深基坑支护设计方案123发文.docx

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深基坑支护设计方案123发文

七彩云南•古滇王国文化旅游名城

大剧院项目基坑支护

专

项

方

案

编制单位：

大剧院项目部

二零一三年七月二十二日

目录

一、工程概况-2-

二、场地工程地质及水文地质条件-2-

三、支护方案设计-2-

（一）方案设计依据-2-

（二）设计参数的选取-3-

1、坑壁支护方案-3-

2、降排水方案-3-

3、基坑安全等级-3-

4、系数选取-3-

5、基坑支护计算分析-4-

（三）基坑支护顺序的确定-4-

（四）自然放坡挖取第一层土的边坡支坡-4-

（五）水泥深层搅拌桩的施工流程与技术要点-4-

1、施工工艺流程-4-

2、施工技术要点-5-

（六）钻（冲）孔灌注桩的施工流程与技术要点-5-

1、钻孔灌注桩的施工流程-5-

2、施工技术要点-7-

3、常见事故处理及预防措施-11-

四、基坑工程施工-15-

（一）基坑降、排水-15-

（二）挖土要求-16-

五、施工监测设计方案-17-

（一）水平位移监测-18-

（二）沉降位移监测-18-

（三）周边及基坑内土体情况监测-18-

（四）监测工作质量的保证措施-18-

（五）观测要求-19-

六、施工应急预案-20-

（一）支护结构位移-20-

（二）流砂、管涌-20-

（三）支护结构渗水-21-

（四）支护结构漏水-21-

（五）截、排水措施-22-

（六）雨季施工措施-22-

大剧院项目基坑支护初方案

一、工程概况

古滇王国大剧院项目位于云南省昆明市晋宁县，该项占地面积83801㎡，总建筑面积53961㎡，其中地上4层，建筑面积24029㎡；地下1层，建筑面积29932㎡，剧院基坑总面积为6138㎡，基坑深度5-20米。

二、场地工程地质及水文地质条件

滇池周边所处地区为湖泊、河流等地貌条件形成的河湖沉积层，在地表以下广泛分布有第四纪湖沼及河湖沉积层，除粘土、粉质黏土层、夹砂、砂砾或砾石层外，在砂、卵、砾石层间有夹有软弱的粘土、淤泥土和炭质土层。

地下水位根据勘测在地下1.0-2.0m。

三、支护方案设计

（一）方案设计依据

1《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2008）；

2《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；

3《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）；

4《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2008）；

5类似工程支护设计、施工经验。

（二）设计参数的选取

1、坑壁支护方案

根据工程地质及水文情况，本工程拟采用：

“Φ800长螺旋钻孔灌注桩+Φ600长螺旋水泥搅拌桩”再根据不同断面的开挖深度调整支护桩长度。

整个场地先按1：

0.8的放坡比例取去2.0m厚的土，以卸荷，同时也达到清除旧基础等地下障碍物（杂填土）的目的。

水泥土桩水泥土配比（重量比）:

粘土:

瓜子石：

水泥：

水=3:

2:

2:

1.2,水泥为32.5普通硅酸盐水泥,瓜子石粒径为3～20mm。

2、降排水方案

采用“长螺旋钻孔灌注桩咬合水泥土桩土封闭止水帷幕+坑内降水+盲沟疏排水+坑外回灌”方案。

坑外回灌根据现场情况实施。

3、基坑安全等级

根据本基坑工程支护失效破坏后果的严重程度、周边环境及其它综合因素，本基坑侧壁安全等级总体为一级，其中大放坡地段为二级。

4、系数选取

基坑侧壁安全等级及重要系数

安全等级:

一级，其中大放坡地段为二级。

一级重要性系数:

γ0=1.1，二级重要系数γ0=1.0。

支护结构整体稳定性安全系数K≥１.3

支护结构整体抗倾覆安全系数K≥1.2

5、基坑支护计算分析

根据周边现场情况及坑壁土层不同，支护结构应按不同剖面进行计算。

现选取4个剖面，4组数据进行分析计算。

用理正深基坑支护结构设计软件进行分析计算，再结合我公司在类似地层中深基坑支护设计施工经验确定初步设计方案图。

（三）基坑支护顺序的确定

施工方案——测量放线——基坑场地平整（放坡开挖2.0m）——第一层土方开挖后的边坡支护——搅拌止水桩止水施工——长螺旋钻孔灌注桩——基坑土方分层开挖施工

（四）自然放坡挖取第一层土的边坡支坡

第一层土采用自然放坡形式进行挖取，从地质报告中得知第一层土为根植土，为了使得现场桩机进场提供场地及考滤此类土质未能满足回填土的要求，本层土均外运至5公里之内的空地堆放。

