隔爆型电机基本技术要求Word文档下载推荐.docx
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交变湿热试验方法
GB12351—90热带型旋转电机环境技术要求
GB11020—89测定固体电气绝缘材料暴露在引燃源后燃烧性能的试验方法
GB2900.25—82电工名词术语电机
GB2900.35—83电工名词术语爆炸性环境用防爆电气设备
3型式和分类
3．1隔爆型电机类别、级别及温度组别
3．1．1隔爆电机分为Ⅰ类和Ⅱ类
a．Ⅰ类：
煤矿用电机；
b．Ⅱ类：
工厂用电机。
3．1．2隔爆型电机的级别，对Ⅱ类隔爆型电机按其适用于爆炸气体混合物最大试验安全间隙分为A、B、C三级。
3．1．3隔爆型电机的温度组别是根据电机允许最高表面温度而分组的。
a．Ⅰ类电机表面可能堆积粉尘时，允许最高表面温度为150℃；
不会堆积或采取措施可防止堆积粉尘时，则允许最高表面温度为450℃。
b．Ⅱ类电机按其最高表面温度分为T1~T6六组，其各组允许最高表面温度见表1。
表1
3．2外壳防护等级（见GB4942.1）
3．2．1电动机主体外壳防护等级不低于IP44，接线盒不低于IP54。
3．2．2外扇冷电动机，通风孔的防护等级进风端不低于IP20，出风端不低于IP10。
3．2．3扇风机进风端防护等级不低于IP10。
3．2．4立式电机须能防止外物垂直落入通风孔内。
4环境条件
除非用户另有要求，电机应按下列海拔、环境温度和相对湿度设计。
4．1海拔不超过1000m。
4．2环境空气温度，最低－20℃，最高随季节变化不超过40℃，煤矿不超过35℃。
如电机指定在海拔超过1000m或环境空气最高温度高于或低于40℃的条件下使用时，应按GB755的规定。
4．3环境空气相对湿度，最湿月月平均最高相对湿度为90%，同时该月月平均最低温度不高于25℃；
煤矿最高相对湿度不超过95%（当温度为25℃）。
4．4具有爆炸气体混合物。
5外壳材质及强度要求
5．1Ⅰ类采掘工作面用电机的机座须采用铸钢或钢板外，其余零件可采用HT250灰铸铁制成，非采掘工作面的电机的机座及其他零件均可用HT250灰铸铁制成。
5．2Ⅱ类电机的外壳可用HT200灰铸铁或抗拉强度不低于120MPa，含镁量不大于（重量比）的轻合金制成。
5．3容积不大于2000cm3的外壳，可采用阻燃塑料制成，但不允许直接在塑料外壳上制作紧固用螺纹（出线口除外）。
并须能承受按GB11020中规定火焰垂直试法（EV法）进行燃烧试验。
试验结果须不低于FV1级的要求。
5．4电机的外壳须能承受1.5倍参考压力（见附录A）试验，但不得小于0.35MPa。
主空腔与接线盒、集电环空腔等形成小孔联通时，应增大联通孔的面积，以免压力重叠。
5．5构成电机外壳的零部件，精加工后须进行水压试验，保持1min。
试验结果以不连续滴水（每间隔大于10s滴水1滴即视为不连续滴水）为合格，当未进行参考压力测定时，其试验压力为：
a．Ⅰ类、ⅡA、ⅡB电机1MPa；
b．ⅡC电机1.5MPa。
5．6电动机的下列外壳或外壳部件须进行冲击试验：
a．透明件；
b．轻合金外壳；
c．铸铁；
d．其他金属制成的外壳，其厚度不大于下列者
Ⅰ类：
3mm；
Ⅱ类：
1mm；
e．风扇保护罩及其他保护罩等。
6隔爆接合面结构参数
6．1平面、止口、圆筒隔爆结构
6．1．1Ⅰ类、ⅡA、ⅡB电机
静止部分隔爆接合面（见图1~图4）以及隔爆绝缘套管部分隔爆接合面的最大间隙或直径差W和隔爆接合面的最小有效长度L、螺栓通孔边缘至隔爆接合面边缘的最小有效长度L1（见图1~图3），转轴与轴孔隔爆接合面最大直径差W和最小有效长度L（见图5）符合表2~表4的规定。
表2Ⅰ类隔爆接合面结构参数mm
注：
带有滑动轴承的圆筒结构仅适用于潜水电泵电机。
表3ⅡA隔爆接合面结构参数mm
表4ⅡB隔爆接合面结构参数mm
6．1．2ⅡC电机
6．1．2．1ⅡC电机不应采用爆炸时间隙趋向增大的平面隔爆接合面。
但对用于不包括乙炔场所且外壳净容积不大于100cm3者除外。
6．1．2．2ⅡC（不包括乙炔）电机静止部分隔爆接合面的最大间隙或直径差W；
隔爆接合面最小有效长度L；
螺栓通孔边缘至隔爆接合面边缘的最小有效长度L1；
转轴与轴孔隔爆接合面最大直径差W和最小有效长度L，须符合表5的规定。
表5ⅡC（不包括乙炔）隔爆接合面结构参数mm
1）对止口结构，平面部分长度不小于6mm，圆筒部分长度不小于表中L的一半。
2）转动部分应考虑可能磨擦而镶黄铜衬套。
6．1．2．3ⅡC电机，用于乙炔环境时，安全系数不小于1.5的条件下，结构参数可通过试验确定。
6．1．3轴和孔的隔爆接合面
6．1．3．1电机转轴和轴孔的隔爆接合面，在正常工作状态下不应产生磨擦，其结构可为下列形式之一。
