铸造工艺流程文档格式.docx

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STMMA预发温度105~115°

C；

EPMMA预发温度120~130C。

进入预发机的加热蒸汽压力在0.15~0.20MPa范围调节。

说明：

1间歇式蒸汽预发泡机必须满足加热均匀（蒸汽与珠粒接触）筒体内温度在90~130C范围容易调节和控制。

搅拌要充分、均匀，筒体底部和侧壁要有刮板，防止珠粒因过热而粘壁，搅拌速度可调。

筒体底部冷凝水的排除要畅通，否则影响预发泡效果。

2加热蒸汽压力可调并稳定，且蒸汽中不能夹带水分。

3出料要干净，每批发泡后，筒体内残留的料要吹扫干净。

熟化：

把预发泡珠放置几小时以上，让空气进入珠粒内，使珠粒变得干

燥有弹性，变形后又能复原的过程。

熟化时间一般为10~24h,熟化时间不能太长否则发泡剂损失太多影响发泡成型质量。

（二）成形发泡的工艺过程为：

闭模f预热模具f加料f合模f发泡成型f冷却f脱模f模样熟化

要点：

珠粒均匀填满模具，模具必须预热到100C，水蒸气温度一般在

120C左右，压力为0.15MPa。

模样熟化：

将模样置入50~70C的烘干室强制干燥5~6h可达到在室温下自然熟化2天的效果。

（三）模样的粘合对复杂的模样往往不能整体发泡成形，而分块制造，最后需要将各块粘

合成整体。

另外，模样与浇冒口系统组成模样组，也需要粘合工序。

粘合工序一般是采用粘结剂来完成的。

目前国内使用的消失模铸造用的粘结剂可分为热熔胶型、水溶型和有机溶剂型粘胶。

粘接剂要求：

1足够的粘接强度，大于100MPa。

2快干性好，最好能在1h内干燥，并具有一定的粘接强度，不致在加工或搬运过程中损坏模样。

3软化和气化点低：

气化完全，残留物少。

4干燥后应呈柔软的，而不是脆硬性的薄层，以免在加工时损伤刀刃

5无毒和对泡沫塑料无腐蚀作用。

6成本低、货源广、操作方便。

（四）涂料

1、涂料的作用

1防止液体金属侵入铸型，特别在负压浇注时，防止出现粘砂和毛刺，促使获得表面光洁的铸件；

2提高模样束的强度和刚度，防止填砂振动造型及负压定型时模样的变形，保证了铸件的尺寸精度；

3提高了模样表面抗型砂冲刷能力，防止加砂过程模样表面破损；

2、对涂料的要求

1要有一定强度、刚度及耐磨性；

2要有好的透气性，有助于热解气体或液体产物的逸出；

3能很好地涂挂在泡沫模样表面，形成均匀的涂层，涂层内表面无气孔、微孔；

4涂层有一定的耐火度；

5涂层容易从铸件上剥落；

6对特殊铸件如薄壁铝铸件要有一定的绝热性。

3、涂料的组成

消失模铸造涂料一般由耐火骨料、粘结剂、载体（溶剂）、表面活性剂、悬浮剂、触变剂、氧化剂以及其他附加物组成。

（1）耐火骨料。

常用的耐火骨料有刚玉、锆英石、石英、铝矾土、镁橄榄石、硅藻土、高岭土类熟料。

铸铁（包括灰铁、球铁、可锻铁等）选择石英粉、铝矾土、高岭土熟料、棕刚玉等耐火骨料，粒度为270~300目；

普碳钢、合金钢选择石英粉、刚玉、锆英石等耐火骨料，粒度为240~270目；

高锰钢、耐热钢选择镁橄榄石、锆英石等耐火骨料，粒度为240~270目；

铜、铝及铜铝合金选择硅藻土、滑石粉等耐火骨料，粒度为270~300目。

（2）粘结剂。

无机粘结剂有膨润土、水玻璃、硅溶胶；

有机粘结剂有糖浆、树脂、淀粉、糊精、白乳胶和By粘结剂等。

常使用的粘结剂：

膨润土、白乳胶和By粘结剂。

