高炉平移液压推移装置67新.docx
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高炉平移液压推移装置67新
目录
摘要1
0引言2
1高炉平移液压推移装置的设计2
1.1高炉的简述2
1.2动力装置4
2液压传动5
2.1应用范围的基本原理6
2.2液压传动的优点7
2.3液压传动的缺点7
3液压系统设计8
3.1工况分析8
3.2液压缸选型9
3.3液压系统原理图11
3.3.1同步与不同步的原因11
3.3.2液压回路中解决同步的基本方法12
3.3.3分流集流阀15
3.4选择元器件22
3.5辅助元件22
3.6系统压力损失验算22
3.7压力阀调整压力24
3.8系统升温验算24
4系统控制电路25
5.总结26
.参考文献27
摘要
高炉是炼铁的一种设施，也是目前最具有规模经济的炼铁法。
高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。
铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。
焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。
矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。
高炉大修采用易地预装新炉体，待老炉体拆除后，使用动力装置将新炉体移至老路基，然后在进行设备的安装工作。
这种新的施工方法是高炉大修施工技术的一大进步。
本文设计了高炉平移液压推移装置。
先将高炉放置在承接装置上再有两个大型油缸并行的方式推出。
这个推移装置解决了当高炉需要大修时推出或推入的功能。
关键词：
高炉液压传动液压同步流量控制
高炉平移液压推移系统设计
吴人164609221
0引言
高炉是炼铁的一种设施，也是目前最具有规模经济的炼铁法。
高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。
铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。
焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。
矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。
由于高炉的工作时间很长，几乎不会停止工作，同时又长期在高温的工作状态。
所以，定期的大修变的不可或缺。
高炉大修采用易地预装新炉体，待老炉体拆除后，使用动力装置将新炉体移至老路基，然后在进行设备的安装工作。
这种新的施工方法是高炉大修施工技术的一大进步。
为了实现这种施工方法动力装置一般采用平移液压推移装置。
先将高炉放置在承接装置上再有两个大型油缸并行的方式推出。
这个推移装置解决了当高炉需要大修时推出或推入的功能。
所以本文主要就是解决对这套推移装置的设计工作。
主要针对这要系统的液压设计和理论计算。
从而设计出符合工况要求的液压回路。
1高炉平移液压推移装置的设计
1.1高炉的简述
高炉是炼铁的一种设施，也是目前最具有规模经济的炼铁法。
高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。
铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。
焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。
矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。
鼓风机送出的冷空气在热风炉加热到800～1350℃以后，经风口连续而稳定地进入炉缸，热风使风口前的焦炭燃烧，产生2000℃以上的炽热还原性煤气。