a．圆筒隔爆接合面；
b．曲路隔爆接合面。
6．1．3．2采用圆筒隔爆接合面时，转轴与轴孔配合的最小单边气隙K（见图6）须不小于表6的规定。
图6
K―最小单边间隙；
m―最大单边间隙；
D-d―直径差
表6mm
6．1．3．3滚动轴承结构，轴与孔的最大单边间隙m（见图6）须不大于表2~表5规定的W值的三分之二。
6．1．3．4采用曲路隔爆接合面，如能承受50次隔爆性能试验，其结构参数可不符合表2~表5的规定。
6．1．3．5滑动轴承结构，隔爆接合面之一须采用无火花材料（如黄铜）镶嵌。
ⅡC电机不应采用滑动轴承。
6．2螺纹隔爆结构
6．2．1螺纹精度须不低于6H或6g，螺距须不小于0.7mm。
6．2．2螺纹的最小啮合扣数、最小拧入深度，须符合表7的规定。
表7
1）试验安全扣数的2倍，但不少于6扣。
6．2．3螺纺结构须有防止自行松脱的措施。
6．3其他隔爆接合面结构
允许采用其他型式的隔爆接合面结构（见附录B），但结构参数与安全性能须经试验确定。
6．4维修余量和粗糙度
6．4．1Ⅰ类电机，由于修理的需要，在设计隔爆部件时，应将平面隔爆接合面的法兰厚度增加15%，但最少增加1.0mm。
6．4．2隔爆接合面的粗糙度Ra为6.3μm。
但轴的粗糙度Ra为3.2μm。
6．5防锈措施
隔爆接合面须有防锈措施，如电镀、磷化、涂204－1防锈油等，但不准涂油漆。
7衬垫与观察窗
7．1在维修中需要打开的外壳部件上，采用衬垫作为密封措施时，则衬垫不能作为隔爆部件，即在衬垫之外仍应有符合规定的隔爆接合面（如图7）。
图7
7．2观察窗透明件采用玻璃或其他抗机械、热、化学等作用的材料制成，并能承受规定的冲击试验。
7．3观察窗透明件采用衬垫螺栓固定时，衬垫可采用具有耐热老化性能的橡胶材料制造，其厚度须不小于2mm，嵌入部分宽度a（见图8）须不小于表8规定。
图8
1―外壳；
2―密封垫；
3―透明板；
4―压板
表8
8外壳的紧固及紧固件
8．1紧固用的螺栓和螺母须加有防松装置，同时螺栓和不透孔螺纹紧固后，还须留有大于2倍防松垫圈厚度的螺纹余量。
8．2紧固用的螺孔不得穿通外壳壁，螺孔周围及底部的厚度须不小于螺栓直径的三分之一，且不小于3.0mm。
8．3工艺有透孔或结构上必须穿透外壳的螺孔，其配合应采用圆筒隔爆结构或螺纹隔爆结构。
外露的端头须永久性固定，也可将其埋在护圈内。
8．4结构上如有特殊要求时，采用特殊紧固件，如护圈式或沉孔式，但必须符合下列要求：
a．螺栓头或螺母设在护圈内，使用专用工具才能打开。
b．紧固以后螺栓头或螺母的上平面不得高出护圈。
c．螺栓通孔直径d1，护圈直径d2，护圈高度h（见图9）应符合表9的规定。
d．护圈可设开口，开口的圆心张角不大于120°
。
e．Ⅰ类电机不宜使用内六角螺栓。
图9
表9mm
8．5紧固件应经电镀等防锈处理或采用不锈钢材料制造。
9联锁和警告标志
正常运行时产生火花或电弧的电机，须设联锁装置，保证电源接通时壳盖不能打开；
壳盖打开后电源不能接通。
采用螺栓紧固的壳盖允许用警告牌代替，警告牌须标有“断电源后开盖”的字样。
10电机的耐潮及耐轻腐蚀性能
电机具有耐潮及耐轻腐蚀性能，须按GB2423.440℃交变湿热方法进行经12周期试验后，应满足下列要求。
a．电机绕组之间和绕组对地的绝缘电阻应不小于表10的规定。
表10
U为电机额定电压。
b．电机绕组对机壳及绕组之间应能承受1min85%的标准试验电压的耐电压试验而不发生击穿。
c．电机的隔爆面不应有锈蚀现象。
11接线盒
11．1引入方式
11．1．1直接引入方式
电机符合下列a、b两项条件时，允许采用直接引入方式：
a．正常运行时不产生火花、电弧或危险温度；
b．Ⅰ类电机的额定功率不大于250W，且电流不大于5A；
Ⅱ类电机的额定功率不大于1kW。
11．1．2间接引入方式
电缆或导线通过接盒与电机进行电气连接。
11．2当采用间接引入时，接线盒与主空腔之间的连接，可采用隔爆结构（见图10），Ⅱ类电机也可采用密封结构。
采用隔爆结构时，隔爆接合面的参数须按大空腔容积确定。
当接线盒空腔与主空腔之间采用螺纹隔爆结构时，须符合下列规定：
a．只限采用金属螺纹配合；
b．导电螺杆不得采用螺纹隔爆结构。
图10
1―连线盒；
2―接线板（端子套）；
3―接线盒座
11．3接线盒结构尺寸的设计，须便于接线，并留有适当的导线弯曲半径空间，还须考虑正确连接电缆后，其电气间隙和爬电距离不小于表11~表12的规定。
表11
①电机的额定电压可高于表列数据的10%。
②带电零件与接地零件之间，按线电压计算。
表12
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