桩锚支护技术交底模板范本模板.docx

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桩锚支护技术交底模板范本模板

灌注桩锚杆支护

技术交底

主讲人：

XXX

文档制作:

XXX

资料收集:

XXX

XXX，XX

技术交底记录

工程名称

施工单位

交底部位

桩基础与支护工程

工序名称

灌注桩及锚杆支护分项工程

交底内容：

一、工程概况

该深基坑施工位置地下水丰富.根据工程设计需要，采用10mm钢板制作的护筒埋入不小于1.5m深度的土中，使焊接接长的护筒高出地面30cm。

再将预制好的钢筋笼按照施工技术安装好，接着就是用φ300mm的直升导管进行灌注桩的工作。

后续的支护工作采取的是孔径为250mm的锚杆198支,锚入微风化砂岩带不小于3、5m,孔深约3、6m，锚杆钢筋为2C22、1C25，总进尺约3319、2延米.单根锚杆承载力特征值420kN。

锚杆在端口处作防锈防腐处理,锚杆孔内细石混凝土强度等级为C30。

本工程下沉设有抗拔锚杆，地下室防水底板下局部设抗浮锚杆，锚杆间距大多为1×1设置，单根抗拔承载力特征值为420KN。

锚杆材料为M30水泥砂浆.

二、各项目标

（1）质量目标：

符合施工及验收规范、工程质量检验评定标准的要求，保证使用功能，工程质量达到合格标准。

对施工各个步骤、各个环节的施工质量进行质量评定,以过程合格来保证工程质量的合格。

（2）安全目标:

安全第一，预防为主.确保无重大工伤事故,杜绝死亡事故，轻伤事故频率控制在千分之三以内;不发生重大机械事故、火灾事故、急性中毒事故。

（3）进度目标：

全部的施工控制在施工工期内。

文明施工：

合理安排施工,建立明确的奖惩制度。

环境保护：

合理处理建筑垃圾，污水定点排放集中处理.

三、施工准备

1、材料准备

1、水泥：

采用42、5级矿渣硅酸盐水泥。

有产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告.

2、砂:

中砂或粗砂,含泥量不大于5％，有进场复验报告。

3、石子:

卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%。

有进场复验报告。

4、水：

自来水或不含有害物质的洁净水。

5、钢筋：

钢筋的品种，级别或规格必须符合设计要求，有产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告，表面清洁无老锈和油污。

6、外加剂、掺合料：

根据施工需要通过试验确定。

有出厂质量证明文件、检测报告，复试报告。

2、机具准备

1、钻孔设备：

旋挖钻孔机、钢护筒等。

2、配套设备：

挖掘机、装载机、吊车、潜水泵、钻渣运输车等.

3、安全设备：

防水照明灯、安全帽等。

4、混凝土灌注设备：

混凝土拌和站、发电机、混凝土运输车、机动小翻斗车或手推车、长短棒式振捣器、混凝土导管、下料斗等。

5、钢筋加工、安装设备：

钢筋笼成套加工设备、电焊机、吊车等。

6、锚杆要求：

2C22+1C25HRB400的锚筋数根、C20@1000mm，长100mm钢筋一根等。

3．现场准备

应当先将地下和高空中对桩基础施工有影响的障碍物清除，如旧建筑的基础、跨越施工区的电线、施工区域内的电缆以及其他地下构筑物等，这样可以确保桩基础施工的顺利进行，防止出现安全生产事故.

四、操作工艺

1、施工工艺流程

定桩位→埋设钢护筒→钻机就位→钻孔→成孔检查→清孔→验孔→泥浆制备→钢筋骨架的运输和起吊安装→灌注设备→混凝土运输→首批混凝土的计算→水下混凝土的灌注→灌注混凝土表面测探和导管埋深控制→测量定位放线→成孔→记录孔深度→下锚杆钢筋→注浆→二次补浆→质量自检→养护

2、具体施工工艺

1、测量放线

根据设计图纸及设计院提供的桩号，利用全站仪现场进行桩位精确放样，放出钻孔桩的轴线位置，在桩中心位置钉以木桩,并设护桩，放线后由主管技术人员复核,施工中护桩妥善看管，不得位移和丢失，并在放线时测好地面标高.

