冲击钻施工技术交底Word文件下载.docx

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1、二、设计情况

本标段共8座桥，7座大桥，1座中桥，桩基153根，全部为摩擦桩。

桩基桩径有A1.5m、A1.6m、A1.8m、A2.2m四种。

工程地质情况为粉质黏土、碎石、泥岩、砂岩。

三、施工准备

1、钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。

场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；

当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。

工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

2、钻孔前现场开挖泥浆池，泥浆池设置在两墩之间，每两墩台共用泥浆池一处，泥浆池净内尺寸总为6m×

3m，深度1.5m，一、二、三级泥浆池尺寸为3m×

2m，深度1.5m。

一、二级泥浆池为沉淀池，三级泥浆池为循环池，泥浆池及循环池周围采用钢管进行防护（详图见附件）。

四、施工工艺

1、施工流程：

施工准备→埋设护筒→钻机就位→开钻→成孔→清孔→安装钢筋笼→二次清孔→安装导管→灌注水下混凝土→拔出护筒。

2、测量放样埋设护筒

（1）设置专门测量小组，采用全站仪测量放样钻孔桩桩位。

复核时要求使用不同的测站进行复核，确保桩位的准确性。

为保证能在桩基钻进过程和成桩后能检查桩位偏差及护筒位移情况，在护筒四周预埋四个护桩，保证桩基钻进准确无误。

用钢尺复测各桩位间距，保证开钻前测量工作全部到位。

（2）护筒采用8mm厚钢板制作，高度3.0m，护筒内径比桩设计直径大20厘米,护筒埋置深

2、度符合下列规定：

黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；

护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。

钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。

以防杂物、海水落入或流入孔内。

3、护筒埋设工作是钻孔桩施工的关键之一，其平面位置、竖直度准确与否、周围和脚底是否紧密、不透水，对成孔成桩的质量都有重大影响。

埋设时，护筒中心轴线应对正测定的桩位中心，其最大偏差应严格控制在“规范”确定容许偏差的范围以内。

钻孔桩护筒的埋设采取挖埋法，将护筒底埋入较为密实的稳定土层，保证护筒位置平直、稳固、准确、不变位、底部不漏水，并能保持孔内水头稳定、形成静水压力，保护孔壁不坍塌。

另外，如果遇到地质突变，为防止孔壁的坍塌，采取回填纯粘土以加固孔壁。

在桩位定出十字控制桩后，进行护筒埋设工作，测量孔深的基准点为护筒顶标高，根据顶标高计算出孔深。

为防止钢护筒下垂和倾斜，在钢护筒顶部做加固。

3、制备泥浆

泥浆具有排除钻碴、稳固孔壁和冷却钻具的作用。

在本次钻孔灌注桩施工中设置泥浆制浆系统，采用机械搅拌制浆，以供钻孔灌注桩施工时使用。

选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

泥浆性能指标如下：

泥浆比重：

泥浆比重控制在1.03~1.10之间，岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。

粘度：

一般地层17～20s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：

新制泥浆不大于%2~4%。

胶体率：

不小于98%。

4、PH值：

大于6.5。

5、4、钻机就位

6、桩机就位前应对钻前各项准备工作进行检查，包括机具设备的检查和维修。

根据地质资料，应绘制钻孔地质剖面图，以便根据每个钻孔的不同土层选用合适的钻头、钻孔速度及合适的泥浆。

钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。

将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。

小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。

钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。

钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。

在碎石类土，岩层中宜采用十字型钻头，

在黏性土、砂类土中宜用管型钻具。

5、开钻

采用冲击钻钻孔。

钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内倒入小片石夹黏土混合物（比值约1:

1）用小冲程冲击，施工中应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。

钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。

其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺、坚实的过渡段，进入砂岩层后加入大比重（γ=1.3）高质量泥浆和少量水泥。

采用重锤导向冲击法钻孔，使卵石层形成坚硬的孔壁，防止塌孔现象，直至设计高程。

冲程大小及泥浆稠度应按通过的土层情况掌握：

在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，提高泥浆的稠度和相对密度。

在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。

在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时宜采用中冲程（约1～2m）。

通过坚硬密实卵石层时宜采用大冲程（4～5m），在任何情况下，最大冲程不宜超过6米。

钻进时应有备用钻头，轮替使用，钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换修补。

在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。

宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

泥浆补充与净化：

开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。

并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土质并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。

同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

6、成孔

当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查。

测量人员对护筒标高进行复核，对孔位进行复核测量。

根据设计桩径制作检孔器入孔检测。

笼式检孔器用Φ20钢筋制作，外径与钻孔设计孔径相等，长度为孔径的5倍。

检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于设计的笼径。

若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或倾斜现象，应采取措施给予消除。

然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。

合格后方准进入下一道工序。

孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：

孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；

孔径不小于设计孔径；

倾斜度小于1%孔深；

孔位偏差50mm。

7、7、清孔

8、清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，为保证钻孔桩质量，提高支承能力，在灌注桩浇筑混凝土之前，对已钻成的孔必须进行清孔。