上升的高温煤气流加热铁矿石和熔剂，使成为液态；并使铁矿石完成一系列物理化学变化，煤气流则逐渐冷却。
下降料柱与上升煤气流之间进行剧烈的传热、传质和传动量的过程。
下降炉料中的毛细水分当受热到100～200℃即蒸发，褐铁矿和某些脉石中的结晶水要到500～800℃才分解蒸发。
主要的熔剂石灰石和白云石，以及其他碳酸盐和硫酸盐，也在炉中受热分解。
石灰石中CaCO3和白云石中MgCO3的分解温度分别为900～1000℃和740～900℃。
铁矿石在高炉中于400℃或稍低温度下开始还原。
部分氧化铁是在下部高温区先熔于炉渣，然后再从渣中还原出铁。
石炭在高炉中不熔化,只是到风口前才燃烧气化,少部分焦炭在还原氧化物时气化成CO。
而矿石在部分还原并升温到1000～1100℃时就开始软化；到1350～1400℃时完全熔化；超过1400℃就滴落。
焦炭和矿石在下降过程中，一直保持交替分层的结构。
由于高炉中的逆流热交换,形成了温度分布不同的几个区域:
1区是矿石与焦炭分层的干区，称块状带，没有液体；2区为由软熔层和石炭夹层组成的软熔带，矿石开始软化到完全熔化；3区是液态渣、铁的滴落带，带内只有石炭仍是固体；4风口前有一个袋形的石炭回旋区，在这里，焦炭强烈地回旋和燃烧，是炉内热量和气体还原剂的主要产生地。
目前所知最古老高炉是中国西汉时代（纪元前1世纪）熔炉。
在纪元前5世纪中国文物中就发现铸铁出土可见该时代熔炼已经实用化。
初期熔炉内壁是用粘土盖的，用来提炼含磷铁矿。
西方最早的熔炉则是于瑞典1150年到1350年间出现。
这两国的熔炉都是自行发展摸索出现，没有互相传达关系。
使用石炭的近代高炉出现于1709年。
由于欧洲当时森林多用途砍伐导致木炭产量减少、被迫开发使用石炭的炼铁法导致新技术出现，大幅增加炼铁效率。
日本第一个现代高炉是釜石市大桥高炉。
由大岛高任设计，安政4年（1857年）11月26日点火，12月1日第一批铁产出。
这天也定为日本打铁业纪念日。
1.2动力装置
我们可以看到为了保证高炉的性能与其规模经济的性质，通常锅炉的质量会很大，是一个非常大的负载。
图1.1高炉
如图1.1高炉体积通常非常庞大，维修起来变的很困难，耗时也特别长，所以高炉大修采用易地预装新炉体，待老炉体拆除后，使用动力装置将新炉体移至老路基，然后在进行设备的安装工作。
对于需要推动质量如此巨大的负载情况下，在所有动力装置中。
液压传动成为最为适合的动力装置。
如图1.2推移装置我们看到这一装置是先将高炉放置在承接装置上再有两个大型油缸并行的方式推出。
这个推移装置解决了当高炉需要大修时推出或推入的功能。
图1.2推移装置
2液压传动
1795年英国约瑟夫·布拉曼（JosephBraman,1749-1814），在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机。
1905年将工作介质水改为油，又进一步得到改善。
第一次世界大战（1914-1918）后液压传动广泛应用，特别是1920年以后，发展更为迅速。
液压元件大约在19世纪末20世纪初的20年间才开始进入正规的工业生产阶段。
1925年维克斯（F.Vikers）发明了压力平衡式叶片泵，为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。
20世纪初康斯坦丁·尼斯克（G·Constantimsco）对能量波动传递所进行的理论及实际研究；1910年对液力传动（液力联轴节、液力变矩器等）方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。
第二次世界大战（1941-1945）期间，在美国机床中有30%应用了液压传动。
应该指出，日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近20多年。
