各种起重机械安全初级教材.docx
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各种起重机械安全初级教材
1起重机械安全
1.1轻小型起重设备安全
1．千斤顶
千斤顶，又称举重器，是起重吊装作业中的一种常用工具。
它具有轻巧简便，维护方便等优点。
在吊装作业中，靠它可用很小的力顶起很重的机械设备，又可拨正设备安装的偏差和构件的变形等。
同时，千斤顶还可以用多次重复递升的方法来达到很大的起升高度，且无冲击震动，因而被广泛用于安装和检修工作中。
千斤顶的顶升高度一般为100～400mm，起重能力最大可达500t，白重约为10～500kg。
常见千斤顶按其构造及工作原理，可分为齿条式、螺旋式和油压式三种。
齿条式千斤顶
齿条式千斤顶由齿条、齿轮、手柄等组成，在承载齿条的上方有一转动头，用来放置被举升的载荷。
使用时，只要摇动手柄，齿便带动齿条上升或下降，从而实现重物的上升或下降。
有时被举升的载荷也可以放在侧面的凸耳上，但在此情况下，由于齿条受着偏心载荷，所以其允许的举重量只能是额定举重量的一半。
为了支持其所举起的载荷，防止由于自重的降落应装有安全摇柄装置。
齿条千斤顶的使用注意事项如下：
（1）千斤顶使用前，应先检查制动齿轮及制动装置的可靠程度，并保证在顶重时能启制动作用。
（2）千斤顶的齿条和齿轮应无裂纹或断齿，手柄及其所有配件完整无缺，且联接正确可靠时方可使用。
（3）千斤顶使用时，应放在乎整坚固的地方、底部应铺垫坚实的垫板以扩大支承面积，顶部和物体接触处也应垫上木板，既可防止重物被挤坏，又可防止受压时千斤顶滑脱。
（4）顶重时，必须将千斤顶垂直放置，并不容许超负荷，以确保使用安全。
（5）操作时应先将物体稍微顶起一点，然后检查千斤顶底部的垫板是否平整和牢固，如垫板受压后不平整、不牢固、千斤顶有偏斜时，必须将千斤顶松下，经处理后重新进行顶升，顶升时应随物体的上升在物体的下面及时增垫保险枕木，以防止千斤顶倾斜或失灵而引起活塞突然下滑的危险。
（6）起升重物时，应在千斤顶两旁另搭架枕木垛，以防意外。
枕木垛和重物底面净距离应始终保持在50mm以内，即应随顶随垫。
（7）千斤顶的顶升高度，不得超过规定的行程。
（8）几台千斤顶同时顶升同一物件时，要有专人统一指挥，目的是使几台千斤顶的升降速度基本相同，以免造成事故。
（9）放落千斤顶时，不能突然下降，以免千斤顶内部结构遭受冲击及引起重物振动、倾覆。
（10）齿条及齿轮等部分须经常保持整洁，防止泥砂杂物阻滞齿轮和齿条部分，增加阻力和减少使用寿命。
并定期清洗涂油。
螺旋千斤顶
螺旋千斤顶是由铸铁底座，固定在外壳内的螺母和螺杆所组成，在螺杆上端装有托盘用以支承载荷，手柄用来旋转螺杆，螺杆后端的粗大的部分可防止螺杆完全旋出。
对于工作场所受限制的地方，手柄不能转动整个或半个圆周时，可用棘轮扳手旋转螺杆。
这种千斤顶的螺杆的螺旋角度小，自锁好，因而在顶重后能自动制动，不会自动下降，不需要装安全摇柄。
螺旋千斤顶的特点是：
工作平稳、准确、可靠（有自锁作用），构造简单耐用，因此，在安装工作中用得较多。
这类千斤顶的起重量通常为5～50t，有的可达100t，最大行程可达400mm。
使用螺旋千斤顶时，除遵守齿条千斤顶有关注意事项外，还应遵守下述安全注意事项：
（1）顶升重物前，注意放正千斤顶的位置，使其保持垂直，以防止螺杆偏斜弯曲及由此引起的事故。
（2）顶重时，应均匀使用力量摇动手柄，避免上下冲击而引起事故和损坏千斤顶。
（3）使用时，应注意不使超过允许的最大顶重能力，防止超负荷所引起的事故。
（4）使用时，顶升高度不要超过套筒或活塞上的标志线，对无标志线的千斤顶，其顶升高度不得超过螺杆丝扣或油塞总高度的3／4，以免将套简或活塞顶脱，使千斤顶损坏并造成事故。