我们采用换浆法清孔，而且清孔工作要及时，当终孔后，应立即进行。

清孔要求沉渣厚度满足设计或规范要求。

钻孔桩成孔质量标准见下表。

钻孔桩成孔质量要求表

项目

允许偏差

孔中心位置（㎜）

单排桩：

50

孔径（㎜）

不小于设计桩径

倾斜度%

钻孔：

<

1

孔深

不小于设计规定

沉淀厚度（㎜）

支承桩≤50mm；

摩擦桩：

对于直径≤1.5m的桩，≤200mm;

对于直径>

1.5m的桩，或桩长>

40m或土质较差的桩，≤300mm

清孔后泥浆指标

相对密度：

1.03~1.10；

粘度:

17～20Pa·

s；

含砂率:

2%；

胶体率:

>

98%

8、钢筋笼制作

钢筋笼严格按照施工规范在现场集中分段制作，成型自检合格后交监理部门检验。

（详细内容查看钢筋笼制作安装交底）

9、安装导管

浇筑导管采用钢质导管，导管内径采用300mm，导管接头采用丝口连接。

导管长度根据桩长配置，底节导管采用4m，标准节配备3m，同时配备一些0.5m、1.0m、1.5m的短节导管作长度调整。

导管使用前进行水密性及接头抗拉试验，检验其水密性及接头强度，试验合格后方可使用。

进行水密试验的水压以不低于孔底静水压力1.5倍为标准。

导管在进口安装，安装前仔细检查丝扣，密封圈的完好情况，连接牢固，不漏水。

导管下放时，保持导管居于孔中间缓慢、小心轻放，避免磕碰钢筋笼，以防导管提升时挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。

导管口至孔底距离控制在0.3-0.4m之间。

导管使用后应冲洗干净，摆放整齐。

特别注意丝口清洁。

9、10、二次清孔

孔底沉渣厚度不大于20cm，二次清孔一般采用抽渣法进行清孔。

二次清孔完毕，将导管轻轻下放到底，然后再往上提升25～40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。

灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求后，开始灌注混凝土。

11、水下混凝土灌注

首批封底混凝土使用大料斗灌注，大料斗尺寸为1.5×

1.5×

1.5m，料斗底部为锥形，高度0.5m。

桩径D<

1.5m坍落度为180-220mm，桩径D>

1.5m坍落度为160-200mm，首批封底混凝土灌注应使用大料斗，大料斗接于导管上口上，用封口盖盖住大料斗口，此时导管下口距孔底的高度为30~40cm。

经检测合格后的混凝土放入大料斗内，待大料斗混凝土已满，用起重机的副钩挂住封口盖的挂钩起吊，将封口盖从料斗口处吊起，此时首批封底混凝土灌注入水，混凝土罐车应在首批混凝土灌注中不停顿的放料，直至完毕。

首批混凝土入水后，应立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注，如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。

水下混凝土采用搅拌站集中供应，混凝土运输车辆运至现场，吊装入孔灌注，钻机或汽车吊机配合提升导管的施工方法。

水下混凝土灌注应连续进行，不得中途停止，合理组织、统筹协调各道工序，防止塌孔和导管被埋。

导管埋入深度取决于灌注速度和混凝土质量，但不得小于1m，一般控制在2～6m之间；

当孔内混凝土面接近钢筋笼底面时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，以防钢筋笼被混凝土顶托上浮。

在灌注混凝土时，应留取1组试件，试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。

强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

五、质量检查及标准

1、桩基混凝土灌注完成后，拔出浇筑导管，及时清洗导管，防止导管内壁混凝土固结，影响下次混凝土浇筑。

2、导管埋入混凝土面深度宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注记录。

3、水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。

4、使用的场拌混凝土应具有良好的和易性，桩径D<

1.5m坍落度为160-200mm，，场拌混凝土进入现场后，试验员必须每车混凝土进行塌落度测试，达不到规范要求的混凝土坚决不用。

六、安全、环保措施

安全措施：

1、所有参建职工均进行岗前安全教育，要认真学习，做到人人熟知，并始终贯穿在施工全过程中。

2、现场必须设置安全标志，夜间施工作业应有照明设施，并不得擅自拆除。

3、从事特种作业的人员，必须持证上岗，严禁无证操作，禁止操作与自己无关的机械设备。

4、施工现场的各种安全防护设施、安全标志等，未经领导及安全员批准严禁随意拆除和挪动。

5、定期组织对现场安全大检查。

对检查中查出的安全问题按照“四不放过”原则进行调查处理，制定防范措施，防止事故的发生。