玉米淀粉的生产工艺Word文件下载.doc

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标志、包装、运输、贮存

十、附录：

玉米淀粉生产工艺流程图

一、

清理工序

为了生产高质量的淀粉，必须对玉米原料进行清理，我们采用干法和湿法相结合的方法，使玉米能得到最大限度的净化。

1、清理工艺指标及参数

1）清理筛工艺参数

分离小杂效率≥65%

分离大杂效率≥90%

风选除杂率≥60%

筛孔不堵塞率≥80%

大杂中含粮≤3%

吸风道风速6—8M/S

碎玉米≤3%

小杂中含粮≤0.5%

清理后玉米含杂≤0.3%

2）去石机工艺参数

砂石去除率≥90%　　砖瓦、炉渣、泥块去除率≥60%

除去砂石中含粮粒数≤100粒/Kg

3）去石旋流器工艺参数

石子去除率≥95%　　石子中含粮粒数≤50粒/Kg

2、操作规程

1）

开机前应检查振动筛、提升机是否正常；

2）

漂浮槽放入工艺水并确定流量；

3）

然后开机均匀下料。

3、注意事项

在运转中应及时清理去除物，以免发生堵塞现象；

避免送料系统缺水。

二、

浸泡工序

为了使玉米适合淀粉生产加工的需要，必须通过浸泡软化玉米，降低籽粒机械强度，分散玉米胚体内的蛋白质网削弱保持淀粉的联结健，浸出玉米可溶性物质，抑制有害微生物活动和清洗玉米，以达到加工顺利进行的目的。

1、

浸泡工艺指标及参数

H2SO3浓度0.25—0.35%

2）一般玉米浸泡温度50±

2℃

干燥霉变玉米浸泡温度50—55℃

4）稀玉米浆浓度≥2.5Bé

SO2＜0.03%

5）浸后玉米酸度≤70ml（0.1N.NaOH溶液滴定100克玉米干物）

6）浸泡时间48—72小时

7）浸后玉米水份42—45%

8）浸后玉米可溶物2—3%

9）浸玉米用手指挤开，手感较软。

2、

浸泡罐上完料后，距罐顶部1.2米导入浸泡液，并高出玉米面20公分以上，开始单罐循环，升温50±

2℃保温。

浸泡用H2SO3调整到SO2含量0.25—0.35待用。

采用全封闭逆流浸泡，料罐程序如下：

第一天：

08∶00　1号罐投料 

加新酸

20∶00　2号罐投料

第二天：

08∶00　3号罐投料 

20∶00　4号罐投料 

第三天：

08∶00　5号罐投料

5号←1号←新酸

20∶00　6号罐投料

6号←2号←新酸

第四天：

08∶00　7号罐投料

7←6←5←4←3←2←1

1号出料

7号排浆 

新酸

20∶00　8号罐投料

8←7←6←5←4←3←2

2号出料

8号排浆 

第五天：

08∶00　9号罐投料

1←8←7←6←5←4←3

3号出料

1号排浆 

2←1←8←7←6←5←4

4号出料

2号排浆 

第六天：

08∶00　3号罐投料

3←2←1←8←7←6←5

5号出料

3号排浆 

20∶00　4号罐投料

4←3←2←1←8←7←6

6号出料

4号排浆 

3、

注意事项

过于干燥或病变、霉变的玉米浸泡温度为50—55℃温度过低浸泡效率降低，杂菌易生长繁殖；

温度过高（如超过55℃）就会抑制乳酸菌的繁殖；

超过65℃，淀粉糊化、蛋白变性，造成分离困难。

严重影响收率和质量，造成生产事故，应杜绝这类现象发生。

质量正常的玉米只需浸泡50小时左右，硬质玉米需要较长的浸泡时间，可适当延长浸泡时间，否则蛋白质网分散程度差，淀粉与蛋白分离困难，也影响淀粉收率。

储存时间久的玉米较新玉米难浸泡。

SO2对蛋白质网的分离作用，主要是由于其还原性；

其次是酸性，其分散作用随SO2浓度的增高而增强，SO2浓度≤0.1%时，不能产生足够的分散作用，SO2浓度在0.35%以上时，能抑制乳酸菌发酵，使玉米颗粒不能很好软化。

4）

玉米浸泡过程不仅是物理的扩散过程，更重要的是乳酸发酵过程，乳酸菌繁殖的好坏直接影响到浸泡后玉米的加工性能，但也应避免乳酸菌过度繁殖。

三、

玉米破碎与胚芽分离工序

玉米通过浸泡后具有较高的弹性，胚芽、胚乳和表皮之间的联结减弱，经过破碎，将胚芽分出，为下工序精磨作准备。

玉米破碎工艺指标

进磨玉米水份42—45%

进磨玉米与工艺水之比约为1∶1.5～2.5

一次破碎齿盘间隙25—30mm，破碎粒度5—8瓣、整粒率＜1%、浓度7—9Bé

、漩离胚芽率≥95％、释放淀粉25—30％、破碎胚芽≤0.5％，连结胚量≤0.13％。

胚芽分离工艺指标

1）3#大中小发表于2007-11-615:

11 

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胚芽旋流器进料压力≥0.5Mpa

一级旋流器溢流口流出量占进料量的20％

二级旋流器溢流口流出量占进料量的30％

物料温度约为35℃，提胚率≥98％

胚芽洗涤后游离淀粉含量≤1.5％

胚芽烘干工艺指标

1）挤干前胚芽含水约75％

2）挤干后胚芽含水约55％

3）干胚芽破损率≤5％

4）烘干后胚芽含水≤5％

5）

管束干燥机工作汽压0.3—0.6Mpa

6）干胚中淀粉含量≤10％

7）干胚含油率≥45％

8）干胚中烧焦胚率≤1％

4、

开车前先将齿盘松开，开车进水进料后调整齿盘间隙待破碎底物：

一破整粒数≤1％，二破无整粒时固定齿盘间隙。

胚芽旋流器进料压稳定在0.5Mpa以上时，调整溢流口流量，一级溢流胚芽无联结淀粉，二级底流含胚芽率≤1％，固定溢流量。

胚芽洗涤脱水约≤55％，进管束干燥。

胚芽烘干到含水≤5％时出料，待榨。

5、

运转时应经常检查破碎底物，及时调整齿盘间隙。

根据出胚芽的质量情况和二级旋流器底流情况，及时调整溢流量。

一破应均匀下料，保证工艺用水，避免卡盘。

四、

精磨及纤维洗涤工序

玉米经破碎和分离胚芽之后，进行精细磨碎，能最大限度地释放出淀粉，蛋白质和纤维，为后工序各组分的分离创造良好的条件。

精磨工艺指标

进磨物料浓度＞13Bé

，游离淀粉含量≤10％

磨后物料粗细渣比例为2.5∶1，物料温度升高6℃

磨后物料联结淀粉含量≤20％

纤维洗涤工艺

细淀粉浆浓度5—8Bé

一级洗涤筛洗液浓度约为3Bé

末级洗涤筛洗液浓度＜1Bé

粗渣中总淀粉含量≤14％，游离淀粉≤1％

细渣中总淀粉含量≤15％，游离淀粉≤6％

6）

洗水温度为40℃

纤维脱水工艺

洗涤筛分后纤维含水85—90％

挤出纤维含水60—65％

挤出液干物含量约0.1％

干燥后纤维含水≤13％，含淀粉≤18％

管束机工作压力0.4～0.6Mpa

起动针磨，平稳运转后，保持均衡进料

根据纤维洗涤效果，确定洗涤水用量

注意曲筛筛分效果，及时清理筛面

观察筛分纤维淀粉联结情况及时调整针磨进料量

纤维经洗涤后经挤出机脱水，入管束干燥至含水≤14％后出料装袋

五、

淀粉与麸质分离工序

分离纤维后的淀粉乳，含有较多的蛋白质、脂肪、灰份和细纤维等非淀粉类物质经过分离，才能得到洁净的淀粉和副产品蛋白粉。

分离工艺指标

DPX445型分离机

进料＞15m3/h

进料压力0.05～0.2Mpa，且压力必须保持稳定

进浆浓度5—7Bé

底流浓度＞10Bé

蛋白含量＜3％

溢流压力≤0.2Mpa

洗涤水压力为0.05～0.10Mpa，最大不超过0.15Mpa温度约为40℃

旋流器工艺指标

进料浓度11～17Bé

底流浓度＞20Bé

进料温度40～45℃

洗水温度40～45℃

进料压力0.6～0.7Mpa

溢流浓度2～3Bé

洗水量≤2.95m3/吨淀粉

末级蛋白含量＜0.7％

淀粉乳工艺指标

细淀粉乳 

精淀粉乳

蛋白质含量

6～8％

0.4～0.5％

SO2含量

0.035～0.045％

0.001～0.015％

物料温度

35～40℃

40～45℃

物料浓度

6～7.5Bé

19～22Bé

可溶物含量

2.5～5.0％ 

≤0.25％

先打开底水起动分离机，运转正常后，开始进料。

进料量调整底流蛋白质含量＜2％，溢流无跑粉为止，保均匀进料。

先打开洗涤水，逐级将旋流器打开后，开始进料。

进料量调整到底流浓度19～22Bé

，蛋白含量≤0.4～0.5％为止，溢流浓度约2～3Bé

。

麸质水经汽浮槽后进沉淀罐，沉淀后打板框，脱水到蛋白粉含水≤60％时卸框粉碎，经汽流烘干至含水≤8％装袋。

分离机不可断底水，以免堵喷咀和底泵因发热烧坏密封而漏水。

分离机溢流杜绝跑粉。

旋流器不可断洗涤水，以免堵塞旋流管。

六、

淀粉干燥工序

精制后的淀粉乳，淀粉以外的成份很少，经过脱水、干燥、筛分、包装后为成品。

淀粉干燥工艺指标

电机进料电流＜60A

电机脱水电流＜30A

电机卸料电流＜100A

湿淀粉含水36～38％

淀粉的蛋白含量≤0.4～0.5％

溢流浆浓度2.5～3.5Bé

7）

干燥淀粉水份≤13～14％

8）

100目筛上物≤0.5％

9）

蒸汽压力0.45～0.65Mpa

10）

热空气温度130～150℃

11）

加热温度50～60℃

12）

干淀粉温度＜40℃

起动脱水离心机，运转正常后开始进料脱水。

打开蒸汽，起动气流干燥风机，运转正常后待脱水离心机脱完水后卸料，开始烘干，调整下料速度至干燥淀粉含水13～14％为止。

称量包装。

下料管每次应放净物料以防堵塞。

高位桶应不断搅拌，每次停车时应排空洗净待用。

发现滤布漏浆或机器振幅大于1.5mm时，应立即停车检查。

脱水机未完全停稳时，不得打开门盖、不得将任何东西伸进排料口。

七、

榨油工序

榨油工艺指标

入榨胚芽含2～3％，温度120℃

油饼残油≤8％

毛油残渣率＜1％

起动榨油机，将物料从料斗加入。

调整油饼厚薄，使榨圈处分三段出油。

其中90％以上的出油在前区，中区约8％，后区约1％左右。

入榨水份过高，不成饼、出油少，水份过低易焦糊油饼，且出油色深。

入榨温度