高架桥施工方案.docx
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高架桥施工方案
高架桥施工方案
1.概述
本标段高架桥由25+27+25m和40.5+50+40.5m两联三跨连续预应力箱梁、24跨预应力预制工型梁和2跨普通钢筋混凝土工型梁组成，总长845.14m。
基础为直径1.0m的钻孔灌注桩，承台、墩柱、盖梁均为钢筋混凝土结构。
具体施工工艺流程见下图：
2.材料加工
钢筋、钢绞线进场后按不同的钢种、等级、牌号、规格及厂家分批验收、分别堆放保存，并立牌以便识别。
堆放时下面铺方木垫高，上面以盖布遮盖，防止锈蚀和污染。
钢筋进场后进行抽样检验并报请监理工程师审批，检验合格后进行加工。
2.1.钢筋加工
钢筋使用前若有锈蚀、污染，将表面漆皮、鳞锈、油渍等清
除干净。
盘条和弯曲的钢筋进行调直。
认真熟悉图纸，计算各种型号钢筋的下料长度，根据下料长度及库存钢筋情况进行配筋、下料，下料时执行下料单制度。
加工制作严格按照图纸设计要求和施工规范进行，加工过程中严格控制各种加工误差（钢筋加工的允许误差见下表）。
制作完成后按照钢筋编号、使用部位等分别保存并挂牌标识。
钢筋加工允许误差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向加工后全厂
＋5－10
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
接头除设计特殊要求外均采用双面搭接焊，电焊工持证上岗，正式施焊前进行试焊，合格后正式施焊。
焊接时两钢筋搭接端部向一侧弯折，弯折角度不大于4°。
保证两接合钢筋轴线在同一直线上，偏差不超过0.1d。
接头双面焊缝长度≥5d（d为钢筋直径）。
焊渣随焊随敲，以便出现气孔、夹渣等不良情况时予以补焊。
所用焊条性能符合有关规范要求。
（各类钢筋焊接所用焊条见下表）
钢筋电弧焊接使用焊条
项次
钢筋级别
搭接焊、帮条焊
1
Ⅰ级
结422
2
Ⅱ级
结502、结506
2.2.钢绞线加工
预应力钢绞线的下料长度，计算时考虑构件、锚夹具长度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素，以确保张拉工作正常进行。
钢绞线用切割机切断。
编束时梳理顺直、绑扎牢固，防止互相缠绞。
3.桩基工程
本工程桩基范围内表层为人工填土层,下部处在第四纪沉积层,大部分为粉质粘土、粘土层，有少量的圆砾层、砂层。
根据这种地质情况，桩基工程拟采用回转钻机钻进。
钻孔灌注桩施工工艺流程图
3.1测量定位
根据建设单位所交导线点、水准点利用全站仪放出桩中心位置及其护桩。
3.2埋设护筒
护筒采用4mm厚钢制护筒,直径1.2m,长度1.5～2m,在距护筒顶部30cm处设一30×30cm泥浆溢出口,护筒顶应高处地面30cm。
安装护筒时控制护筒平面位置偏差不大于5cm,倾斜度偏差不大于1%。
护筒周围用粘性土夯实。
3.3钻孔
3.3.1施工准备
钻机就位前先检查各项准备工作,包括场地布置、就位处场地的平整和加固、泥浆池和沉淀池（移动式）、主要机具、配套机具及水电供应情况等。
以上各项准备工作就绪后，开始施工。
开钻前制备充足的泥浆，以备作泥浆护壁,泥浆指标见附表。
泥浆性能指标要求
钻孔
方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度
（s）
静切力
（Pa）
含沙率
（%）
胶体率
（%）
失水率（ml/30min）
酸碱度
PH
正循
环回
转
粘性土
1.05-1.20
16-22
1.0-2.5
<4
>95
<25
>6.5
砂土
<1.3
19-28
3-5
<4－8
>90-95
<15
>6.5
碎石土
卵石
漂石
<1.4
3.3.2钻孔顺序
