钢管顶管专项工程施工方案.docx
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钢管顶管专项工程施工方案
一、工程概况………………………………………………………………2
二、编制依据及周边环境…………………………………………………2
三、二轴搅拌桩施工………………………………………………………2
四、顶管方案………………………………………………………………6
1.顶管现场平面布置………………………………………………………6
2.顶管施工流程图…………………………………………………………7
3.顶管施工工艺及设备配置………………………………………………8
4.顶管施工方法及技术质量保证措施…………………………………14
5突发事故的应急处理……………………………………………………21
6顶管施工质量通病及防治………………………………………………21
五、施工计划………………………………………………………………22
1.施工进度计划…………………………………………………………22
2.施工资源计划…………………………………………………………23
六、环境监测………………………………………………………………24
1.监测内容………………………………………………………………24
2.测点布设………………………………………………………………24
3.监测频率………………………………………………………………25
七、施工安全保证措施……………………………………………………25
1.安全保证管理体系……………………………………………………25
2.安全保证措施…………………………………………………………26
3.重点工序的安全措施…………………………………………………26
4.环境保护………………………………………………………………27
5.现场文明施工措施……………………………………………………27
八、应急救援预案…………………………………………………………27
附图一：
顶管现场平面布置图
一、工程概况
吴江区DN1800浑水管线迁移工程全长653米。
起点接吴江区苏震桃公路K37+100（苏震桃公路桩号）西侧老管道，顺230省道铺设DN1800管道163米，穿越230省道向东施工至二水厂，与老管道接拢。
主管管径为DN1800，管材主要采用钢管和球墨铸铁管（每节8.15米），插盘、承盘每节0.8米；泄水管采用DN400钢管和DN700混凝土管，泄气管采用DN200钢管。
顶管采用D1820*18钢管，顶管管线长69m，桩号为K0+167~K0+236。
本段顶管位于230省道与规划五方路交叉口北侧，顶管管线穿越230省道，管线上无建筑物和民房。
顶管工作井和接收井采用SMW工法，顶管覆土厚至管顶约为6.6m。
钢管顶进施工采用管径对应的泥水平衡式顶管机，配备4~8个400t主顶作为主顶设备，现场配备50t汽车吊。
直埋段又分钢管和球墨管，直埋段钢管采用D1820*14,长度约222米。
球墨管采用DN1800长度为381米。
直埋段管道位置都在农田及池塘内，管道基础采用块石挤淤进行地基加固，沟槽开挖采用大开挖。
沟槽开挖深度平均约5米以上。
（附球墨管开挖横断面图）
二、编制依据
1、根据苏州市城市建筑设计院有限责任公司提供的苏州市吴江区S230东侧、云龙大道南侧沿线工程岩土工程勘察报告，拟建管线深度范围内地基土主要由素填土、淤泥质粉质粘土、粉质粘土组成，一般呈水平层理分布。
根据顶管施工段工程地质剖面图分析，顶管施工主要涉及④层粉质粘土。
SMW工法井位置土层表（详见地堪报告）
地质钻探孔号
地层名称
层厚（m）
土的容重r
（KN/M3）
内摩擦角
Φ（°）
凝聚力
C（Kpa）
备注
J5
素填土
3.0
18.8
10.0
15.0
淤泥质粉质粘土
1.6
18.0
7.9
14.0
粘土
2.2
19.8
15.6
53.0
粉质粘土
4.0
19.6
14.5
37.0
J6
素填土