（5）放松千斤顶使重物降落之前，必须事前检查重物是否已经支垫牢靠，然后缓缓放落，以保证安全。
（6）使用保管期间，须用黄油润滑，以防过度磨损，降低使用寿命。
油压千斤顶
油压千斤顶主要是由油室、油泵、储油腔、活塞，油阀和手摇把等组成。
使用时先将手柄提起，油进入油泵，再将摇把下压，压力油进入油缸，使活塞上升，实现重物的起升过程；下落重物时，需放松回油阀，使油缸里的压力油流回储油室，活塞随之下落，实现重物的下降过程。
这类千斤顶起重量一般为2～200t，活塞行程200mm。
使用油压千斤顶时，除应遵守齿条千斤顶有关注意事项外，还应遵守下述安全注意事项：
（1）千斤顶在使用前必须进行性能检查，各部件应灵活，无损伤；液压千斤顶的阀门、活塞、皮碗等应完好，油液干净。
（2）液压千斤顶使用时，必须安放在稳固平整结实的基础上，以承受重压，并保证在顶升时不发生千斤顶下陷、歪斜、甚至卡住活塞等。
（3）液压千斤顶的贮液器（或油箱）和液体须经常保持清洁，如产生渣滓或液体混浊都会使活塞顶升受阻碍，致使顶杆伸出速度缓慢，甚至发生故障。
（4）必须注意千斤顶活塞允许的顶升高度，防止顶升重物时超过允许高度而引起事故。
（5）不得在千斤顶高压输油管路有折裂、破损或连接不良的情况下升举重物。
（6）活塞顶伸和退缩过程中，随时用棉纱擦净。
（7）为防止长时间顶举或突然下降，应在顶升部分作临时垫承，既能避免和减少密封圈损伤，又有利于安全操作。
（8）顶起重物后，千斤顶降落时，应微开回油门使活塞4缓慢下降，如突然下降，容易造成油压千斤顶内部皮碗的损伤而使千斤顶不能继续使用，突然下降会使内部装置受到冲击，致使摇把跳动而打伤人。
2．电动葫芦
电动葫芦是一种把电动机、钢丝卷筒、减速器、制动器及运行小车合为一体的小型轻巧的起重设备。
由于它轻巧灵活，成本低，所以广泛地用在中、小型物品的起重运输过程中。
电动葫芦使用注意事项：
（1）使用前检查
a.在在操作者步行范围内和重物通过的路线上应无障碍物。
b.手控按钮上下、左右方向应动作准确灵敏，电动机和减速器应无异常声响。
c.制动器应灵敏可靠。
d.电动葫芦运行轨道上应无异物。
e.上下限位器动作应准确。
f.吊钩止动螺母应紧固。
g.吊钩在水平和垂直方向转动应灵活。
h.吊钩滑轮应转动灵活。
i.钢丝绳应无明显缺陷，在卷筒上排列整齐，无脱开滑轮槽迹象，润滑良好。
j.吊辅具无异常现象。
k.电动葫芦的工作环境温度为－25～+40℃
l.电动葫芦不适用于充满腐蚀性气体或相对湿度大于85％的场所，不能代替防爆葫
芦，不宜吊运熔化金属或有毒、易燃和易爆物品。
（2）电动葫芦不得旁侧吊卸重物，禁止超负荷使用。
（3）在使用过程中，操作人员应随时检查钢丝绳是否有乱扣、打结、掉槽、磨损等
现象，如果出现应及时排除，并要经常检查导绳器和限位开关是否安全可靠。
（4）在日常工作中不得人为地使用限位器来停止重物提升或停止设备运行。
（5）工作完毕后，关闭电源总开关，切断主电源。
（6）应设专门维修保养人员每周对电动葫芦主要性能和安全状态检查一次，发现故障及时排除。
（7）电动机风扇制动轮上的制动环，不许沾有油垢，调整螺母应紧固，以免因制动失灵而发生事故。
（8）电动葫芦各润滑部分应及时加适量的润滑油，润滑油要清洁，不含其它杂质。
润滑油约2个月更换一次。
对起升减速器和运行减速器在使用前一定要加足够的润滑油，起重减速器内注入50号机械油（HJ-50GB443-64）。
0.5t、1t、2t、3t、5t、10t电动葫芦分别注人lkg，1.5kg，2.5kg,3kg，3kg,4kg，运行减速器注入黏度为5．5～7ºE50．数量为0.3kg的润滑油。