由于每个承台下部钻孔桩间距较小，拟采用跳打形式，以防止在钻进时影响已灌注混凝土桩的质量（具体跳打顺序见下图）。
钻机用吊车吊放就位，就位时底座和顶端保证平稳，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者必须在同一条铅垂线上，偏差控制在2cm范围内。
3.3.3钻进
启动泥浆泵和转盘,待泥浆进入孔内一定数量后,开始钻进。
开始时进尺要适当控制,要慢速推进,待钻锥钻进土层1m后,再全速钻进。
在粘土层中,中等钻速、大泵量、稀泥浆钻进。
在砂土中，轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
在较硬的圆砾层中，低档慢速、优质泥浆、慢进尺钻进。
钻进过程中为避免产生斜孔、弯孔和扩孔现象，采用减压钻进，使孔底承受钻压不超过钻杆、钻锥和压块重力之和（扣除浮力）的80%。
在钻进过程中因故停钻时，提起钻锥防止埋钻,并保持孔内泥浆的高度、相对密度及粘度，以防塌孔。
钻进过程中设专人负责及时填写施工记录。
交接班时交代钻进情况及下一班应注意事项。
每班均要经常对钻孔泥浆进行测试，根据土层变化，确定泥浆的相对密度并做好记录。
3．4清孔
钻孔达到设计深度后，进行检孔，各项均符合要求后，立即进行清孔。
钻孔灌注桩成孔质量允许偏差
编号
项目
允许偏差
附注
1
孔的中心位置
不大于5cm
2
孔径
不小于设计桩径
3
倾斜度
小于1/100
4
孔深
不小于设计规定
5
沉渣厚度
不大于10cm
6
泥浆指标
相对密度：
1.05～1.2粘度：
16～22s
含砂率：
〈4%
此条为在泥浆中灌注水下混凝土的要求
提升钻锥距孔底10～20cm，继续循环将相对密度较低的泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。
灌注水下混凝土前，再次检查孔底沉渣厚度，若超过10cm则进行二次清孔，保证灌注水下混凝土前沉渣厚度<10cm。
3．5安装钢筋笼及导管
3.5.1钢筋笼安装
钢筋骨架在施工现场严格按照设计图纸及规范要求制作。
钢筋笼制作为一节。
钢筋笼利用汽车吊采用两点式吊装。
（具体形式见图）就位后牢固定位以防掉笼及灌注混凝土过程中浮笼。
（桩的钢筋骨架的容许偏差见下表）
钢筋骨架的容许偏差
项 次
项 目
允许偏差（ｍｍ）
１
骨架的宽、高（直径）
±５
２
骨架的长
±１０
３
箍筋间距
点焊：
±１０
绑扎：
±２０
3.5.2导管安装
导管采用直径30cm的钢管，在使用前进行水密、承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深压力的1.5倍，承压试验时的水压不小于导管壁可能承受的最大内压力。
在导管安装时导管上口设置漏斗。
在导管内投放球胆，可靠隔水。
导管下口至孔底控制在2５～40cm。
导管接口保证严密、牢固，吊装时导管位于井孔中央，并在灌注混凝土前进行升降试验。
3.6灌注水下混凝土
3.6.1混凝土
我单位拟使用业主和监理工程师批准的商品混凝土供应商提供的商品混凝土。
在混凝土施工过程向商品混凝土搅拌站派驻试验检测人员，以确保混凝土拌和物的质量。
商品混凝土拌和物到达现场后，由专职试验人员对其配合比、开盘鉴定、以及浇筑部位等书面资料进行核定并对其坍落度、流动性、和易性等物性指标做全面检查，合格后才能使用，否则视情况进行二次搅拌或清出现场。
同时在混凝土灌注过程中施工现场和搅拌站保持联系，以确保混凝土灌注连续进行。
3.6.2灌注混凝土
首批灌注混凝土的数量保证满足初次埋置深度不小于1.0m。
首批混凝土数量V按下式计算。
V≥πd2h1/4+πD2Hc/4
式中V——首批混凝土所需数量（m3）；
h1——井孔混凝土面达到HC时，导管内混凝土柱需要的高度 （m），h1≥γwHw//γc；