在1955年前后，日本迅速发展液压传动，1956年成立了“液压工业会”。
近20~30年间，日本液压传动发展之快，居世界领先地位。
近20年来，我国液压工业通过引进先进技术，科研攻关，产品应用技术飞快发展，设计生产了许多新型的液压元件。
此外通过计算机辅助技术（CAD）、计算机辅助测试（CAT）、污染控制、故障诊断、机电一体化等方面研究成果的应用，液压技术水平得到了很大的提高。
当前液压技术正向着高效率、高精度、高性能等方向发展；液压元件向着体积小、重量轻、微型化和集成化、易维修的方向发展。
因此急需加速人才培养和技术创新，使我国液压工业尽早达到世界先进水平。
液压传动技术的发展旨在研究液压系统各类元件结构、作用、工作原理、应用方法，以及组成液压系统的特点。
人们经过理论与实践的有机结合，能够很快的掌握液压传动设备的安装、调试、维护及操作。
2.1应用范围的基本原理
液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。
液压传动的基本原理：
液压系统利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能，通过液体压力能的变化来传递能量，经过各种控制阀和管路的传递，借助于液压执行元件（液压缸或马达）把液体压力能转换为机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。
其中的液体称为工作介质，一般为矿物油，它的作用和机械传动中的皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。
在液压传动中，液压油缸就是一个最简单而又比较完整的液压传动系统，分析它的工作过程，可以清楚的了解液压传动的基本原理。
2.2液压传动的优点
（1）体积小、重量轻，例如同功率液压马达的重量只有电动机的10%～20%。
因此惯性力较小，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击；
（2）能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度，并可实现无级调速，且调速范围最大可达1：
2000（一般为1：
100）。
（3）换向容易，在不改变电机旋转方向的情况下，可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换。
（4）液压泵和液压马达之间用油管连接，在空间布置上彼此不受严格限制。
（5）由于采用油液为工作介质，元件相对运动表面间能自行润滑，磨损小，使用寿命长。
（6）操纵控制简便，自动化程度高。
（7）容易实现过载保护。
（8）液压元件实现了标准化、系列化、通用化、便于设计、制造和使用。
2.3液压传动的缺点
（1）使用液压传动对维护的要求高，工作油要始终保持清洁。
（2）对液压元件制造精度要求高，工艺复杂，成本较高。
（3）液压元件维修较复杂，且需有较高的技术水平。
（4）液压传动对油温变化较敏感，这会影响它的工作稳定性。
因此液压传动不宜在很高或很低的温度下工作，一般工作温度在-15℃~60℃范围内较合适。
（5）液压传动在能量转化的过程中，特别是在节流调速系统中，其压力大，流量损失大，故系统效率较低。
（6）由于液压传动中的泄漏使这种传动无法保证严格的传动比。
3液压系统设计
3.1工况分析
在设计液压原理图之前，首先需要对整个系统做工况分析确定的负载的阻力大小确定，之后才能进行设计工作。
（1）负载大小
如公式3.1和3.2所示高炉的重量确定为7912.8KN。
速度为0.2-0.32M/min。
…………………………………………………………（3.1）
…………………………………………………（3.2）
（2）经过公式3.3和3.4计算出静态阻力，与动态阻力。
…………………………………（3.3）
…………………………………（3.4）