在施工本工程基础部分时雨季平繁，且此土层稳定性不好，很疏松、遇水易坍塌，所以对自然放坡的支护采用C20喷混，防止边坡塌方造成下一道工序难于进行。

（五）水泥深层搅拌桩的施工流程与技术要点

1、施工工艺流程

测量定位—制备水泥浆—搅拌桩成桩—施工下一条桩

2、施工技术要点

（1）、测量定位：

将第一层土挖除平整完毕，依据设计桩位平面图及场地有关测量资料，校测场地基准线和基准点、测量桩的位置。

先对控制桩进行绑点记录，并认真复核；在平整好的场地上，再根据控制桩测定桩位，在测定的桩位点，打入铁质标志桩（露出地面5-10mm）。

定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并作记录。

在复核符合规范要求后方可进行施工。

（2）、制备水泥浆：

水泥浆用自制搅拌桶制备，水泥采用普硅32.5R水泥，水灰比1：

1，水泥渗入量55KG/M，水泥浆需充分搅拌均匀，搅拌时间不小于5分钟。

搅拌好的水泥浆放入储浆桶，在水泥浆放入过程中应用筛网对水泥浆进行过滤。

视地层情况必要时可考虑添加水泥重量的15-20%泥粉，提高水泥浆的粘稠性，增强止水效果，防止因地下水丰富稀释水泥浆。

（3）、搅拌桩成桩：

开启搅拌桩机和送浆泵开始下沉搅拌，控制下沉速度在60-80cm/min范围，匀速下沉搅拌至预定深度；确认达到深度后开始匀速搅拌提升喷浆至地面。

重复上述过程，完成成桩。

在成桩过程中应调节送浆量，控制每米桩水泥掺入量为55Kg。

（4）、施工下一条桩：

施工成桩后即可按顺序施工下一条桩。

（六）钻（冲）孔灌注桩的施工流程与技术要点

1、钻孔灌注桩的施工流程

为确保钻（冲）孔灌注桩施工质量，使施工按规定程序有序地进行作业，特编制了钻（冲）孔灌注桩施工流程图。

钻孔灌注桩流程图

图钻孔灌注桩施工

2、施工技术要点

（1）桩位测放及标高控制

根据设计图纸，由专业测量人员制作施工平面控制网，校测场地基准线和基准点、测量轴线、桩的位置及桩的地面标高。

采用极坐标法对每根桩孔进行放样。

为保证放样准确无误，对每根桩必须进行三次定位。

在测定的桩位点，打入标志桩（露出地面5～10cm）。

定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并作记录。

在复核符合设计、规范要求后方可进行施工。

（2）埋设护筒

埋设护筒应准确稳定。

护筒周围用粘土回填并夯实。

①护筒一般采用4～8mm厚的钢板加工制作，高度1.30m左右。

护筒的内径大于钻头直径100mm，其上部宜开设溢浆口，并高出地面0.35～0.30m。

本工程拟部分采用人工挖孔，砼护壁作为护筒。

②护筒有定位、保护孔口和保持水位高差的作用。

因此，护筒的埋设要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。

埋设时按护筒的大小，挖好

坑后，将坑底填平，放下护筒，经检查位置正确，护筒身要正、直。

四周用粘土回填，分层夯实。

当地基回填土松散、孔口易坍塌时，应扩大护筒坑的挖埋直径或在护筒周围填砂浆混凝土。

护筒埋设深度一般为1～1.5m；对于坍塌较深的桩孔，应增加护筒埋设深度。

护筒埋设好后要复核校正，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。

（3）泥浆制备使用

泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。

开钻前必须准备数量充足性能优良的泥浆，造浆主要采用膨润土或粘土、水、增粘剂。

废弃的泥浆与渣应按环境保护的有关规定进行处理。

（4）成孔

1）、为确保桩垂直度偏差不大于1%，施工平台应铺设枕木和台板，安装钻机应保持稳固、周正、水平。