Hc——灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度（m），Hc=h2+h3；
Hw——井孔内混凝土以上泥浆深度；
D——井孔直径（m）；
d——导管内径（m）；
γw——井孔内泥浆的容重（kN/m3）；
γc——混凝土拌和物的容重（kN/m3）；
h2——导管初次的埋置深度，h2=1.0m；
h3——导管底端至孔底间隙，h3=0.25～0.4m。
混凝土灌注开始后,保持连续进行，并尽量缩短拆除导管的时间。
当导管内的混凝土不满时，徐徐灌入防止在导管内形成高压空气囊。
当井内混凝土接近钢筋骨架时，导管保持较大的埋深并放慢灌注速度。
当井内混凝土进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使钢筋骨架在导管下口有一定的深度。
在灌注过程中导管埋深控制在2-6m之间。
灌注末期，漏斗底口高出井孔水面不小于4～6m。
灌注结束时所灌混凝土顶面高出设计标高0.5～1.0m，以保证灌注桩有效长度内的混凝土质量。
灌注结束后立即拔除钢护筒。
在灌注混凝土的过程中，设专人负责测量井孔内混凝土高度并作好记录，控制导管埋置深度。
同时对井孔内溢出的泥浆进行疏导、引流，以防污染环境。
4．承台工程
承台施工工艺流程
4.1基坑开挖
由测量人员准确放出开挖边线（四周外延0.8m，作为工作面），经校核无误后开挖。
采用人工配合机械的方法开挖，机械开挖至设计标高以上20cm，由人工清至设计标高。
在开挖过程中测量人员严格控制开挖底标高，严禁超挖和扰动原状土。
基坑开挖根据地层情况采用1：
0.3放坡。
根据现场实际情况，若有地下水，基坑四周设排水沟，排水沟留一定坡度保证排水顺畅。
基坑范围以外一角处设置集水井，用潜水泵从集水井中抽水。
基坑严禁浸泡。
基坑开挖完毕后对其平面位置、尺寸、高程等情况进行检验。
基底高程容许误差：
土质±50mm。
4.2凿除桩头凿除桩头浮浆及超灌部分至设计标高,然后进行桩检。
4.3垫层施工桩检合格后进行垫层施工。
4.4钢筋安装
测出承台中心，弹出四周边线，复核无误后严格按照设计图纸和施工规范安装。
（钢筋安装允许偏差见附表1）
绑扎钢筋的扎丝头在每一个绑扎接点绑扎完成后，用手压向钢筋骨架内侧。
钢筋绑扎必须牢固而且做到横平竖直，相互对应。
钢筋接头设置在钢筋应力较小处，并且错开布置。
钢筋接头与钢筋弯曲处的距离不小于钢筋直径的十倍。
两接头间距离不小于30d且不小于50cm，同一截面内钢筋接头的截面面积占总截面面积的百分比不超过50%。
严格控制钢筋的保护层厚度，在钢筋与模板之间设高标号砂浆垫块，垫块间距0.5~1.0m，采取梅花形布置。
4.5模板
4.5.1模板设计
模板采用竹胶板，用5cm厚木板作辅板，辅板布置间距不超过10cm。
接缝处贴密封条，防止漏浆。
5.5.1模板安装
模板加固采用20a工字钢，在四周水平布置三层，层间距100cm，拐角处均以螺栓连接，每层之间以方木支撑。
外部以方木等加以固定，增加其稳定性及其平面位置的准确性。
模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查。
合格后浇筑混凝土。
（模板安装允许偏差见附表２）
4.6混凝土浇筑
浇筑混凝土前，对模板、钢筋和预留件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
垫层充分湿润。
混凝土分层浇筑，每层20—30cm。
在下层混凝土初凝之前完成上层混凝土施工。
在混凝土浇筑过程中保证浇筑施工连续进行，同时设专人检查模板、支撑以及预埋件等的稳固情况，发现有松动、变形、移位时及时处理。
4.7混凝土振捣
浇筑时采用插入式振动器振捣，插入点呈梅花型均匀布置，以免漏振。
间距保持在其作用半径的1.5倍之内，与侧模保持5～10cm距离。
插入下层混凝土5～10cm，振捣完毕后振捣棒徐徐提出，避免碰撞模板、钢筋以及预埋件。