2、开挖地面表层土埋设钢护筒

护筒采用10mm钢板制作，护筒内径比设计孔径大30mm,每节长1、5—2、0m，纵向焊接接长。

护筒埋入原状土深度不小于1、5m，护筒高出地面30cm或水面1、0-2、0m。

埋设护筒时，保证护筒的平面位置和垂直度，护筒周围和底脚要紧密不透水，护筒中心轴线与桩位中线偏差不超过5cm，护筒壁清洁,且偏斜不得大于0、5％.

对护筒周围填土进行夯实加固。

在钢筋笼就位时要对护筒高进行复测检验，防止由于护筒轻微的下沉而造成钢筋笼就位高程错误。

钢筋笼就位后将吊耳通过工字钢穿吊，架设在护筒两侧的枕木上，通过加垫木调整高程至设计高程。

施工后及时将护筒提出桩外.

3、钻孔

1）、在护筒上施测十字线，以便旋挖钻孔机就位，钻机就位后，地基平稳不应产生位移和沉降。

钻孔前钻头对好桩位,定位误差≤2mm。

2）、竖直度采用钻机自身的竖直检测装置。

辅助用两条带重锤的细线从两个方向对照钻机是否竖直.

3）、通过钻进中辅助带重锤的测绳，在同一孔底测试两个点以上，以验证孔深度。

测绳在使用前要先用钢尺矫正。

4）、桩孔施工采用一次性全面不间断作业，施工中根据出渣情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制.

质量控制点：

在开始钻进或穿过软硬层交界处时，保持钻杆竖直,宜缓慢进尺。

在钻进过程中如发现钻杆难钻进时，可能是硬物,这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜,这是应立即提钻检查,等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜、偏移、甚至使钻杆、钻具扭断或损坏.钻进过程中应随时清除孔口积土和地面散落土。

遇到孔内渗水、塌孔、缩颈等异常情况是，应将钻具从孔内提出，分析研究并妥善处理。

4、成孔检查

成孔达到设计高程后,对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时采取措施处理。

用测绳测量孔深并做记录，钻孔完成后应采用探孔器检测孔径,钻杆垂线法检查倾斜度,用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格，合格后方可清孔.检测标准:

孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不大于1%，沉淀厚度符合设计要求,桩位误差不大于50mm。

用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。

虚土厚度等于钻孔深的差值，虚土厚度不超过10cm；若为不合格品则需重新进行钻孔处理再检查直至合格。

孔径质量控制点:

钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时,必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。

5、清孔

钻孔完成后，要用掏渣钻头进行桩底清渣,沉渣厚度不大于50mm设计要求。

成孔后泥浆比重为1.3—1。

4，采用比重仪检测。

如果导管安装完成后发现沉渣厚度超过设计规定，则采用喷射清孔法进行二次清孔，即对孔底进行高压射水数分钟，使孔底仅剩余少量沉淀物漂浮后，进行沉渣厚度检验，检验合格后马上进行下道工序的施工.

6、验孔

钻孔完成后，专职技术人员验孔，验孔采用探孔器，孔径直径不小于设计桩径，长度为4-6D（D为桩径）。

检孔内容及技术指标如下:

项目

允许偏差（mm）

桩位

群桩

100

排架桩

50

孔深（m）

不小于设计

孔径（mm）

不小于设计

钻孔倾斜度（mm）

1%桩长，且不大于500

沉淀厚度（mm）

摩擦桩

≤50

支承桩

≤50

7、泥浆制备

制备泥浆是旋挖钻机能否成孔的关键，也是影响钻孔进度和桩基混凝土质量的关键。

泥浆过稀时，不能浮碴影响钻进和护壁质量,过稠时泥浆附在孔壁和钢筋上，影响桩基混凝土的质量。

成孔采用制备泥浆作为孔桩护壁，泥浆材料选用膨润土或粘土、聚丙烯酰胺以及烧碱，制备泥浆池内进行，每立方米泥浆需膨润土≥450kg，加入适量烧碱可提高泥浆的粘度，这样的泥浆粘土颗粒悬浮均匀，沉淀减少，性能稳定.制浆前，应先把粘土块打碎，在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用。