（9）使用过程中，发现故障应及时切断主电源。
（10）电动葫芦不工作时，不允许将重物悬挂在空中，以防止零部件产生永久变形。
（11）电动葫芦使用完毕后，应停在指定的安全地方。
室外应设防雨罩。
（12）禁止同时按下两个相反方向的按钮，其它可以同时操纵。
（13）检修起升减速器拆卸时不得使用螺丝刀、扁铲等打接合面，应用木锤轻轻敲打箱体凸出部分、以免破坏箱体与箱盖密封平面。
3．卷扬机
卷扬机可分为手动卷扬机和电动卷扬机。
绞磨是手动卷扬机的一种。
卷扬机使用的安全技术
卷扬机安装必须牢固可靠，不得有滑动、倾斜现象。
固定方法有
混凝土基础固定法和平衡重固定法、封锁固定法等。
混凝土基础固定法是把卷扬机用地脚固定在混凝土基础上。
平衡重固定法，用平衡重压在卷扬机后方，在前方加木桩。
封锁固定法是用钢丝绳把卷扬机封锁固定在木桩上，同时用木桩顶住。
安装卷扬机时，应使卷扬机距起吊物15米以上。
用桅杆时，卷扬机
与桅杆距离应大于桅杆高度。
导向滑轮与卷扬机的距离应大于卷筒宽度的20倍。
开车前，先用手扳动机器空转一周，检查各部零件及制动器，确认无
误，方可进行作业。
卷扬机不准超载。
卷扬机卷筒上钢丝绳放到最后，卷筒上的安全圈不得少于3圈。
拉力10吨以上的卷扬机宜装排绳器。
当钢丝绳排乱时，要停机整理，
不准开机用棍棒撬排。
手动卷扬机或磨绞磨必须装设可靠的制动器或停止器。
绞磨芯子最小直径处不应小于钢丝绳直径的10倍。
5.2桥架型起重机的机构安全性
桥架型起重机由起升机构、小车运行机构、大车运行机构、金属结构以及电器设备等构成。
1.起升机构安全性
起升机构由电动机、制动器、减速器、卷筒、钢丝绳滑轮组和吊钩（或其它取物装置）构成。
当起重量大于15t时，起升机构有主副钩两套机构。
采用抓斗的起升机构也有两套起升机构。
（1）起升机构钢丝绳最大静拉力为：
S静＝
式中（Q＋G）——起吊物品重力和吊具重量（N）；
m——起升机构倍率；
η滑——滑轮组效率。
（2）卷筒扭矩及转速
M卷＝
式中D——卷筒直径（m）；
η卷——卷筒效率。
转速n卷＝
（r/min）
式中v——起升速度（m/min）
（3）电动机功率
N＝
（kW）
式中（Q＋G）——起重量及吊具重量（N）；
v——起升速度（m/min）；
η0——起升机构效率，η0＝0.85～0.9。
（4）制动力矩
M制＝
（N•m）
式中i——传动比。
（5）起动时间
t起＝
（S）
式中M起——电动机平均起动力矩（N•m），对于三相交流绕线式电动机，
M起＝（1.6～1.8）M额，
M额＝9550
（N•m）
其中N为电动功率（kW）,n为电动机转速（r/min）。
M静——电动机轴上静力矩，
M静＝
（N•m）；
[J]——起升时换算到电动机轴上的总转动惯量（kg•m2）
[J]＝1.15J0＋
其中J0——高速轴上旋转质量的转动惯量，包括电动机转子的转动惯量与联轴器、制动轮的转动惯量。
（6）平均加速度
起动时间是否合适，可根据平均加速度来判断
a平＝
（m/s2）
表15-29是平均加速度的允许值。
表29允许的平均加速度
起重机用途
a平（m/s2）
起重机用途
a平（m/s2）
作精密安装用
≤0.1
冶金工厂中生产效率较高的起重机
≤0.5
吊运熔化金属
≤0.1
抓斗起重机
≤0.8
一般车间、仓库、堆场
≤0.2
吊运工作量的吊
钩起重机
0.6～0.8
2.运行机构安全性
运行机构分小车运行机构和大车运行机构。
小车运行机构，由电动机、制动器、减速器、传动器、联轴器和车轮等构成。
小车运行机构常见的故障是“小车三条腿”，也就是小车四个轮子有三个车轮着轨，有一个车轮悬空。