严格控制振捣时间，当混凝土表面停止下沉、不在冒出气泡时停止振捣，以免过振。
4.8混凝土养护
混凝土浇筑完毕在收浆后，根据当时气温情况立即采取相应措施进行养护，气温低于5℃时表面覆盖草帘保温，严禁向混凝土面上洒水。
气温高于5℃时洒水养护，保持混凝土表面湿润。
养护时间不少于7天。
待混凝土达到一定强度后拆除模板，拆除模板时注意轻拿轻放，防止损坏模板；碰撞混凝土面层，引起掉角、破面等现象。
（钢筋混凝土墩台允许偏差见附表３）
4.9基坑回填
当承台模板拆除并经隐检验收合格，对承台施工基坑进行。
回填时分层夯实，同时用蛙式打夯机夯实。
回填应注意对承台的保护，避免机械设备对承台造成损坏。
5．墩柱施工
墩柱施工工艺流程
5.1施工缝处理
钢筋绑扎以前将承台顶部墩柱范围内的混凝土表面凿毛，凿除承台混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，经凿毛处理的混凝土面层用压力水冲洗干净，浇筑前施工缝面层铺一层厚2～5cm的同标号水泥砂浆；
5．2钢筋安装
测出墩柱中心，放出四周边线，复核无误后严格按照设计图纸和规范要求进行钢筋安装（具体注意事项同承台）。
墩柱钢筋就地绑扎、焊接，采用碗扣式支架，支架上部搭设工作平台。
绑扎钢筋时严格按照附表１控制各种误差。
（钢筋安装允许偏差见附表１）
5.3模板
5.3.1模板设计
墩柱模板采用定型钢模，面板采用4mm厚钢板，背楞用∠70×70×5mm角钢制作，纵横间距30cm，保证模板自身有足够的强度、刚度。
模板纵横接头均采用栓接，接缝之间粘贴密封条，防止漏浆。
5.3.2模板安装
模板在地面组装完成后，整体吊装。
吊装前检查其表面平整度、两板表面高低差、接缝及联结情况等，合格后吊装。
模板安装完成后以十字交叉的形式用钢丝绳将其上顶面和下底面固定，并用每根钢丝绳中间的紧线器调整模板平面位置和垂直度。
（模板安装允许偏差见附表２）
5.4混凝土浇筑
混凝土用输送罐车运至施工现场，再用输送泵送入模板。
混凝土分层浇筑，每层30cm。
混凝土倾落高度超过2m时，通过串筒下落。
振捣方式同承台且对四角处（方形墩柱）加强振捣
浇筑过程中保持连续进行并设专人检查模板、预埋件等稳固情况，发现有松动、变形、移位时及时处理。
5.5混凝土振捣
浇筑时采用插入式振动器振捣，振捣工艺同承台。
5.6混凝土养护
混凝土浇筑完毕在收浆后根据当时气温情况立即采取相应措施进行养护。
气温低于5℃时表面包裹草帘保温，气温高于5℃时在拆模前经常洒水，保持模板、混凝土表面湿润。
待混凝土达到一定强度后利用吊车拆除模板。
拆除模板后，尽快在墩柱面层喷涂养护剂，然后用塑料薄膜将墩柱整体包裹起来减少水分的流失。
5.7模板及支撑拆除
拆除模板时由专人负责，注意轻拿轻放，防止模板扭曲变形；碰撞混凝土面层，引起掉角、破面等现象。
（钢筋混凝土墩台允许偏差见附表３）
6．盖梁施工施工工艺流程图
6.1地面硬化
通过测量定位将盖梁外延2m范围内的地基进行硬化处理，合格后进行支架安装。
6.2支架安装
支架采用碗扣式脚手架，根据盖梁实际高度选用适当的立杆组合，保证托架和底座有足够的调节高度。
纵横排间距采用60cm，水平杆件层距1.2m，纵横设十字剪刀撑。
下部铺一层15×15cm方木，上部横向设置一层15×15cm方木，间距60cm。
6.3模板安装
模板采用竹胶板，用5cm厚木板作辅板,辅板布置间距不大于10cm。
板与板之间、板与墩柱之间粘贴密封条防止漏浆。
安装底模前对支撑体系进行检查，包括支架平面位置、标高以及脚手架、方木等的安装、连接情况等。
然后将底模平铺于木板之上，边模待盖梁钢筋安装完毕经检验符合要求后安装。
边模加固利用拉杆、方木等，保证其有足够的稳定性。
（具体布置如图）安装过程中严格控制各种误差，模板安装允许偏差见附表２。
6．4施工缝处理