按平衡钻进原理指导泥浆管理工作，造浆粘土应选择造浆能力强，粘度大的粘性土进行造浆，以提高泥浆稠度，确保钻进过程不塌孔，不缩孔。

采用膨润土造浆，根据地质情况,严格掌握泥浆比重等各项指标应符合下列技术要求：

胶体率不低于95％

含砂率不大于4％

泥浆性能指标应符合下列技术要求：

泥浆相对密度1、25

漏斗粘度28s

含砂率小于4%

8、钢筋骨架的运输和起吊安装

1、筋笼制作好后（尽量现场制作），用平车运至各桩位,运输前骨架要固定牢稳,运输过程中，要平稳地运行，装卸钢筋笼时，不得抛掷，以防钢筋笼变形。

必要时，焊接钢筋支撑进行加固处理.总的要求是:

无论采用什么方法运输，都不得使骨架变形.

2、钢筋骨架运到现场，可利用汽车吊起吊.骨架安装采用汽车吊,为保证骨架不变形，须用两点吊：

两点吊时，第一吊点设在骨架的上部，第二吊点设在骨架长度的终点到三分点之间.起吊时先提第一吊点,使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊,待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点。

随着第一吊点不断提升，慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

检查骨架是否顺直。

3、骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接（或直螺纹机械连接）,全部接头焊接完就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒周围设置的枕木上，牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象.

4、骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生。

钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm,底面高程偏差不大于±10cm.

5、主筋混凝土净保护层不小于75mm,为保证钢筋保护层，在钢筋笼四周按照设计要求设置限位钢筋。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个,呈梅花型布置.

钻孔桩钢筋骨架质量控制点：

钢筋骨架允许偏差和检测方法

序号

项目

允许偏差（mm）

检测方法

1

钢筋骨架在承台底以下长度

±100

尺量检查

2

钢筋骨架外径

±10

尺量检查

3

主钢筋间距

±10

尺量检查不少于5处

4

加强筋间距

±20

尺量检查不少于5处

5

箍筋间距或螺旋筋间距

±20

尺量检查不少于5处

6

钢筋骨架垂直度

1％

吊线尺量检查

7

钢筋保护层垫块材质

不低于结构本体砼的设计强度

试件试验

8

骨架顶端高程

±20

尺量检查

8

骨架底面高程

±50

尺量检查

10

钢筋外观质量

无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈

观察

11

骨架保护层厚度

±20

尺量检查

钢筋安装质量控制点:

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法

序号

名称

允许偏差（mm）

检验方法

1

受力钢筋排拒

±5

2

同一排中受力钢筋间距

基础、板、墙

±20

尺量两端、中间各一处

3

分布钢筋间距

±20

4

箍筋间距

绑扎骨架

±20

尺量连续3处

焊接骨架

±10

4

弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）

30

尺量

5

钢筋保护层厚度c

c≥35mm

+10

尺量两端、中间各2处

6

—5

注：

表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。

检验数量：

全部检查.

9、混凝土运输

混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以“迅速、不间断”为原则，防止在运输中产生离析。

灌注前混凝土坍落度的损失（比出罐时）不得超过2cm。

混凝土运输采用专用混凝土运输车，从搅拌站发车，经现状市政路网运送至施工现场，每棵桩灌注混凝土时必须保证不少于5台混凝土运输车运输，时间间隔不超过30分钟.灌注施工前，应安排专人一方面盯在混凝土搅拌站协调混凝土供应事宜,另一方面提前察看混凝土运输车行走路线,疏导交通,保证运输道路畅通。

混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以“迅速、不间断”为原则，防止在运输中产生离析。

灌注前混凝土坍落度的损失（比出罐时）不得超过2cm。

混凝土运输采用专用混凝土运输车，从搅拌站发车，经现状市政路网运送至施工现场，每棵桩灌注混凝土时必须保证不少于5台混凝土运输车运输，时间间隔不超过30分钟。

灌注施工前，应安排专人一方面盯在混凝土搅拌站协调混凝土供应事宜，另一方面提前察看混凝土运输车行走路线,疏导交通，保证运输道路畅通。

10、首批混泥土计算

首批混凝土灌注量较大，其需用量通过计算确定，要满足首批混凝土入孔后，导管埋入深度不得小于1m并不大于3m，因此需在漏斗口下设置严密可靠的栓、阀，以贮存混凝土拌合物，待漏斗和储料斗内储量够了，才开启栓、阀，使首批混凝土在很短的间内一次降落到导管底.栓、阀还可在开始灌注时防止水（泥浆）与混凝土接触.