造成这种故障的原因有车轮的原因和车轮直径不等，车轮轴线不在一个平面上等。
也有轨道的原因，如某些地段凹凸不平，使得一个车轮悬空。
大车运行机构，有分别驱动和集中驱动之分。
分别驱动是指桥架式起重机大车运行机构是由两套相同但没有任何联系的驱动装置驱动的。
其优点是省去中间传动轴，起重机自重减轻。
有的分别驱动运行机构还采用了“三合一”的方式，即将电动机、制动器及减速器合成一个整体，使其体积小、重量轻、结构紧凑等优点更为显著。
“三合一”方式的缺点是行走部分的振动比较剧烈，对传动机构和金属结构有不良影响，不利于安全。
分别驱动在现代桥式起重机上得到广泛的应用。
如图15-19所示。
集中驱动是一套驱动装置通过传动轴驱动起重机运行。
按传动轴的布置方式，集中驱动又分为低速集中驱动、中速集中驱动和高速集中驱动3种。
如图15-20、21、22所示。
图15-19桥式起重机分别驱动运行机构
图15-20低速集中驱动运行机构
1－电动机；2－联轴器；3－减速器；4－低速轴；5－制动器；6－车轮
图15-21中速集中驱动运行机构
1－车轮；2－轴承座；3－联轴器；4－减速器；5－制动器；6－电动机；7中速轴；8－开式齿轮
图15-22高速集中驱动运行机构
1－电动机；2－高速轴；3－减速器；4－车轮；5联轴器
5.3起重机啃道原因及防止方法
起重机‘啃道”是一种较为普遍的现象，正常运行的起重机，车轮轮缘与轨道保持一定的间隙，啃道的起重机车轮轮缘与轨道产生强烈的磨损．啃道是车轮轮缘与轨道摩擦阻力增大的过程，也是车体走斜（走偏）的过程。
啃道的原固有车轮的原因、轨道的原因、传动系统的原因以及金属结构的原因。
1.车轮的原因
车轮平行度不良是啃道的常见原因，平行度不良就是车轮滚动中心线与轨道中心线间有一个夹角，当夹角α>0.5º时，一般情况下车轮会发生走偏“啃道”现象．车轮的垂直偏差过大，也会发生啃道．
图15-23是车轮垂直偏差图。
当偏差1／400
D时，则会发生啃道。
图15-23车轮的垂直度偏差
车轮的跨距、对角线偏差也是造成啃道的原因之一，或者同一侧的两个车轮直线性偏差过大也是造成啃道的原因之一：
2.轨道的原因
两条轨道相对标高偏差过大，起重机在运行中容易产生横向移动。
轨道标高高的一侧车轮外侧轮缘与轨道相挤而啃道，标高低的一侧内侧轮缘与轨道相挤而啃道。
同一侧的两条钢轨顶面不在同一平面内，当起重机运行道轨道接头处，起重机易发生横向移动，产生啃道。
3.传动系统的原因
对分别驱动的运行机构，由于齿轮间隙不等，键的松动，电动机转速差过大，两个制动器调整的不同等都可能造成两驱动装置不同步，车体走偏造成啃道。
4.啃道事故预防
啃道使车轮提前报废造成很大的经济损失，啃道严重的起重机一周换一副车轮。
车轮啃道造成运行阻力增大，发生过烧毁电动机的事故。
也有的起重机由于啃道轮缘爬到轨道顶面上，最后脱轨，由此带来各种事故。
防止啃道的方法是提高车轮的安装精度，加大车轮轮缘高度，或者采用水平导轮，防止起重机走偏。
1.4桥架型起重机负荷及金属结构的安全检查
1.起重机的负荷试验
（1）试验数量
试制的起重机在制造厂或在用户使用现场进行试验与鉴定。
对定型产品进行抽试，每年至少抽试1～2台．对大修后的起重机应进行负荷试验。
（2）电气设备的试验要求
接电试验前应认真检查全部接线并符合图样规定，整个线路的绝缘电阻必须大于0.5MΩ才可开始接电试验．试验中各电动机和电气元件的温升不能超过各自的允许值。
起重机的试验应采用该机自身的电气设备，试验中若有触头等元件严重烧灼者应予更换。
（3）无负荷试验
用手转动各机构的制动轮，使最后一根轴（如车轮轴或卷简轴）旋转一周时不得有卡住现象．然后分别开动各机构的电动机，各机构应正常运转，各限位开关应能可靠工作，小车运行时，主动轮应在轨道全长上接触。