（3）载体（溶剂）消失模铸造涂料从经济及安全的角度来考虑，大多数工厂在实际生产中使用水基涂料较多。

醇基涂料只用来埋箱时临时阻缝和修补。

（4）悬浮剂、触变剂为使涂料中耐火粉料与粘结剂充分混合并处于悬浮状态，使涂料搅拌好成为膏状，需加入悬浮剂。

尽管膨润土也是很好的悬浮剂，还必须加入羧甲基纤维素（CMC）、By粘结剂，它们也是很好的触变剂。

4、涂料配制水基涂料配制过程：

先将耐火材料、膨润土、无水碳酸钠等干料加入混砂机干混10min左右f加入粘接剂溶液和少许水，湿混20~30minf湿料出碾后倒入桶里，加入适量水后进行搅拌。

搅拌中加入聚醋酸乙烯乳液等添加物。

搅拌器转速大于1380r/min,搅拌时间大于1h。

采用球磨机配制涂料配制工艺：

先将耐火材料、活化膨润土和少许水配制成膏状涂料（水分占粉料质量的25%~30%）一起加入球磨机,然后加入适量的水搅拌成涂料，球磨时间7~8h,加入配好的粘接剂和聚醋酸乙烯乳液后再球磨1h，将涂料倒入或用压缩空气压入涂料桶充分搅拌。

5、涂挂方法刷涂、淋凃、浸涂法和喷涂。

浸凃时应注意：

1涂料应处于连续搅拌状态下，并控制其温度。

2涂料搅拌应慢速，注意防止卷气。

3浸凃时应选择模样浸入涂料的方向、部位，有利于防止模样变形。

4模样涂覆的涂料要全面均匀，不得有未上涂料模样暴露部位。

5模样从涂料中取出、运送、放置均要考虑防止模样变形问题。

6、涂料的烘干

涂料烘干受泡沫塑料软化温度的限制，所以一般在以下的气氛中烘

干2~10h。

烘干时注意空气的流动，以降低湿度，提高烘干效率。

还必须注意模样的合理放置或支撑，防止变形

（五）造型工艺消失模铸造使用的一般是硅砂，要求其二氧化硅量在85%~90%以上。

从透气性和耐火度方面考虑，铸钢、铸铁件一般选用粒径0.850~0.300mm的硅砂。

先在砂箱底布上一层厚度约100mm的干砂，然后将刷有涂料的EPS模及浇冒口放置在砂箱中央，边填砂边震实，直到干砂离砂箱顶面50mm左右

时停止加砂，在干砂上面覆盖塑料薄膜，然后将浇口杯置于直浇口顶端，并在薄膜上撤上一层散砂，以防止浇注时铁水溅落，烧穿薄膜导致漏气塌箱。

（六）浇注工艺

消失模铸造浇注过程一般采用慢一快一稳的浇注方式。

由于消失模铸造是EPS模被液态金属所置换的成形工艺，在浇注过程中，EPS模的分解，气化需要

吸收热量，因此浇注温度要比普通砂型铸造的高20~30C。

浇注速度要快，在整个浇注过程中，浇口杯必须始终充满，不得断流，否则会破坏铸型的密封，使铸型真空度下降，造成铸件缺陷，甚至发生塌箱。

浇注时选择适当的真空度。

铸钢0.03~0.05MPa,铸铁0.02~0.04MPa。

停泵时间一般5min左右，浇注100kg以下浇注结束即可停泵，100kg以上薄壁，结构复杂的铸件，特别是框架结构件，也需浇注一结束就停泵。

铸件大、壁又厚时浇注结束后继续抽真空一定时间，比如壁厚20~30mm，500kg左右的铸件，浇注结束后5min左右停泵。

（七）砂处理

砂处理浇注以后，回收砂应经处理，其目的有三：

1砂子温度降到50E以下，砂温高易导致消失模变形；

2除去粉尘，铁豆；

3除去残留的有机物。

工艺流程：

落砂斗f水平振动筛f型砂冷却f提升机f磁选、除尘f储砂斗

粘土砂处理所经过的砂处理设备流程：

液压翻箱机f振动输送落砂机f振动输送筛分机f链式斗提机f风选磁选机I水冷式沸腾冷却床I斗提机I中间砂库I直线振动输送筛I皮带输送机I斗提机I犁式卸料器I日耗砂库I气动雨淋加砂器I特制砂箱I三维振实台I真空系统I浇注