灌注方量质量控制点：

桩径0、8m的孔桩首灌漏斗方量要求不小于0、8方。

之后连续灌注方量不小于1、5方。

桩径0、9m的孔桩首灌漏斗方量要求不小于1方，之后连续灌注方量不小于2方。

11、水下混凝土的灌注

1、混凝土由搅拌站集中生产供应,混凝土搅拌运输汽车运输至桩位处，直接灌注，汽车起重机配合灌注。

浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，要求沉渣厚度不大于5cm，若沉渣厚度大于5cm。

则可采用水封导管或换浆法进行二次清孔,二次清孔完成后,应立即灌注水下混凝土.

2、钻孔应经过成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作.安装导管时,导管下口离孔底30～40cm，上口与储料斗相连。

导管在使用前先进行试拼并做闭水压试验.导管随灌注随提升，防止断桩和短桩，并作好施工记录。

3、剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后,立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注.如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按灌注事故的处理方法进行处理。

4、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水.

5、为防止堵管，在向导管内倾注混凝土时不宜正对管口中心,且不得过猛；在浇筑过程中，可采用安全电压的工作灯检查导管是否漏水及其它情况。

6、开始灌注时，当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

7、当混凝土浇筑面接近设计高程时,要缓慢提升导管,要确保混凝土面浇筑高度满足设计要求。

混凝土浇筑质量控制点：

1、混凝土出仓和到达施工现场时,均应做坍落度试验，混凝土的坍落度宜为180～220mm，在可能与水接触的最初浇筑阶段，坍落度可适当减小，要保证混凝土坍落度损失值不超过2cm。

在灌注混凝土时，每根桩在浇注地点至少做2组试件；

2、水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，并应尽量缩短拆除导管的间断时间，浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。

3、在浇筑水下混凝土前，要填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况，在混凝土浇筑过程中，要填写“水下混凝土浇筑记录”，并经监理工程师现场签认.导管随灌注随提升，防止断桩和短桩,并作好施工记录。

钻孔桩水下混凝土灌注记录

施记表10

日期:

工程名称

施工单位

墩台编号

桩编号

桩设计直径（m）

设计桩底标高（m）

灌注前孔底标高（m）

护筒顶标高（m）

钢筋骨架底标高（m）

计算混凝土方量（m3）

混泥土强度等级

水泥品种等级

坍落度（㎝）

时间

护筒顶至混凝土面深度（m）

护筒顶至导管下口深度（m）

导管拆除数量

实灌混凝土数量

钢筋位置情况、孔内情况、停灌原因、停灌时间、事故原因和处理情况等重要记事。

节数

长度（m）

本次数量（m3）

累计数量（m3）

施工项目技术负责人：

               工序负责人：

            记录：

                  监理：

11、灌注混凝土表面测探和导管埋深控制

1、测深

灌注水下混凝土时,应探测水面和泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶高度。

如探测不准确，将造成沉淀过厚、导管提漏、埋管过深而发生夹层断桩、短桩或导管拔不出事故。

测深用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm,重量不小于5kg.采用经合格钢尺校验后的钢丝测绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度来推算混凝土灌注深度和导管埋深.测深时要仔细、多测点位,并以灌注砼的数量校对以防误测。

2、导管埋深控制

灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度首灌埋深应控制在1～3m，首灌完毕后，导管埋深一般宜控制在2m～6m范围之内。

大于6m以上时，易发生埋管事故。

因此控制导管埋深，直接影响成桩质量,所以在水下混凝土灌注过程中，要经常准确探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度，防止导管埋深过小,出现断桩事故.用测深锤测孔时,采用三点测法，防止误测.

在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。

如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至适当泥浆沉淀池进行处理，以防止污染。

为确保桩顶质量，在桩顶超灌高度应符合设计要求.

12、钻孔桩断桩常见事故的预防及处理

1）首批混凝土封底失败

（1）导管底距离孔底太高或太低。

原因：

由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。

太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。

太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合.