（3）在启动是系统瞬间的输出力如公式3.5所示。
……………………（3.5）
（4）在正常前进是系统的输出力如公式3.6所示。
………………………（3.6）
负载位移曲线图如图3.1所示。
速度位移曲线图如图3.2所示。
图3.1负载位移曲线图
图3.2速度位移曲线图
3.2液压缸选型
（1）系统的初选工作压力为
，计算面积以便选择液压缸如公式3.7所示。
…………………………………（3.7）
（2）计算出缸筒内径D如公式3.8所示。
……………………………（3.8）
根据GB/T2348-1993选用HSG16-FA400确定有效面积。
无杆腔面积如公式3.9所示。
……………………（3.9）
有杆腔面积如公式3.10所示。
…（3.10）
活塞杆的面积如公式3.11所示。
………………………………（3.11）
（3）确定系统最低稳定流量
最低稳定速度根据MG15G1.2查得最小稳定流量为
。
……………………………（3.12）
如果公式3.12所示最低稳定速度下面积是满足要求的。
液压缸工况图如图3.3所示。
图3.3液压缸工况图
表3.1液压压力、流量、功率计算
工况
计算公式
速度（m/s）
有效面积（
）
负载（N）
压力（MPa）
流量（L/min）
功率（kW）
前进
启动
14
恒速
8
50~80
后退
后退
6.5
80
（4）液压泵与电机
确定系统的液压最高工作压力如公式3.13所示。
………………………（3.13）
确定系统的液压最高供油量如公式3.14所示。
…………………………（3.14）
选用齿轮泵CBN-E463。
确定电机功率如公式3.15所示。
……………………………（3.15）
选用电机选用Y112M-4。
3.3液压系统原理图
3.3.1同步与不同步的原因
同步运动包括速度同步和位置同步两类。
速度同步是指各执行元件的运动速度相同；而位置同步是指各执行元件在运动中或停止时都保持相同的位移量。
造成两个大型油缸不会保持同步的原因：
1.两个油缸外载何的偏差，如果两个油缸的阻力不同、摩擦力不同会导致不平衡。
其中阻力小的油缸位移量就会大一些。
2.内部摩擦力的不同，如每个油缸的活塞与油缸之间，活塞杆与密封件之间的摩擦里的差导致油缸不同步。
3.两个油缸的输油管路上液压油沿程阻力的不同导致油缸出现不同步。
4.控制原件调整的偏差导致流量的偏差出现不同步，如每个油缸使用独立的节流阀会出现进油的流量的差别影响到两个油缸的同步。
5.被支撑件的油缸支撑点最初就已经出现偏差，即初始状态就是偏斜的。
6.油缸使用时间过长后出现活塞与油缸之间泄漏导致双油缸不同步。
对于液压的同步回路来说主要解决的是两个油缸外载何的偏差；两个油缸的阻力不同、摩擦力不同会导致不平衡；内部摩擦力的不同，如每个油缸的活塞与油缸之间，活塞杆与密封件之间的摩擦里的差导致油缸不同步和两个油缸的输油管路上液压油沿程阻力的不同导致油缸出现不同步。
对于其他原因照成不同步，需要工程人员安装与日常维护时解决。
3.3.2液压回路中解决同步的基本方法
（1）液压缸机械联结的同步回路
如图3.3这种同步回路是用刚性梁`齿轮`齿条等机械零件在两个液压缸的活塞杆间实现刚性联结以便来实现位移的同步。
图3.3机械联结的同步回路
由于机械零件在制造，安装上的误差，同步精度不高。
同时，两个液压缸的负载差异不宜过大，否则会造成卡死现象。
（2）调速阀的同步回路
如图3.4这种同步回路结构简单，但是两个调速阀的调节比较麻烦,而且还受油温`泄漏等的影响故同步精度不高,不宜用在偏载或负载变化频繁的场合。
但这种回路基本是由人工观测两个大型油缸上的标示以便确定位移，并手动调节两个大型油缸的各自的流量。
因为负载较大，所以每次调节都必须停止系统，以防发生意外。
这种控制方式导致了效率的低下，同步效果差等问题。
图3.4调速阀的同步回路
（3）采用液压同步马达的同步回路
如图3.5液压同步马达是由尺寸相同的若干个液压马达组成的。
