安徽某高速公路混凝土灌注桩施工组织设计.docx

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安徽某高速公路混凝土灌注桩施工组织设计

安徽某高速公路混凝土灌注桩施工组织设计

安徽某高速公路K86+633.25分离立交特大桥桩基础工程实施性施工组织设计我公司根据高速公路K86+633.25分离立交特大桥桩基础施工图和施工现场的实际情况，作出如下施工组织设计。

一、工程施工条件1、工程概况：

高速公路K86+633.25分离立交特大桥共有钻孔灌注桩186颗，其中Φ1200㎜18棵、Φ1600㎜152颗、Φ1800㎜16颗。

桩长分别为30米、35米、35米。

桥区横跨206国道、京沪铁路和两条河渠，给施工带来很多不便。

2、工程地质条件：

工程涉及的地层主要是一套第四系粘土、亚粘土、轻质亚粘土、粉砂、细砂、中砂地层。

二、本次施工执行的技术规范依据甲方的技术交底和图纸中的技术要求。

三、具体技术要求1、钻孔桩钻孔允许偏差表2、钻孔桩钢筋笼允许偏差表3、保护层厚度≥5cm4、砼超浇高度50~80cm5、水下砼塌落度为18—22cm6、砼充盈系数1.0~1.27、图纸中的技术指标和招标人的技术要求。

四、总体施工组织及规化针对标段现场钻机设备较多的特点和现场实际情况及钻孔设备成孔的特点，组织一个桩基作业队（5-6台钻机），当工期要求较紧时可将本桥基础分为二个桩基作业队平行组织施工。

1、管理方面为了现场施工管理的方便，在施工标段或附近村庄建立桩基分部项目部，各桩基作业队在工地建立队部和技术工作室，现场24小时领导和监督钻孔施工和混凝土灌注施工。

2、设备的配备本标段拟投入迥转钻机6-7台，灌注砼设备6-7套，25T吊车1-2部，工程用车1部，施工开始后，根据实际施工进度要求适当增加或减少机械设备的数量，（详见拟投入本工程的机械设备明细表）。

3、人员配备本工程设项目经理1人，，技术负责人1人，施工员2人，质检员1人，专职安全员1人，材料员1人，其它施工管理员2人，钻工、砼灌注工人35人，钢筋15人。

（详见施工组织体系框图）和《劳动力配备表》4、施工用水、电本标段有施工用水，可通过联系当地农田水井、河塘水解决。

施工现场挖设储水池储水，生活用水取井水或自来水。

施工用电，主要采用发电机自发电，有条件的地方使用高压网电。

5、弃土和泥浆排放进场后和当地联系弃土场所和泥浆排放地点存放弃土和排放废浆。

现场红线以内也可存放部分弃土和挖部分泥浆池存放泥浆。

根据现场情况作出详细按排。

五、施工方案本次施工采用机械回转钻机成孔，泥浆护壁正循环全面钻进成孔，水下砼灌注施工工艺。

（一）、施工前准备工作1、技术准备围绕工程工期、成本、质量的基本要求和本工程的地理位置地貌、地层等具体情况。

对整个施工工序、步骤、主要施工机械、施工方法、施工工艺、重要技术措施尽早考虑并做好准备，确保工程施工顺利安全进行。

2、组织准备公司组织本项工程的项目经理部，合同鉴定后迅速进场，进行统一安排、统一协调、统一指挥、开展施工前的准备工作。

各施工人员根据施工要求和分工编制具体的施工方案和进度计划，施工现场经理部与总承包方直接联系，对施工用料和设备机具根据施工进度计划尽量安排，以保证有计划的供应。

3、施工准备3.1工程用电：

该工程计划上回转钻机7台，钢筋加工队伍2个。

需解决电力500KW。

变压器最好设在标段中心附近。

3.2生产及生活用水：

生产用水每天500m3,生活用水50m3，，可用河塘水或机井提水解决。

3.3临设：

该工程需施工管理及施工人员共61人，需临设450m3。

由乙方自行解决。

3.4排浆：

在现场桩位线以外，挖设大储浆池数个（根据现场情况确定单个储浆池的大小和数量），成孔和灌注砼是形成的废浆集中排放。

3.5钢筋加工：

钢筋的加工，场地大小60m×60m根据现场具体情况布置。

（二）、设备的选型与组织计划1、根据本工程的成孔速度和拌合站砼灌注能力考虑，本标段拟投入回转钻机7台，施工开始后根据实际施工进度适当增加或减少机械设备的数量。

拟投入的主要设备机具（详见附表四）2、人员组织本项目设项目经理1人，技术负责人1人，施工员2人，质检员1人，专职安全员1人，材料员1人，其他施工管理人员2人，钻工和混凝土工35人，钢筋工15人。