在底模安装完成绑扎底板钢筋前将墩柱顶部混凝土表面凿毛，凿除表面的水泥浮浆和松弱层，并将凿毛表面清洗干净，浇筑前施工凿毛混凝土表面铺一层厚2～5cm的同标号水泥砂浆；
6．5钢筋安装
钢筋安装过程中严格按照设计图纸、施工技术规范要求实施（具体注意事项同承台）。
钢筋骨架在钢筋加工厂加工成型，运至现场进行安装。
骨架钢筋绑扎或焊接必须牢固确保有足够的刚度和稳定性，防止在吊装和浇筑混凝土时松散、移位、变形。
（钢筋位置允许偏差见附表１）
6．6浇筑混凝土
混凝土用输送罐车运至施工现场，再用输送泵送入模板。
两端对称且分层浇筑，每层20—30cm。
在浇筑过程中尽量降低混凝土泵车出料口的高度，以减少对模板、支撑的冲击。
在下层混凝土初凝之前完成上层混凝土施工。
浇筑过程中，设专人检查支架、模板以及预埋件等稳固情况，发现有松动、变形、移位时及时处理。
6．7振捣
浇筑时采用插入式振动器振捣。
振捣工艺同承台。
6．8养护
混凝土浇筑完毕在终凝后，立即进行养护，养护工艺同墩柱。
6．9模板及支撑体系拆除
当混凝土达到一定强度后，人工配合吊车拆除边模。
底模及支架待混凝土强度达到100％时再拆除。
拆除模板和支架时由专人负责，注意轻拿轻放，防止模板扭曲变形；碰撞混凝土面层，引起掉角、破面等现象。
（钢筋混凝土墩台允许偏差见附表３）
模板和支架拆出后立即派专人进行修整，保证各种杆件和模板的完好性。
附表１：
钢筋位置允许偏差
项次
项 目
允许偏差（ｍｍ）
１
两排以上受力钢筋的钢筋排距
±５
２
同一排受力钢筋的钢筋间距
基础、墩、盖梁
±２０
３
钢筋弯起点位置
±２０
４
箍筋、横向钢筋间距
±１５
５
焊接预埋件
中心线位置
５
水平高差
±３
６
保护层厚度
基础、墩、盖梁
±１０
附表２：
模板安装允许偏差
项次
项目
允许偏差（ｍｍ）
1
模板标高
基础
±15
墩、盖梁
±10
２
模板内部尺寸
基础
±30
墩、盖梁
±20
３
轴线偏位
基础
±15
墩、盖梁
±10
４
模板相邻两板表面高低差
2
５
模板表面平整度
3
６
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
＋10－0
附表３：
墩台、基础、盖梁混凝土允许偏差（mm）
项次
项目
承台
墩台
盖梁
１
断面尺寸
±30
±20
±20
２
垂直度
0.2％H
3
顶面高程
±20
±10
4
轴线偏位
15
10
10
5
预埋件位置
10
10
6
相邻间距
±15
7
支座处顶面高程
简支梁
±5
连续梁
±5
表中H为结构高度
7.架梁
7.1准备工作
首先将平整施工现场，将行车范围地底面进行碾压，保证各种车辆的正常行驶。
将支座提前安装在预制梁的底部，当预制梁支座安装经过检查验收合格后便开始梁的吊装工作。
首先在盖梁顶部将支座中心线弹在盖梁顶部的垫石上，并将盖梁顶部清理干净。
按照试验配合比配置环氧砂浆并在盖梁支座位置均匀涂抹5～10mm。
当梁运输至现场后在梁的端部弹出梁的中心线。
所有这些准备工作完成后便开始梁的吊装工作。
7.2梁的吊装
吊装时两段连续梁两端的四孔梁待连续梁施工完毕后再行吊装。
梁的吊装使用两台履带吊同时起吊梁的两端，地面和桥面各设一名专职指挥员统一协调、指挥梁的起吊、移动和就位。
地面指挥员负责指挥梁的起吊和上移，桥面指挥员负责梁的微调和就位。
（具体吊装方式见图）
梁吊装时每一孔首先吊装中梁，而后再吊装相邻的中梁，依此顺序直至这一侧的边梁，最后吊装每孔所剩边梁。
在梁的吊装就位时严格控制各种误差，确保梁就位准确。
7.3梁的固定
第一片中梁安装就位以后，用方木将预制梁的四角牢固支撑在盖梁上，防止发生倾倒以致掉梁的恶性事故。
第二片梁调整就位以后，立即将梁的中隔板预留钢筋连接，每侧焊接钢筋不少于六根，以便使梁吊装就位以后形成一个稳定的整体。
剩余梁片吊装、加固同此方法
8.现浇连续梁