钻机就位后，要认真做好对中、整平工作；开钻前提起钻具，校正孔位。

造孔时，钻具对准测放的桩中心开孔钻进。

施工中应经常检测孔径、孔形和孔斜，严格控制钻孔质量。

施工中严格保持机台平稳，每班均应检查机台水平度。

2）、为保证桩径在容许偏差内，开钻前由技术人员检查钻头直径；钻进中要调整好泥浆性能。

3）、根据地层条件，采取充分利用地层造浆、适当制备泥浆相结合的办法制造泥浆，施工中应经常检查泥浆性能。

4）、及时做好成孔记录，正常成孔时，每两小时做一次进尺记录。

5）、终孔深度的确定应根据设计图纸要求，岩样的饱和单轴抗压强度满足设计要求。

入岩深度满足设计要求，实际孔深以超前钻的岩样试压结果和捞取的岩渣作为主要依据来判定。

6）、进入基岩时，做好判层记录，并捞岩样以备终孔鉴别。

如遇地质资料与地质情况不符，要立即通知勘察、设计及有关人员进行处理。

7）、在块石回填层中钻进时，成孔速度慢，应当采取相应的措施防止偏孔、漏浆、塌孔、卡钻、掉钻等质量事故。

（5）清孔

1）、清孔的目的。

清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除孔内钻渣，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀砂土而降低桩的承载力，确保灌注混凝土的质量。

终孔检查后，应立即清孔。

清孔时应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。

2）、清孔的质量要求。

清孔的质量要求是应清除孔底所有的沉淀砂土。

当技术上确有困难时，允许残留少量不成浆状的松土，其数量应按合同文件的规定。

清孔后灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆性能指标：

含砂率为8%。

比重小于1.25，漏斗法粘度不大于28s。

3）、清孔方法。

终孔后至灌注混凝土前，应作二次清渣。

a、第一次是终孔后，下钢筋笼前，以泥浆正、反循环结合的方式清渣。

将泥浆比重调整在1.15～1.25之间，含砂率和粘度应分别小于10%和28s。

b、置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，可采用正循环方式清渣，遇清渣困难时则采用泵吸反循环方式清渣，直至泥浆指标符合下述要求：

比重为1.10～1.20，粘度为17～22s，含砂率小于6%；沉渣厚度小于50mm时才能开始灌注。

（6）钢筋笼制作与安装

钢筋笼制作及吊放：

1）、进场钢筋必须具有出厂合格证，并抽样送检，合格后先将钢筋除锈、调直，才能制作钢筋笼。

2）、钢筋笼的制作应严格按设计要求和施工规范进行，同一截面；焊接接头数量不得多于主筋总数的一半，焊缝的长度、宽度、高度均应符合规范要求。

3）、钢筋笼外侧应设置预制砼垫块，以确保主筋的保护层厚度。

4）、钢筋笼安放前必须先自检，自检合格后再经监理检查验收。

下放钢筋笼应防止碰撞孔壁。

如下放受阻，应查明原因，不得强行下插。

一般采用正反旋转，缓慢逐步下入。

安装完毕后，经有关人员对钢筋笼的位置、垂直度等全面进行检查验收，合格后才能下导管灌注混凝土。

（7）水下混凝土灌注

混凝土灌注是钻孔灌注桩的重要工序，应予特别注意。

钻（冲）孔应经过质量检验合格后，才能进行灌注工作。

本工程桩身砼设计强度等级为C30，采用预拌砼。

在水下砼灌注过程中应严格按照《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）及设计要求施工，各个施工环节互相配合，技术人员层层把关，砼灌注前应会同监理对该桩孔进行隐蔽验收、签字，合格后方可灌注。