详见《施工组织体系框图》和《劳动力配量表》。

3、工期计划自接到开工令之日起个日历天内完成全部工作内容，平均日成桩4-5根。

详见《施工进度计划横道图》4、材料计划4.1钢筋材料项目部（甲方）供应到施工现场。

4.2水石砼由项目部（甲方）供应，并由砼灌车送到施工现场。

5、施工作业计划5.1本工程投入7台回转钻机，负责完成钻孔任务，每台钻机完成钻孔后，又吊车负责安放钢筋笼，（钢筋笼有平板车或炮车由钢筋加工厂运到施工现场）。

钢筋笼安放完毕后，由钻机安放导管并完成水下砼的灌注。

5.2桩基施工前，编制施工方案。

确定钻孔顺序，相邻墩台可同时施工，同一墩台采用间隔跳打法施工。

5.3钢筋笼制作：

采用钢筋加工厂集中制作，验收合格后运到施工现场由吊车安放，本工程单个钢筋笼分两节加工，孔口焊接后安放。

5.4施工进度计划：

钻机灌注桩的施工，每天24小时连续作业，成桩不能间断进行，根据本标段地层情况，计划每天4-5根，影响成桩数量的因素有地层岩性及地层的变化情况和砼的供应情况，还有天气情况等。

6、施工进度保证措施除了完成安全质量指标外，还应服从工期指标，进度保证措施有：

6.1每天及时检查计划完成情况，如执行计划欠佳，及时分析，找出原因。

提出切实可行的补救措施，补回未完成的工程量。

6.2项目经理作为生产第一执行人，应统筹全局合理布置人力、机械设备，抓住关键点。

协调各个工序的相互配合，确保施工和谐连续进行。

6.3动力维修、保养部门要加强对设备机具的监护和管理，备有足够配件，使钻机具、发动机等设备处于良好运行状态。

6.4做好材料的供应工作，根据工作量计划出各种规格日需钢筋材料的用量，提前进料。

商砼提前通过拌合站进场。

六、钻孔灌注桩的施工工艺

（一）成孔工艺1、护筒的加工和埋设钢护筒采用钢板卷制焊接而成，护筒直径较桩径大20cm，各桩的护筒长度根据施工时地层和地下水位等情况确定，旱地桩基钢护筒钢板厚度6-8㎜。

焊接时焊缝要密实，无孔洞不漏水。

为便于下放和起拔，护筒上部对称焊接钢吊耳。

护筒上口设置一个溢流口。

为了在钻孔中导正钻具，控制桩位，防止孔口塌陷，提高孔内液注压力以稳定孔壁和固定钢筋笼一定要埋设护筒，护筒下口尽量埋到粘土地层中，如是砂、砾地层时，要加大加深开挖，护筒四周换粘土填满夯实，护筒顶高出地层或筑岛面20cm。