粘土砂水平分型射压自动造型线

、工艺流程示意图

旧砂磁选、除尘、冷却

制芯

二、工艺流程

混砂

型砂要求：

良好的重复使用特性；

适当的粘合剂含量；

适当的粒度分布；

适当的水分含量。

影响砂型表面紧实度的砂型因素主要是含泥量、透气性、紧实率。

在线型砂

性能检测控制仪通过检测型砂紧实率控制型砂水分。

主要砂处理工艺设备：

振动输送机、振动落砂机、鳞板输送机、皮带机、废铁电动葫芦、悬挂磁选机、斗提机、缓冲砂斗、双向带式给料机、星型给料器、旋风分离器、气动犁式卸料器、圆盘给料机、新砂螺旋给料机、旧砂破碎机、多角筛、沸腾冷却床、高速转子混砂机、型砂多功能在线控制仪、型砂松砂器、型砂给料机。

混砂流程：

配料f称量斗f高速转子混砂机f控制仪f型砂斗f松砂机f供砂斗

混砂顺序：

加料f干混f预加水f预混f二次加水f湿混f二次检测f混砂结束

混砂加料顺序的合理性分析：

第一阶段首先部分水混匀，一方面可以避免后期加入粉料时扬尘和污染，另一方面分散加水，可以避免后期加入膨润土后形成粘土球，使型砂更易均匀；

第二阶段加入粉料的同时加入少量水进行较长时间混制，使型砂均匀；

第三阶段根据实际检测的水量，补加水分达到在线检测自动反馈水分量，可以使水分控制更加准确。

旧砂回收流程：

落砂f磁选f预增湿f破碎机f磁选f多角筛f中间沙仓f砂冷却、增湿f砂仓

砂处理工艺流程：

旧砂处理

对旧砂处理的要求

1旧砂温度不高于室温10C。

热砂问题是现代化铸造生产遇到的一个难

题。

砂温提高，最大的危害是使膨润土粘结力大幅度的下降。

生产实践证明，用一般的冷却办法，要将砂温降到室温是很困难的，一般认为高于室温10c即可

2旧砂含泥量不超过12%~15%。

旧砂含泥量太高，会使型砂透气性下降,耐火度降低，铸件废品率高。

3粘土团含量不超过10%。

4有机物含量不超过5%。

混入粘土砂中的有机物杂质，主要是各种油砂或树脂砂芯子带来的。

这些杂质含量太高，使型砂的发气量增大，造成铸件气孔＜

5旧砂水分均匀，均值差不大于5%。

型砂在混制过程中，所谓控制型砂质量，主要是控制水分。

只有旧砂的水分均匀，才能有条件精确地控制型砂水分。

二、铸造工艺方案的确定

（一）浇注位置的确定铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置。

正确的浇注位置应能保证获得完整的铸件并使造型、造芯和清理方便。

确定浇注位置的一般原则是：

1）铸件的重要加工面、主要工作面、受力面应尽量放在底部或侧面，以防止这些表面上产生砂眼、气孔、夹渣等铸造缺陷。

2）浇注位置应保证金属液按确定的凝固顺序凝固。

如对收缩较大的合金，浇注位置应有利于顺序凝固，铸件厚大部一般应置于浇注位置的上方，便于设置补缩胃口。

3）浇注位置应有利于型芯的定位、支撑和排气，尽量避免吊芯、悬臂

芯。

4）铸件的大平面应置于下部或斜下部以防夹砂等缺陷。

为了方便造型，常采用“横做立浇”、“平做斜浇”等方法。

5）铸件的薄壁部分应置于下部或侧面以防止浇不足、冷隔等铸造缺陷。

6）在大批量生产中应使铸件的毛刺、飞边易于清除。

7）要避免厚大铸件冒口下的主要工作面产生偏析。

（二）分型面的确定

分型面是指铸型组元间的结合面。

分型面选择合理可筒化铸造工艺、提高生产率、降低成本、提高铸件质量。

分型面的确定原则是：

1）尽可能将铸件的全部或大部分放在同一箱内以减少错型。

2）应尽量把铸件的加工定位面和主要加工面放在同一箱内，以使加工定位的尽寸偏差减少。

3）应尽量减少分型面的数量，以减少造型引起的偏差。

4）机器造型一般采用一个分型面，必要时可加型芯以方便造型，免使用活块。

5）尽量减少型芯数量。

6）如有可能，分型面以平面为佳。

7）分型面选在铸件最大截面处可使起模更方便。

8）分型面的选择应