4.5
18.8
10.0
15.0
淤泥质粉质粘土
2.0
18.0
7.9
14.0
粘土
1.5
19.8
15.6
53.0
粉质粘土
4.0
19.6
14.5
37.0
2、本工程的施工图纸及有关说明。
3、本工程的招标文件、清单、答疑等。
4、国家、江苏省及苏州市的现行设计及施工验收规范、质量评定标准、定额等文件和有关规定。
三、二轴搅拌桩施工
1、施工准备
施工前做好场地平整、清理障碍物、铺设走道板；拼装桩机完成的同时安装灰浆制备系统包括工作平台、制浆设备及泵送设备、灰浆流动制备站。
做好管线连接工作，最后进行机械调试。
2、施工机械选择
在SF636KK桩机上安装型二轴搅拌机成桩，成桩后SF636KK桩机移到下一桩位施工；在搅拌下沉过程中，利用9m3空压机压缩空气使周围土体松散，保证水泥浆液与周围土体充分接触，提高成桩的强度和防水性能，水泥浆液采用BW-250压浆泵注入。
3、工艺流程：
工艺流程如图3.1-1所示。
图3.1-1SMW搅拌桩施工工艺流程图
4、施工要点
（1）场地回填平整
二轴搅拌机施工前，必须先进行场地平整，同时施工区域内还需夯实加固，铺设走道板，确保施工场地路基承重荷载需能满足50吨大吊车及步履式重型桩架行走要求。
（2）测量放线
根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。
放样定位后做好测量技术复核单，并请监理进行复核验收签证。
确认无误后进行搅拌施工。
（3）开挖沟槽
根据基坑围护内边控制线，采用0.6m3挖土机开挖沟槽，开挖沟槽余土应及时处理，以保证SMW工法正常施工，并达到文明工地要求。
（4）定位线与搅拌桩孔位定位
二轴搅拌桩孔位定位
二轴搅拌桩二轴中心间距：
Ф700mm搅拌桩两轴距离为500mm，两幅桩间距为1200mm，搭接200mm。
根据这个尺寸在平行桩位轴线方向的定位线标志。
（5）桩机就位
由当值班长统一指挥，桩机就位，移动前先撒白灰线作为路基箱的基准线，然后挖机根据灰线铺设路基箱或钢板，看清上、下、左、右各方面的情况，严禁碾压电缆和气浆管;发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正，确认桩位无误后桩机就位。
（6）桩机垂直度校正
根据桩机上的水平仪表控制调整桩机的垂直度。
（7）水泥浆液拌制
在施工现场搭建拌浆施工平台，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。
采用复合硅酸盐水泥，二轴搅拌桩水灰比为0.50。
浆液配比为：
水：
水泥=0.5：
1
（8）二轴搅拌机下沉与提升
根据设计要求深度，二轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液（两次喷浆工艺），同时严格控制下沉和提升速度。
根据类似工程施工经验，搅拌桩下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min。
施工时间
深4
度1
3
2
桩底重复搅拌注浆
5、H型钢插入
（1）根据设计要求，本支护结构的部分H型钢在结构强度达到设计要求后必须全部拔出回收。
H型钢在使用前必须涂刷减摩剂，以利拔出，要求型钢表面均匀涂刷减摩剂，厚度不小于1mm。
二轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。
（2）根据甲方提供的高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差确定吊筋长度，在型钢两腹板外侧焊好吊筋（≥Φ12线材），误差控制在±5cm以内。
型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。
（3）装好吊具和固定钩，然后用50吨吊机起吊H型钢，用线锤校核垂直度，必须确保垂直。