护筒长度1.5米左右。

护筒埋设完成后，由护桩拉十字线核定桩位，并经监理工程师检验后开钻。

2.泥浆循环系统及泥浆体系原地面或筑岛施工时，在相邻墩（台）之间或施工红线之内就地挖坑修建循环池，按施工现场的情况合理布置。

并采取相应措施防止泥浆池对周围环境和水体造成污染，严禁将泥浆直接排入河中。

除泥浆循环池和沉淀池外，还要根据地层情况，残浆的多少在征地红线以内或以外临时征地开挖修建储浆池数个，储浆池的大小数量根据现场地层、地下水位等情况决定。

开孔泥浆采用膨润土或本地粘土造浆，钻孔泥浆指标按不同地层控制比重1.20~1.30。

砾卵石地层为1.3~1.4，岩石地层1.2。

3、施工技术3.1施工方法：

根据设计技术参数，现场的工程地质条件，结合我公司以往施工经验。

本工程施工，拟采用正循环钻进，泥浆护壁，三翼或四翼刮刀钻头钻进成孔，钢筋笼分两节加工，井口焊接后安放，导管灌注水下砼成桩工艺。

3.2工艺流程：

（详见钻孔灌注桩施工工艺流程图）4、钻机就位回转钻机就位前，应事先埋设好钢护筒，并由护桩拉出十字线，确定桩位中心位置。

找出钻机转盘中心位置（十字线拉出）由吊车吊运钻机，将转盘中心和桩位中心对准下落，对准误差应小于1cm，并调平钻机。

使钻机天车滑润中心，转盘中心和桩孔中心在同一铅锤线上。

安放钻机的前后方木在钻机就位前应安放牢固、水平，确保钻孔过程中不出现不均匀沉降，不造成斜孔。

5、钻孔钻机开钻前需再次对钻机平台，钻机转盘中心及桩位进行检查以保证孔位偏差在规定的范围内。

钻头缓慢放入护筒，钻进开始时低速减压钻进，待钻探钻到护筒以下2-3m后，再正常钻进，钻进过程中测量好钻杆、钻头的长度并做好记录。

终孔前计算钻具总长度，严格按设计要求控制孔深。

6、检孔与清孔当钻孔达到设计标高后，现场施工人员使用鉴定过的测绳，根据施工技术交底提供的钻孔深度，确认孔底标高已达到设计要求。

填写钻孔记录，地质核查表，整理好钻孔取得的土样，通知现场技术人员复检。

复检技术人员认真检查孔深、孔径、孔倾斜度、钻进记录是否填写完整，有无异常情况，核对现场地质情况是否与设计图纸相符。

对于孔深、孔径、孔倾斜度用检孔器放入孔内检查，检孔器直径与桩径相同。

请监理工程师见证，设计人员确认地质情况，最后确认终孔。

清孔后孔内排除或抽出的泥浆手模无2~3㎜颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率不大于2%，浇注水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于10cm.。

清孔时必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

严禁采用加深孔底深度的方法代替清孔。

7、钢筋笼制作及吊装钢筋笼统一在加工场加工成型，分节制作，最后在孔口采用单面搭接焊（或螺栓）连接。

钢筋笼采用双面搭接焊焊接或对焊，加劲箍筋用定型模具在钢筋弯曲机上弯制，采用单面搭接焊焊接。

钢筋在批量焊接前，必须经焊接头外观检查和焊接力学性能检测，检测合格后才能正式进行。

钢筋笼的组装在加工平台上平卧进行，先将主筋安放在平台上，再放上加劲箍筋，调好间距后进行点焊，最后将螺旋筋套入主筋，采用22号铅丝绑扎。

主筋接头相互错开35dm以上，是同一截面的主筋接头≤50%。

在钢筋笼上每间隔2m在四个方向绑同标号混凝土保护层垫块，使钢筋笼在孔内居中，保护层厚度达到要求。

钢筋笼吊装采用25t汽车吊装，起吊点设在钢筋笼顶部、中部、及底部1/3位置处，并且起吊点要设在钢筋笼加劲箍筋与主筋连接处。

在钢筋笼顶面焊接4根与主筋直径相同的定位钢筋，上端做成环状，钢筋笼下沉到位后，经对中调整，然后从定位钢筋环中插入横杠将钢筋笼固定在准确的标高处，防止钢筋笼的移位、下沉。

采用3根用Ø50钢管做成倒“丫”形状的支撑，下口撑住钢筋笼，上口与护筒焊接牢固，防止钢筋笼在浇筑混凝土时发生上浮。

吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。

若遇阻碍停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下入。

吊装钢筋笼，不得磕碰孔壁，并设专人指挥。

8、声测管制作及安装施工桩基时，按设计要求在桩身内预埋声测管。

声测管设计采用Ø57㎜无缝钢管制作，声测管长度比桩长2m。

声测管接长采用直径Ø60㎜，长度为8cm的钢管套接，接缝处焊接密实，不漏水。

声测管布置在桩基钢筋笼内，固定在钢筋笼的加强箍筋上，每根桩有三根声测管，按等边三角形布置。

9、水下混凝土浇筑水下浇筑混凝土施工顺序为：

安放导管→放置充气球胆→设置漏斗→浇注首批混凝土→连续浇注混凝土、提升导管→混凝土浇筑完毕钻孔桩基础所有混凝土均采用高性能混凝土，并满足以下要求：

（1）水下混凝土应流动性好，不产生分层和离析现象，坍落度控制在18—22cm,粗骨料最大粒径不大于4cm，且级配良好。

混凝土由搅拌站集中拌和，采用混凝土罐车运输至现场，直接卸料入漏斗进行浇筑。

（2）原材料水泥、砂、石、外加剂等须经检测合格后，才能投入使用。

（3）混凝土的水泥、坍落度、水灰比均要按高性能混凝土技术要求执行，混凝土到场后由试验员进行坍落度检查及时反映到混凝土搅拌站，如不满足施工条件需要及时调整。

（4）混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕时间为2h，入模温度大于5℃。

水下混凝土采用导管法浇筑，导管内径为30cm，中间管节长2.65m，底节3.8m，配备1m、0.5m管节作长度调整，管内壁光滑圆顺，内径一致，导管间用丝口连接，橡胶垫圈密闭防止漏气。

首次使用的导管应试拼，并