8.1.基础处理：
根据设计图纸将现浇连续梁的基础进行处理，挖除表土30～40cn深，然后用石灰土回填夯实，在回填夯实过程中测量人员注意控制顶面标高，为支撑体系的设创造良好的基础条件。
8.2．支架搭设
由于本标段两联三跨连续梁分别跨越运河西大街和通马路，根据现场调查这两条路交通量比较大，而且不能断路施工。
所以本单位拟在搭设现浇连续梁支撑时，在道路处搭设走廊式门架（门架结构形式见附图）。
以保证交通车辆和行人正常通行。
交通路口以外采用满布碗扣脚手架的支撑形式，支架的搭设宽度应超出桥梁翼板1～1.5m。
连续箱梁底部的碗扣脚手架采取60X60X120cm的形式，翼板的底部的脚手架采取60X90X120cm的形式。
在脚手架搭设过程中纵向横向都设置剪刀撑。
变截面梁顶部纵向方木四米为一直线段，其上横向方木加木楔以调整出梁底面竖曲线。
8.3支架预压
支撑体系搭设完成并经过全面和仔细检查，确认无问题后，对支撑
体系进行预压试验。
在预压试验过程中作好对地面、支撑碗扣脚手架和顶部型钢、方木的刚度、强度以及整体的稳定性进行全过程监测。
根据监测结果数据确定是否需要对支撑体系进行局部完善和调整，进而为底部模板安装设置预拱度提供参考数据。
将预拱度设为二次抛物线形式。
8.4模板、预应力孔道安装和钢筋绑扎
由于箱梁混凝土分两次浇筑（第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板，所以模板和钢筋均分两次安装和绑扎。
满足混凝土浇注施工的需要。
8.4.1模板设计
底板和外模采用1.22x2.44m的竹胶板，面板背后满铺5cm厚的木板，面板与木板之间采用铁钉连接，纵向钉距不小于1.0m，模板背楞采用15X15cm方木（具体形式见下图），
内模板基本为“［］”型，模板分两次安装，模板有活动的底模板、顶模板和下拐角模板。
在腹板混凝土浇筑完毕后，再拼装顶模板。
见下图：
8.4.2底模板和支座安装
梁体施工前的一段时间复测垫石标高，支座安装应先将支座顶板和预埋钢板按设计要求进行焊接，焊接必须严格按规定进行，最后将支座螺帽上紧，清除支座上的杂质后将支座上钢板准确就位，支座安装完毕。
当支座安装完毕并经验收合格后，开始安装底模。
安装模板时在模板之间粘贴密封条,以此来保证模板接缝严密。
在模板拼装过程中严格控制模板接缝处的板面高差、板缝宽度、模板中线和底部高程。
8.4.3钢筋和预应力孔道安装
8.4.3.1钢筋
按设计图纸要求和混凝土浇注分层绑扎钢筋，钢筋绑扎与其他钢筋施工基本相同。
钢筋安装、固定和保护层严格按照下表进行控制。
钢筋安装容许误差表
序号
项 目
容许偏差（ｍｍ）
１
主筋横向位置
＋7.5
２
箍筋位置
＋15
３
其它钢筋位置
＋10
４
钢筋保护层厚度
＋5
8.4.3.2预应力孔道安装
当普通钢筋绑扎到一定高度（第一次绑扎底板和腹板的普通钢筋，第二次绑扎顶板的普通钢筋）并经过验收合格后，进行预应力孔道的安装。
预应力孔道采用波纹管制孔，首先检查每一段波纹管是否有小的孔洞。
严禁使用带有孔洞的波纹管。
安装波纹管时在波纹管的垂直投影处，水平放置一条长度不短于30米的钢尺作为纵坐标的定位尺，用小钢尺在相应纵坐标处确定波纹管的竖直坐标和横向坐标（根据钢绞线束的中心定位坐标和波纹管的外径计算出波纹管的外底和左右外侧坐标）。
波纹管固定按照下图形式进行。
波纹管每两节之间采用与波纹管配套的专用套管进行连接，连接套管长度不小于30cm（每侧不少于15cm）,两根波纹管在套管中间必须顶紧，同时在接头套管的外侧用胶带（宽度不小于5cm）均匀包裹两层，包裹长度比接头套管每侧长10cm。
波纹管与锚垫板连接时，波纹管深入锚垫板不少于15cm，波纹管与锚垫板喇叭口连接的外侧同样用胶带缠绕包裹密封。
排气孔采
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