（4）在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，型钢定位卡必须牢固、水平，将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡靠型钢自重徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，垂直度控制用线锤控制。
（5）用槽钢穿过吊筋搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋与沟槽定位型钢撤除。
6、H型钢回收
（1）H型隔离措施
浇筑压顶圈梁时，H型钢挖出并清理干净露出部分H型钢表面的水泥土后，在扎圈梁钢筋前，埋设在圈梁中的H型钢部分腹板和翼板二侧必须先用泡沫塑料（厚度大于10mm）包裹，再用油毛毡片包裹泡沫塑料二层，油毛毡片包裹高度高出圈梁顶15cm；并用U型粗铁丝（>8#）卡固定好油毛毡片。
（2）H型起拔
待圈梁达到设计强度且地下主体结构施工完成后，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔回收H型钢；起拔过程中始终用吊车吊提住顶出的H型钢，千斤顶顶至一定高度后，用吊车将型钢拔出桩体。
7、二轴搅拌桩施工顺序
连续施工情况下二轴搅拌桩均采用以下方式施工，即采用紧挨着连续打施工方法，可减少偏钻，以确保搅拌桩连续性及止水效果。
8、SMW工法桩质量保证措施
（1）水泥流量、注浆压力采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。
（2）桩体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，下沉和提升力求匀速，使原状土充分破碎，有利于水泥浆与土均匀拌和。
（3）浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。
（4）压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。
（5）发生管道堵塞，应立即停泵处理。
待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。
（6）钻机提升时应有专人铲除钻头上粘附的泥块，以确保钻头再次下沉时，泥土搅拌充分、均匀及提升时桩身不出现空心。
四、顶管方案
1、顶管现场平面布置
（1）地面布置
在工作井范围内实行全封闭隔离施工并布置以下必要的设施，地面指挥监测中心、办公室、仓库、配电间等。
布局要合理，环境整洁、卫生，并有专职人员进行管理。
井顶布置一台50t吊车负责钢管及顶铁吊运和井内、地面的吊装工作。
现场内另设临时堆场，供管节及半成品、周转材料等堆放，顶管现场考虑一定管节的贮存量。
现场一侧布置泥浆房、进水排泥系统等。
顶进控制室布置工作井内，自动控制台、通讯、中央控制均在顶进控制室内。
顶管出泥排入泥浆池。
由于顶管为24小时连续作业施工，在现场四个角上各安装錪钨灯一座，供夜间现场照明。
（2）井内布置
①工作井内沿顶管轴线方向在临时后座墙上装刚性后座，主顶千斤顶、导轨、刚性顶铁、环形顶铁等顶进设备。
工作井边侧设置下井扶梯二座供施工人员上下。
②管内供电及工作井内电力配电箱均位于工作井内。
管内测量起始平台，安装在主顶千斤顶之间轴线上，独立与砼底板连接，与千斤顶支架分离，确保顶进时测量平台的稳定。
③沿工作井井壁依次安装2寸压浆管、4寸供水和出泥管、供电管线。
井内二侧工作平台布置配电箱、电焊机、泥水旁通装置、后座主顶油泵车和顶铁堆放。
（3）管内布置
①管内进、排泥管、压浆管、供电、通风管分别安装于钢管左右偏下侧。
②管内照明采用24伏低压照明灯，每8m布置1只。
③施工期间在工作井内及管道内应配置足量的排水设备。
2、顶管施工流程图
管内设备转移
3、顶管施工工艺及设备配置
（1）顶管机选型