预防措施:

准确测量每节导管的长度,并编号记录,复核孔深及导管总长度.也可将拼装好的导管直接下到孔底,相互校核长度。

（2）首批砼数量不够

原因：

由于计算错误,造成首批砼数量不够,埋管失败.

预防措施：

根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。

（3）首批混凝土品质太差。

原因首批砼和易性太差,翻浆困难。

或坍落度太大，造成离析。

预防措施：

搞好配合比设计,严格控制混凝土和易性.

（4）导管进浆。

原因：

导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。

处理办法:

首批混凝土封底失败后,应拨出导管，提起钢筋笼,立即清孔.

（5）供料和设备故障使灌注停工

事故原因：

由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。

预防措施：

施工前应做好材料供应和设备能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。

处理方法：

若断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔;若断桩距离地面较浅，可采用接桩.

（6）灌注过种中坍孔

事故原因：

由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔.

预防措施:

①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻.

③如发生孔内坍塌,判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进。

④清孔时应指定专人补浆（或水）,保证孔内必要的水头高度。

供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

不宜使用过大的风压，不宜超过1、5-1、6倍钻孔中水柱压力。

⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

处理办法:

若坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度；若无法继续灌注，应及时回填重新成孔。

（7）、导管拨空、掉管

①拨空原因：

由于测量和计算错误,致使灌注砼时导管拨空,对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

预防措施:

应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。

②导管掉管

事故原因:

导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

预防措施：

每次拆管后应仔细检查连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管.

处理办法:

凝土面距离地面较深时应重新成孔；混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。

（8）灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆.

①混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。

②混凝土和易性太差。

③导管埋深过大。

④在灌注将近结束时由于导管内混凝土柱高减小超压力降低。

⑤导管外的泥浆及所含渣土稠度增加相对密度增大。

补救措施：

①提起导管，减少导管埋深.

②接长导管,提高导管内混凝土柱高。

③可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。

（9）灌注高度不够

事故原因：

测量不准确；桩头预留量太少。

预防措施：

可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大.

处理办法：

挖开桩头，重新接桩处理。

14、定位放线

依据事先经规划部门、建设、监理单位验收合格的控制桩，投设轴线控制线，根据锚杆平面布置图中与各轴线的位置关系定出锚杆位置,弹十字线,并用红油漆作出标记。

15、成孔

1）钻孔设备安装及就位由于在基坑底部、基础垫层以上施工,根据本工程的特点,采用3500型中风压潜孔钻工程钻车，空压机风动循环进行施工。

施工中钻机就位要求符合规范规程要求,必须保证水平、周正、稳固、安全、可靠,确保施工中不发生偏移、移动等，其偏差不超过规程要求。

孔位中心布置及设备就位准确度由乙方定位,甲方与监理负责验收认可.

2）成孔根据该工程地层条件，采用XY-1型潜孔钻车,φ178潜孔锤,每部钻车配备一台12m3中风压空压机风动循环进行施工，成孔后用高压空气吹净残渣。

废渣安排专人清理至基坑边缘,并及时清运。

3）清孔锚杆孔终孔后，利用高压空气将沉渣排出,直至孔内沉渣厚度小于20mm，为了保证施工质量，必要时注浆前要进行二次清孔，将孔内沉渣和积水清理干净。

4）成孔质量检查根据成孔工艺流程要求，成孔结束后,由质检员和监理单位对成孔质量进行检查验收，检查的主要内容有：

孔深、孔径、孔斜、沉渣厚度等是否达到设计或规范要求，检查合格后，方可灌注水泥砂浆。

成孔要满足CECS22：

2005中要求,即：

①锚杆钻孔不得扰动周围地层。

②锚杆水平、垂直方向的孔距误差不应大于100mm.钻头直径不应小于设计钻孔直径3mm.

③锚孔钻孔深度不应小于设计长度,也不宜大于设计长度500mm。

④钻孔轴线偏斜率不应大于锚杆长度的2％.

⑤锚杆孔中安放锚杆前，应将孔内岩粉和土屑清洗干净。

16、记录孔深度

锚杆孔施工完毕后,逐一测量孔深,并形成记录表，由工长报质检员通知监理单位检查验收。

17、锚桩钢筋制作与安装工艺

1）制作技术规格锚杆采用2C22、1C25的HRB400级螺纹钢筋，沿拉杆长轴每隔1米设置对