相同的尺寸和较高的加工精度，使得各液压马达的流量基本相同，从而实现速度的同步。
同步进度主要取决于液压马达和液压缸的加工精度以及负载的均匀性。
由于加工误差总是存在的，故同步误差
是不可避免的。
因此，在采用同步马达的同步回路中，要采取措施消除累积误差，提高同步进度。
在液压同步马达内部每一条油路上都设有一个溢流阀和单向阀组成的阀组，用于消除位置不同步误差。
一个液压同步马达一般要控制几个液压缸，由于存在同步误差，其中必有一个液压缸先到达终点，随着马达继续转动，已到终点的液压缸的压力油就通过溢流阀回流到油箱；同样，在液压缸回程时，也必然有一个缸首先到达终点，随着马达继续转动，该油缸与其马达之间会产生真空，这时通过单向阀对该支路进行补油，这样，通过溢流和补油来实现同步，从而消除累计误差。
虽然这种回路精度较高但，每一个液压缸都存在一个液压马达，说以系统整体体积较大，成本也太高，在工作环境狭小，杂乱，现场配管几系统清洗有一定困难的情况下不宜采用。
图3.5液压同步马达的同步回路
（4）分流阀节流同步回路
如图3.6单程节流同步也可用分流阀（也称同步伐）来实现。
分流阀也是以节流的原理工作的，不过能根据两个液压缸负载不同而自动调节节流口的大小，使两个液压缸的流量相同以实现同步，故同步精度比单纯的节流同步高。
图3.6分流阀节流同步回路
根据对四种不同的同步回路做比较，分流阀节流同步回路最为适用。
3.3.3分流集流阀
分流集流阀也称速度同步阀，是液压阀中分流阀，集流阀，单向分流阀，单向集流阀和比例分流阀的总称.同步阀主要是应用于双缸及多缸同步控制液压系统中。
通常实现同步运动的方法很多，但其中以采用分流集流阀－同步阀的同步控制液压系统具有结构简单、成本低、制造容易、可靠性强等许多优点，因而同步阀在液压系统中得到了广泛的应用。
分流集流阀的同步是速度同步，当两油缸或多个油缸分别承受不同的负载时，分流集流阀仍能保证其同步运动。
分流阀的作用是使液压系统中由同一个油源向两个以上执行元件供应相同的流量（等量分流），或按一定比例向两个执行元件供应流量（比例分流），以实现两个执行元件的速度保持同步或定比关系。
集流阀的作用，则是从两个执行元件收集等流量或按比例的回油量，以实现其间的速度同步或定比关系。
分流集流阀则兼有分流阀和集流阀的功能。
它们的图形符号如图3.7所示。
图3.7分流集流阀符号
（1）分流阀
图3.8（a）所示为等量分流阀的结构原理图，它可以看作是由两个串联减压式流量控制阀结合为一体构成的。
该阀采用“流量-压差-力”负反馈，用两个面积相等的固定节流孔1、2作为流量一次传感器，作用是将两路负载流量Q1、Q2分别转化为对应的压差值ΔP1和ΔP2。
代表两路负载流量Q1和Q2大小的压差值ΔP1和ΔP2同时反馈到公共的减压阀芯6上，相互比较后驱动减压阀芯来
调节Q1和Q2大小，使之趋于相等。
图3.8分流阀的工作原理
1、2-固定节流孔；3、4-减压阀的可变节流口；5-阀体；6-减压阀；7-弹簧工作时，设阀的进口油液压力为P0，流量为Q0，进入阀后分两路分别通过两个面积相等的固定节流孔1、2，分别进入减压阀芯环形槽a和b，然后由两减压阀口（可变节流口）3、4经出油口I和Ⅱ通往两个执行元件，两执行元件的负载流量分别为Q1、Q2，负载压力分别为P3、P4。
如果两执行元件的负载相等，则分流阀的出口压力P3＝P4，因为阀中两支流道的尺寸完全对称，所以输出流量亦对称，Q1=Q2=Q0/2，且P1=P2。
当由于负载不对称而出现P3≠P4，且设P3>P4时，Q1必定小于Q2，导致固定节流孔1、2的压差ΔP1<ΔP2，P1>P2，此压差反馈至减压阀芯6的两端后使阀芯在不对称液压力的作用下左移，使可变节流口3增大，节流口4减小，从而使Q1增大，Q2减小，直到Q1≈Q2为止，阀芯才在一个新的平衡位置上稳定下来。
即输往两个执行元件的流量相等，当两执行元件尺寸完全相同时，运动速度将同步。