①本顶管工程一次顶进距离较长，为确保工程质量万无一失，确保绝对工程安全，为适应本工程顶管的特点，根据顶进沿线的地质情况并结合以往的施工经验，在经过全面分析比较之后，顶管顶进施工选用泥水平衡式顶管机，水力出土。
②顶管机的结构：
泥水平衡顶管机主要由大刀盘、大刀盘驱动装置、前后壳体、止转装置、联接两壳体的纠偏油缸组和铰接密封装置、出土螺旋输送机、纠偏油缸液压动力站和液压管路、润滑油脂泵和油脂输送管路、加泥（水）装置、驱动电机电器柜及顶管操纵台等组成。
③泥水平衡大刀盘土压平衡式顶管机的工作原理是：
先由工作井中的主顶进油缸推动顶管机前进，同时大刀盘旋转切削土体，切削下的土体进入密封土仓与螺旋输送机中，并被挤压形成具有一定土压的压缩土体；经过螺旋输送机的旋转，输送出切削的土体。
密封土仓内的土压力值可通过螺旋输送机的出土量或顶管机的前进速度来控制，使此土压力与切削面前方的静止土压力和地下水压力保持平衡，从而保证开挖面的稳定，防止地面的沉降或隆起。
④根据顶管机开挖面不同的特性，通过向刀盘正面和土仓内加入清水、粘土浆（或膨润土浆）、各种配比与浓度的泥浆或发泡剂等添加材料，使一般难以施工的硬粘土、砂土、含水砂土和砂砾土改变成具有塑性、流动性和止水性的泥状土，不仅能被螺旋输送机顺利排出，还能顶住开挖面前的土压力和地下水压力，保持刀盘前面的土体稳定。
⑤本顶管机的技术特点：
a、适应土质范围广，不仅适用于各种土质，而且适用于中粗砂、强风化、中风化砂岩。
b、施工后地面沉降小，可在覆土层仅为管径1.5倍的浅土层中施工。
c、有完善的土体改良系统，可对土体进行改良，从而扩大它的使用范围。
d、开口率达100%，土压力更切合实际。
e、采用中心支承式刀盘，结构紧凑、重量轻、寿命长维修保养方便。
f、采用无轴式螺杆，端面出土螺旋输送机，从而提高了出土口的高度及增大了排除障碍物的粒径。
g、配有先进的控制仪表，纠偏油缸行程及机头的俯、仰和偏转均可数字显示。
h、操作简单、动作灵活、直观可靠。
（2）顶进系统
顶管工作井主顶装置共有四只千斤顶，分两列布置。
主顶千斤顶为单冲程千斤顶，总行程为1.10m，主顶千斤顶每只最大顶力为3000KN，主顶最大总顶力可达12000KN。
实际施工时应控制油压在6000KN。
四只油缸有其独立的油路控制系统，可根据施工需要通过调整主顶装置的合力中心来进行辅助纠偏。
（3）出泥系统
①泥水平衡式顶管的出土采用工作井中的主顶进油缸推动顶管机前进，同时大刀盘旋转切削土体，切削下的土体进入密封土仓与螺旋输送机中，并被挤压形成具有一定土压的压缩土体；经过螺旋输送机的旋转，输送出切削的土体。
②在泥水平衡顶管机后第一节钢管内，装置一只配有高压水枪和水力机械的土体处置箱，顶管机输送出切削的土体直接置入箱内，然后采用TSWA150×9级高压水泵抽水用4寸进水管输送高压水，将土体破碎稀释形成泥浆，由水力机械结合排泥不堵泵将泥浆吸出并水平通过4寸排泥管输送排放到泥水池或直接排入泥罐车按文明施工要求和泥浆处理办法，运到永久排放点，不污染沿途道路环境。
（4）泥浆系统
①泥浆减阻
a、采用泥浆减阻是顶管减少摩阻力的重要环节之一。
如果注入的润滑泥浆能在管子的外围形成一个比较完整的浆套，在长距离顶管施工过程中其减摩效果将是十分令人满意的，一般情况摩阻力可由12～20KN/m2减至3～6KN/m2。
本工程采用顶管掘进机尾部同步注浆方式进行减阻。
b、泥水平衡顶管掘进设备的补浆孔按90设置。
每道补浆环有独立的阀门控制。
润滑泥浆材料主要采用钠基膨润土，纯碱、CMC、物理性能指标：
比重1.05～1.08g/cm3，粘度30～40S，泥皮厚3～5mm。
施工时按土质具体情况调整合适参数。
②泥浆置换
管顶进结束，对已形成的泥浆套的浆液进行置换，置换浆液为水泥砂浆并掺入适量的粉煤灰，在管内用单螺杆泵压住。
压浆体凝结后（一般为24小时）拆除管路换上封盖，再将孔口封堵。
③注浆设备
用符合物理性能要求的润滑泥浆用BW-200压浆泵通过总管、支管、球阀、管节上的预留注浆孔压到管子与外管土体之间，包住钢管。
管道内的压浆系统布置如图所示。