水下砼灌注采用竖向活节导管密封剪球法进行，具体要求如下：

1）把好预拌砼的质量关，经常检查砼的质量，坍落度控制在18～22cm内。

2）导管制作与安装。

灌注导管要便于安拆，并有足够的强度和刚度。

导管用钢管制作，导管壁厚不宜小于3mm，直径为250～280mm。

每节导管长度，导管下部第一根一般为4500mm，导管中部为2500mm，导管上部调节段一般为300～500mm。

导管的驳接口必须加上止水密封胶圈，确保接头密封良好。

密封形式采用橡胶圈或橡胶皮垫。

灌注前对灌浆设备进行严格检查导管要求内管光滑。

下入导管一定要准确，导管底距孔底控制在0.3～0.5m。

3）导管顶部应安装漏斗和贮料斗。

漏斗安装高度应适应操作的需要，在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，以保证上部桩身的灌注质量。

混凝土柱的高度，一般在桩底低于桩孔中水面时，应比水面至少高出2m。

漏斗与贮料斗应有足够的容量来贮存混凝土，以保证首批灌入的混凝土量能达到0.8m以上的埋管高度。

4）隔水栓：

采用预制砼球块或砼袋，开灌前用铁线固定在导管

内临近泥浆面处。

5）灌注顺序:

灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度。

如厚度超过规定，应再次进行清孔。

当下导管时，导管底部与孔底的距离以能放出隔水栓和混凝土为原则，一般为30～50cm。

a）、首批混凝土连续不断地灌注后，应有专人测量孔内混凝土面高度，并计算导管埋置深度，一般控制在2～6m，不得少于1m或大于6m。

严禁导管提出混凝土面。

应及时填写水下混凝土灌注记录。

如发现导管内大量进水，应立即停止灌注，查明原因，处理后再灌注。

b）、水下灌注必须连续进行，严禁中途停灌。

灌注中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位变化情况，及时测量孔内混凝土面上升高度和分段计算充盈系数（充盈系数应在1.1～1.3之间），不得小于1。

c）、导管提升时，不得挂住钢筋笼。

d）、灌注将结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。

出现混凝土顶升困难时，可以小于300mm的幅度上下串动导管，但不许横向摆动，确保灌注顺利进行。

e）、终灌时，采用捞样筒捞取砼样确定砼面高度。

考虑到泥浆层的影响，实灌桩顶混凝土面应高于设计桩顶0.8m以上，以保证桩顶砼质量及不浪费材料。

f）、施工过程中，要协调混凝土运输和灌注各个工序的合理配合，保证灌注连续作业和灌注质量。

g）、每根桩必须随机抽样留置试块不得少于一组，并认真做好试

块的养护，达龄期及时送检。

（8）桩长和桩顶标高的控制

本工程桩有空灌段，施工时要严格控制桩长和桩顶标高，既不多灌浪费混凝土，增加成本，又不少灌影响质量。

（9）泥浆处理及渣土外运

由于钻孔灌注桩施工工艺的原因，在施工过程中不可避免地产生废泥浆及桩渣，处理不好极易影响施工现场的环境，应采取直接外运。

3、常见事故处理及预防措施

本工程地质条件对钻（冲）孔灌注桩施工有诸多不利因素，施工过程中，常见以下几种事故。

（1）钻进中漏浆的处理

在成孔时遇到原有的旧基础时，会发生漏浆现象。

处理办法可先投放泥球，及时补浆，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁块石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定。

漏失停止后，恢复正常钻进。

（2）卡钻事故、难以钻进的处理

在成孔时遇到原有的旧基础时，可能会遇到卡钻事故或难以钻进。

如果卡钻不严重，用钻杆将钻头强拉提起。

如果钻头被卡十分严重，强拉硬提无效，可采用将旧基础挖除或用冲锤冲碎，迅速提起。

如遇到原有的桩基础，只有移孔才能解决。

（3）孔斜

钻孔垂直度偏差必须控制在1%以内。

钻（冲）孔出现孔斜的主

要原因有：

1）为了追求施工进度，钻进中压力过大，地层软硬不均匀，钻头受力不均匀造成的；2）在岩土换层处、岩层面倾斜处、软弱岩层交界处钻进，钻头受力不均；3）钻机底盘安置不水平或产生不均匀沉陷。

预防及处理措施：

①场地要平整，钻（冲）机架就位后要调整，使钻盘与底坐水平，钻（冲）机架顶端的超重滑轮边缘同固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查、校正。