根据节流边及反馈测压面的不同布置，分流阀有（b）、（c）所示两种不同的结构。
（2）集流阀
如图3.9所示为等量集流阀的原理图，它与分流阀的反馈方式基本相同，不同之处为：
（1）分流阀装在两执行元件的回油路上，将两路负载的回油流量汇集在一起回油；
（2）分流阀的两流量传感器共进口压力P0，流量传感器的通过流量Q1（或Q2）越大，其出口压力P1（或P2）反而越低；集流阀的两流量传感器共出口O，流量传感器的通过流量Q1（或Q2）越大，其进口压力P1（或P2）则越高。
因此集流阀的压力反馈方向正好与分流阀相反；（3）集流阀只能保证执行元件回油时同步。
图3.9集流阀
（3）分流集流阀
如图3.10分流集流阀又称同步阀，它同时具有分流阀和集流阀两者的功能，能保证执行元件进油、回油时均能同步。
图为挂钩式分流集流阀的结构原理图。
分流时，因P0＞P1（或P0＞P2），此压力差将两挂钩阀芯1、2推开，处于分流工况，此时的分流可变节流口是由挂钩阀芯1、2的内棱边和阀套5、6的外棱边组成；集流时，因P0＜P1（或P0＜P2），此压力差将挂钩阀芯1、2合拢，处于集流工况，此时的集流可变节流口是由挂钩阀芯1、2的外棱边和阀套5、6的棱边组成。
图3.10分流集流阀
根据上述结论，系统原理图设计如下。
图3.11系统原理图
通过阀三位四通电液阀（阀1）控制油缸的伸出、缩回和停止。
电液换向阀既能实现换向缓冲，又能用较小的电磁铁控制大量的流量的流液，从而方便地实现自动控制。
电液阀（阀1）所示为弹簧对中三位四通换向阀的职能符号。
当先导电磁阀的两个电磁铁均不通电而处于图示位置时，先导电磁阀阀芯在其对中弹簧的作用下处于中位，此时来自主阀P口（或外接油口）的控制压力油不能进入主阀芯左、右两端的控制腔。
此中位是M行中位，当主阀芯处于中位时液压泵进入P口（或外接油口）的液压油直接通过T口直接进入油箱，于是此时的液压泵处于卸荷状态，功率损耗少。
此时油口A、B是堵塞的，液压缸能可靠的停留在任意位置上。
当先导阀左边的电磁阀YV2通电后，阀芯会向右移动，来自主阀P口（或外接油口）的压力油进入主控制阀左控制腔。
于是系统开始对液压缸无杆腔进油，液压缸开始伸出。
当先导阀右边的电磁阀YV1通电后，则反之，来自主阀P口（或外接油口）的压力油进入主控制阀右控制腔。
系统开始对液压缸的有杆腔进油，液压缸开始缩回。
液压泵流出的液压油通过三位四通电液阀（阀1）流进节流阀（阀2）。
节流阀（阀2）改变油管的横截面迫使溢流阀开启，将部分液压油流入油箱，从而控制了进油路上的流量，同时控制两个液压缸伸出时与缩回时的速度。
为了实现伸出与缩回时的同步，在进油路与回油路上各加一组分流阀（阀3），用来保持油缸伸出与缩回时两个油缸的流量保持一致，从而实现两个液压缸的同步。
由于存在同步误差，其中必有一个液压缸先到达终点，并且根据分流阀（阀3）工作原理当负载不对称而出现P3≠P4，且设P3>P4时，Q1必定小于Q2，导致固定节流孔1、2的压差ΔP1<ΔP2，P1>P2，此压差反馈至减压阀芯6的两端后使阀芯在不对称液压力的作用下左移，使可变节流口3增大，节流口4减小，从而使Q1增大，Q2减小，直到Q1≈Q2为止。
发现如果一个液压缸先到达终点，那么这个液压缸的进油的节流口会变到最大，从而彻底封掉另一个液压缸的进油路。
如果，这时将两个液压缸收回，就会产生累积误差。
为了避免累计误差造成系统无法正常工作，所以在进油路与回油路上分别加装了两个顺序阀（阀4）用来消除累计误差。
当液压缸1先到达终点，那么液压缸1进油路上的油压上升，分流阀（阀3）阀芯移动关闭液压缸2的节流口。
当液压上升到顺序阀（阀4）的开启压力时，液压缸1的进油路通过顺序阀（阀4）联通到液压缸2的进油路，从而对液压缸2进行补油，利用补油来实现同步，从而消除累计误差。
为了确保累计误差能真正的消除，分在两个液压缸的进油路与出油
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