（5）顶力验算
a、本工程顶管长度拟以69m作为基准。
b、根据岩土工程勘察报告，土质为粉质粘土。
C、顶管掘进机头外径为Φ1920mm。
d、施工图管道覆土深度为6.6m。
1）、推力的理论计算:
NF=π/4×D2×r×H
D—顶管机外径（m）
r—土的重度（KN/m3）
H—覆土厚度（m）
NF=3.14/4×1.922×19.6×6.6=374.35KN
F0=π×D1×L×fk+NF
F0—总顶力（KN）
D1—管道外径（m）
L—管道设计顶进长度（m）
fk—管道外壁与土的平均摩阻力（KN/m2），取4KN/m2
NF—顶管机的迎面阻力
F0=3.14×1.92×69×4+374.35=1663.95+374.35=2038.3KN
根据设计图纸本工作坑允许最大顶力Pmax=3000KN>总顶力2028.3KN，无需增加额外的顶进系统即可满足施工要求。
（6）通风系统
在顶管中，通风是一个不容忽视的问题，它直接影响至管内工作人员的健康。
为获得理想的通风效果，本工程采用长鼓短抽组合式通风，通风系统安装在距掘进机12～15m处，抽风风筒与鼓风风筒分别安装于管内左右两侧，两风筒必须重叠5～10m，抽风机的吸入口在前，鼓风机的排风口在后，并在管道中间配置若干外轴流风扇，向井内排出浑浊空气。
（7）通讯与工业电视监视系统
①管内通讯与工作面现场通讯采用HE系列自动电话总机，用机械拨盘式电话机互相联系。
电话设置在水泵房、压浆棚、各工种间、中控室、办公室、掘进机、每道中继环、工作井内。
②配备2只低照度摄像头，一只安装于顶管机操作台处，监测操作台各项数据；一只安装于工作井内，监测主千斤顶的动作，监视器安装中央控制室，以利技术人员正确指挥。
（8）供电系统
①工作井现场由变压器供电，为适应供电要求配置电容补偿柜。
输出端电缆分三路，分别供工作井上供电系统、井下顶管机头、及井内主千斤顶。
a、第一路：
泥浆间：
6×15KW，各工种间：
10KW，现场照明：
20KW
b、第二路：
后座油泵：
6×20KW=120KW，电焊机：
4×20KW=80KW
c、第三路：
工具头：
泥水平衡顶管掘进机200kw（含出泥系统），管内照明：
10KW
②管内供电系统配备可靠的触电、漏电保护措施。
井上井下与管内照明用电采用24v的低压行灯。
现场配电间为适应上述要求，安装600A主受电柜一只，分别输入3只配电屏，经3路分送至各用电部门。
（9）测量系统
①平面控制网的建立
a、地面上按业主、设计院提供的井位轴线控制桩定位。
采用T2经纬仪测量。
工作井施工结束后，按工作井穿墙孔实际坐标与设计终点的坐标测量放线，定出管道顶进轴线并将轴线投放到工作井测量平台上和井壁上。
在沉井四周建立测量控制网，并定期进行复核各控制点。
b、工作井上下点的轴线采用T2经纬仪测量。
c、投放顶管测量始测点和2个后视点，始测点设在顶管后座专用测量平台上，后视点设于穿墙孔上部的井壁上，定期互相校核。
②管道轴向测量
施工管道轴向测量采用高精度激光经纬仪进行测量，测量主要用导线测量法，测量平台设在顶管后座处。
测量光靶安装在顶管机尾部，测量时激光经纬仪直接测量机头尾部的测量光靶的位置，并根据机头内的倾斜仪计算机头实际状态。
③顶管水准测量
a、水准仪测量精度由于顶进距离长而略有降低，传统方法用联通管测量，由于水经过一定时间沉淀会分解出气体引起测量误差，为进一步提高管道水准测量精度，本工程水准测量采用硅油微压差计测量系统。
b、在工作井地面设置硅油箱和标准压力传感器，根据测定硅油标准箱和顶管机头部前端装置内的硅油压力差，通过数据电缆与中央控制室内PC联接，计算出在水准方向上偏离顶进基线的偏差量。
c、为了确保顶进轴线无较大偏差，在顶进到最后30～50m时，用人工测量的方式，对管道进行全线复核，确保测量工作做到万无一失。
4、顶管施工方法及技术质量保证措施
（1）、测量以及设备安装
①测量的方法
a、通视条件下的测量：
使用交汇法引工作井及接收井预留洞口中心至各自的井壁。