②在有倾斜状的软硬土或岩层变化处，控制进尺速度并以低速钻进（冲机用小冲程冲进），或在斜面位置处填入片石，以冲锤将斜面硬层冲平再钻（冲）进。

③遇孤石应先清除，才能钻（冲）进。

④若发现钻（冲）孔已发生偏斜，应先查明偏斜情况，然后钻机在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，如偏斜严重，要先回填石块或灌注砂浆至偏斜处0.50米以上，重新钻进。

冲机则回填片石至偏斜处0.50米以上，重新冲进。

（4）水下砼灌注事故

在水下砼灌注过程中，如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救，不宜轻易废弃或中止灌注。

1）导管进水

主要原因是：

a）首批混凝土储量不足，安置导管距孔底间距过大，混凝土下落不能埋住导管底口，以致水或泥浆从底口进入导管；b）导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂，水或泥浆从接头或焊缝处注入；c）导管提升过猛或测深错误，导管底口提离混凝土面，底口注入水或泥浆。

预防及处理方法：

a、由上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将孔底混凝土沉淀物用反循环清除。

重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。

灌注之前必须进行首批混凝土量计算，导管底口距孔底间距设置0.3～0.5米。

b、若为第二种原因引起的，应拔换导管，采用二次剪球法处理，在第二次灌浆时，当预制混凝土球塞（即隔水栓）下落至原混凝土面时，导管立即跟入原混凝土内有足够深度。

c、第三种原因引起的，用原导管进行二次剪球处理，方法同上。

若混凝土面在水面下不深的护筒内，可将护筒内水抽干，将浮浆清除，再在护筒内灌注混凝土至设计标高。

2）桩身夹泥的处理

灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象。

这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。

3）卡管

a、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身原因坍落度过小，流动性差，夹大石子，拌合不均，离析，粗骨料集中而造成堵管。

处理方法：

用长杆冲捣导管内隔水栓或混凝土，或抖动导管，使隔水栓或混凝土下落，如仍不下落时，将导管提出清洗，然后重新吊装，重新灌注。

b、机械故障或其它原因使混凝土在导管停留时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。

预防方法：

灌注前检查灌注机械，并备有备用机械，首批混凝土中可掺入缓凝剂。

处理方法：

将导管内的砼振出，同时也能提高砼的密实度，提高桩身的质量。

4）坍孔

在灌注过程中如发现钻孔护筒内水位忽然上升后又随即骤降并冒出气泡，应怀疑坍孔现象，用测深锤探测，如原测深锤停挂在混凝土表面上未取出，被埋不能上提，或下不到原来的深度，均证实为坍孔。

发生坍孔后，及时查明原因，采取相应措施，保持加大水头，防止继续坍孔，如不严重，并不继续坍孔，可恢复正常灌注，混凝土埋深尽量大一点，将坍孔泥砂挤出。

如坍孔严重，并仍不停止，应立即中止灌注，将导管拔出，用粘土回填，待坍塌稳定后，再商定处理方案。

5）埋管

主要原因：

导管埋深过深，或提管过猛，导管拉断。

预防方法：

严格控制导管埋深不得超过6.0米，导管接头螺栓事先检查是否稳妥，提升导管不能过猛。

或埋管事故已发生，视情况作出处理。

混凝土面距桩顶不深时，可将原护筒接长，将护筒沉入已灌注混凝土面以下，抽水、排渣，接灌混凝土。

6）浇短桩头

产生原因：

灌注将近结束，浆渣过稠，发生误测，拔出导管，中止灌注，而造成浇短桩头事故。

预防方法：

灌注即将结束，加注清水，稀释泥浆，采用取样探测器采取砼粗骨料以准确判定砼面标高。

处理方法为：

接长护筒，抽水、排渣，接浇混凝土。

7）混凝土供应不及时、中途突然停电、灌注设备出故障

选择有实力的混凝土供应商以满足混凝土的供应需要，如遇特殊情况，混凝土不能及时到位时，宜上下小幅度串动灌注导管，以防止管内混凝土初凝及埋管等质量事故。

如遇中途突然停电及灌注设备出故障等突发性问题，宜立即启用备用发电机组或用吊车灌注。

8）钢筋笼上浮

钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。

钢筋笼上浮超过允许误差，造成钢筋笼上浮质量事故。

其原因是导管在提升过程中法兰盘挂住钢筋笼而上浮：

混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，混凝土向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。

