的设备及布置位置应在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，在正式拌制稳定土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
应根据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量，拌和要均匀。
使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。
4.1.3运输混合料的车辆应根据需要进行配置并注意装载均匀，及时将混合料运至现场。
4.1.4当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。
4.1.5厂拌成品料用自卸汽车运输至施工现场，为减少混合料离析现象，装车时向自卸车箱分多处堆装混合料。
4.1.6混合料采用数量足够的15t以上的自卸车运输，要控制好混合料的运输时间，保证摊铺现场不等料、不压车，同时做好混合料运输道路上的协调工作，保证运输流畅。
4.2摊铺集料
4.2.1根据道路的宽度确定使用1～2台摊铺机摊铺。
4.2.2基层混合料按适当的虚铺系数控制厚度进行均匀摊铺，并采用标高线利用摊铺机探杆自动控制路面纵、横坡坡度。
开始摊铺3～
6米长时，立即检测摊铺面标高和横向坡度，不符合设计要求时，要适当调整熨平板高度和横坡，直到合格，再继续摊铺。
4.2.3正常施工时，摊铺机每前进10m，随车检测人员应检测一次摊铺面标高、坡度。
4.2.4在实际的摊铺作业中摊铺机的行走速度不宜过快，控制在每分钟行进1.5m～2.5m。
4.2.5在运输车卸料斗时，较大的碰挤会影响摊铺机正常行进速度，对摊铺面产生不利影响。
连续摊铺时，运料车要在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料时挂空挡，靠摊铺机推行，并设专人指挥车辆。
4.3碾压
4.3.1水泥稳定碎石的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。
碾压随摊铺随碾压，碾压时先用YZ16振动压路机静压一遍再振压四遍，再用18T、21T光轮压路机进行碾压，压路机由路边缘向路中心碾压（超高段由低向高碾压），光轮碾压的后轮重叠半轴，后轮碾压完全为一遍。
直到达到压实度，表面平整、光洁、边缘顺直为止，并及时进行检测。
碾压必须连续完成，中途不能停顿。
全部碾压操作在水泥稳定碎石运送到工地2～3h内完成。
4.3.2严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。
4.3.3碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发很快，及时补洒少量的水。
4.3.4碾压过程中，如有“弹簧”松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其它方法处理，使其达到质量要求。
4.3.5施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定合适的延迟时间严格施工。
（5）、横缝的处理
5.1用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木。
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