置经纬仪至A点，后视B点，作BA直线的延长线，并在工作井后部定出一点C。
保证C、A、B在一条轴线上，置经纬仪在C点上，后视A点，在工作井井壁上定出一点A，，置激光经纬仪基座于井下D点，并抄平固定激光经纬仪架，置经纬仪于A点，后视B点，在激光经纬仪器架上定出D点，D点同A，，A，B点在竖直方向上成一直线，安装激光经纬仪于仪器架上，对中D点，后视A，点，依设计轴线打好角度，既可定出轴线。
b、不通视条件下的测量：
引出A、B两点后可根据导线法以及平移法定出C、D、A，，其余步骤同通视条件下测量定位。
②后靠背导轨及千斤顶的安装
a、轴线确定后先安放后靠背，后靠背后部距离井壁100～200mm，调整后靠背前后以及左右方向，应尽量保证后靠背的中心与轴线相重合，调整方法见图：
b、在轴线定好后即可安装导轨以及千斤顶，先根据导轨本身的尺寸计算出导轨顶面至轴线的高差h，至水平仪于井下，在井四周作出4～6个临水点，保证轴线标高-临水点高程=h，安放导轨时可用线绳在相对的两个临水点拉出一条直线，使导轨顶轻触于线绳既可，然后根据轴线调整导轨轴线在竖直方向上于已知轴线的竖直投影线重合，导轨轴线方向调整好后再精调导轨的高程，最后支撑导轨至井壁上。
引轴线至井底前后两侧A、B两点，分中后靠背，在后靠背上作一分中点C，开始放置后靠背时尽量使C点在AB的延长线上，此值可肉眼鉴定，误差不应大于10cm，在后靠背边缘定出任意等高两点D、D'，测量AD和AD'的距离，只需保证AD的距离约等于AD'的距离即可，误差不应大于3cm，后靠背左右方向确定后即固定下面两侧各一点，后使用线坠调整前后方向即可，最后根据实际情况填塞C15-C30的混凝土至井壁到后靠背的间隙。
千斤顶的安装在后靠背的安装完毕后进行，抄平千斤顶后只要保证所用千斤顶后平面贴实后靠背既可固定。
斤顶合力中心应在钢管中心偏下直径的1/4～1/5处，主推千斤顶安装于后座型钢支架上。
千斤顶安装要求：
对称布置，保持受力均匀。
c、安装位置允许偏差±3mm，头部偏差小于±3mm，水平偏差小于±2mm，确保顶进时处于受力良好状态。
d、导轨安装完毕后需在预留洞口内安装副导轨，副导轨的轴线以及高程均要与主导轨保持一至，此副导轨用于防止机头进洞后磕头，见下图：
增高装置可根据顶管机的重量以及增高量选择钢支架或砼垫层。
（2）出泥系统的安装
a、泥浆池或泥罐车应尽量靠近工作井边，可采用串联法，见图：
泥浆池或泥罐车尽量靠近工作井边，可以减少排泥管路过长而且产生的管路摩阻力。
b、注浆系统应尽量使用螺杆泵以减少脉动现象，浆液应保证搅拌均匀，系统应配置减压系统，在泵出口处1米外以及顶管机头部注浆处各安装一只隔膜式压力表。
（3）顶管出洞方案
a、出洞前所有顶进设备及顶管掘进机必须全部安装就位，设备需试运试。
从工作井中出洞开始顶进是整个施工过程中的关键环节之一。
为确保顶管机顺利出洞，防止土体塌涌入工作井，出洞前先在工作井穿墙管外边侧前打设一排钢板桩，钢板桩入土深度达到工作井底板以下1m左右。
为确保出洞时的绝对安全，如果穿墙管内没有进行加固，通过闷板上的注浆孔进行压密注浆加固，以起到挡水隔泥作用。
确保出洞安全后，才能拆除闷板。
闷板拆除后，随即马上安装穿墙止水装置。
这种穿墙止水装置的特点是用复合橡胶止水，根据水头压力可以用一层～三层来选择，而且止水橡胶预先装入穿墙管装置系统，既能平面止水（闷板与法兰间），又能轴向止水（管段与穿墙管间）。
当顶管机出洞时，先把穿墙管清理内垃圾，这时由于钢板桩挡住，土体不会涌入。
等到顶管机推进到距钢板桩50～100mm时，洞口止水圈已能发挥作用了，然后再按出洞口一侧向另一侧依次拔除钢板桩。
为减少钢板桩拔除过程中对顶管机正面土体的扰动及可能出现的建筑间隙，钢板桩全部拔除后应立即顶进，缩短停顿时间。
见图:
b、在出洞施工初期，由于顶管机正面主动土压力远大于顶管机及顶进管节的周边摩阻力和与导轨间摩阻力的总和，因此当主顶油缸回缩时极
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