预防措施：

放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；灌注混凝土时要抓紧时间；根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流动性；混凝土面上升到钢筋智能时，要适当放慢灌注速度。

四、基坑工程施工

（一）基坑降、排水

场地地下水埋深较浅，地下水主要为浅部的孔隙性潜水，受大气降水影响明显易受到影响。

为避免地表水及地下水对土体产生影响，及时排除边坡渗水及基坑内积水，视场地条件及施工季节在坡顶设一道300×400砖砌排水沟截断地表水及及雨水；坡脚设置一道300×300排水盲沟排泄基坑内积水；在基坑周边或转角等部位设置集水井，坑内井深为坑底下1m，井径为Φ500mm，坑外集水井深为1m，井径为400mm；地下水在排入城市管道前设置沉淀池，排水沟按一定坡比向集水井或沉淀池倾斜，坑内水通过基坑底的排水沟汇集到集水井后由水泵抽至坡顶排水沟经沉淀池沉淀达标后排入市政管道。

排水沟、沉淀池采用粘土砖砌筑砖沟壁，C20素混凝土铺底，排水盲沟采用级配碎砾石填充。

土方开挖过程中的抽水，主要采用机械挖临时集水井的方法进行降水，将地下渗透水汇流在基坑的临时集水井内，再采用潜水泵抽至坑顶排水管道。

所有污废水均须经沉淀池沉淀达标后排入市政管道。

对于地表处的雨水、施工用水，汇集到排水沟，然后引至城市下水管道的方法解决。

（二）挖土要求

大量工程实际表明，土方开挖合理与否对基坑稳定起着重要作用。

基坑内土方开挖原则是：

先支护后开挖的基本原则，分层开挖坑内土方，第二层土方开挖时采用两挖机放置不同标高上同时施工，一台挖机转堆土方、另一台装车。

土方开挖采用机械开挖加人工配合修土，底板、承台在机械开挖至基底设计标高以上200~300mm时改用人工开挖修土，承台区域及钻孔桩高于基底标高较多的桩身周围土方全部人工开挖修土，挖斗不得碰撞桩身，以免影响桩身质量。

1、土方开挖时技术部门应对现场施工人员做出明确交底，对每个承台的开挖标高在图纸上做好标注，确保开挖准确

2、施工前现场工长向所有参加施工的人员进行有针对性的技术交底，必须使每个操作者对施工中的技术要求心中有数。

3、测量人员做好技术准备，提前画好外围控制线，并随时跟踪挖土标高加强标高控制，严禁超挖。

五、施工监测设计方案

本基坑工程的现场监测采用仪器监测与巡视检查相结合的方法，根据本工程特点对监测工作设计如下：

⑴支护结构监测:

支护结构监测主要指锚索的拉力监测和桩顶沉降及位移。

⑵周边建筑监测

基坑边缘外1～2倍的开挖深度范围内的建筑作为监测对象。

监测点设置在建筑四角、中点及拐角处，主要监测建筑的不均匀沉降。

⑶周围地下管线监测

施工前先查明周边地下管线详细分布情况,并根据管线年份、类型、材料、尺寸及现状等情况确定监测点，采用目测法监测。

⑷周边地下水监测

利用坑外回灌井进行观测，降排水开始后，每天观测回灌井内水位，如发现井内水位低于基准点应立即回灌，并查明原因。

⑸各项监测控制值及警戒值一览表

各项监测控制值及警戒值一览表

项目名称

控制值

警戒值

桩顶沉降及位移

开挖深度的0.3%

开挖深度的0.2%

锚索拉力

80%的设计值

70%的设计值

周边建筑监测

最大沉降

30mm

20mm

沉降差异

变化速率0.1H/1000（mm/d）倾斜率2‰

周边地下管线监测

25mm

20mm

周边地下水位监测

-4.0m

-3.5m

监测方案依据《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009执行。

（一）水平位移监测

沿坑顶设置多个水平位移观测点，点与点相距20.0m左右，相邻房屋一段每段加设两个水平位移观测点，水平位移观测在正常情况下每天1次，在有较大安全隐患时每天2次，发生紧急加固施工抢险时每2～4小时一次。

依据《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009，基坑围护体系警报值严格按规范标准执行：

（二）沉降位移监测

由业主委托