（4）静负荷试验
静负荷试验的目的是检验起重机各部件和金属结构的承载能力。
起升额定负荷（可逐渐增至0额定负荷）在桥架全长上往返运行，检查起重机性能应达到设计要求。
卸去负荷，使小车停在桥架中间，定出测量基准点。
起重量Q
50t的的轻、中、重级工作类型和起重量Q>50t的各种工作类型起重机应逐渐起升1.25倍额定负荷，起重量Q
50t的超重级工作类型起重机亦应逐渐起升1.4倍额定负荷，离地面100～200mm,停悬不少于10分钟，然后卸去负荷，检查桥架有无永久变形。
如此重复最多三次桥架不应再产生永久变形。
将小车开至跨端检查实际上拱值应不小于
。
最后使小车仍停在桥架中间，起升额定负荷检查主梁挠度值（由实际上拱值算起），对于超重级不大于
。
上述静负荷试验结束后，起重机各部分不得有裂纹，连接松动或损坏等影响性能和安全的质量问题。
动负荷试验
动负荷试验的目的主要是检查起重机各机构及其制动器的工作性能。
起重量Q
50t的轻、中、重级工作类型和Q>50t的各种工作类型起重机应起升1.1倍额定负荷；起重量Q
50t超重级工作类型起重机应起剥1．2倍额定负荷作动负荷试验。
试验时应同时开动两个机构，按工作类型规定的循环时间作重复的起动，运转，停车、正转、反转等动作延续至少应达一小时。
各种机构应动作灵敏、工作平稳司靠，各限位开关、安全装锂应动作准确可靠。
各零部件应无裂纹等损坏现象，吝连接处不得松动。
2.桥架起重机金属结构的安全检查
金属结构不得产生裂纹、开焊等缺陷。
常出现裂纹的部位有：
腹扳与上下盖板的连接处，主粱与走台的连接部位，端粱安装角轴承箱部位。
对龙门起重机的支腿与下横梁连接部位。
桥架梁节点板。
金属结构主要受力构件失去整体稳定性时不应修复，应报废。
当主要构件发生腐蚀时，腐蚀量达原厚度10％时，如不能修复，则应报废。
对于桥架式起重机，当小车在跨中，起吊额定载荷，主粱跨中的下挠值在水平线下达1/700跨度时，如不能修复则应报废。
曾经发生过单梁桥式起重机桥架断裂的事故。
也发生过从端梁角轴承箱处断裂的事故。
栏杆
栏杆船度应为1050m，并应设有间距为350mm的水平横杆。
底部应设置高度不小于70mm的围护板。
栏杆任何处都应能承受1kN（100kgf）来自任何方向的载荷而不产生塑性变形。
因在空中润滑或维修，而在臂架上设的栏杆，某扶手应能悬桂安全带的挂钩，并应能承受4.5kN（450kgf）的载荷而不破坏。
直拂
梯级间距宜为300mm,所有梯级间距应相等，踏杆距前方立面不应小于150mm,梯宽不应小于300mm。
当高度大于10m时，应每隔6～8m设休息平台，当高度大干5m时，应从2m起装设直径为650～800mm的安全圈，相邻两圈间距为500mm。
安全圈之间，应用5根均匀分布的纵向连杆连接。
安全圈的任何位置都应能承受lkN（100kgf）的力而不破断。
直梯通向边缘敞开的上层平台时，梯两侧扶手顶端比最高一级踏杆，应高出1050mm，扶手顶端应向平台弯曲。
斜梯
斜梯应桉表15-30设置，在整架斜梯中，所有梯级间距应相等。
斜梯高度大于10m时，应在7.5m处设休息平台。
在以后的高度上，每隔6～10m设休息平台。
梯侧应设栏杆。
表30斜梯尺寸表
与水平夹角（º）
30
35
40
45
50
55
60
65
梯级间距（mm）
160
175
185
200
210
225
235
245
踏板宽度（mm）
310
280
249
226
208
180
160
145
超重机上的走台
宽度（由栏杆到移动部分的景大界限之间的距离）对电动起重机不应小于500mm；对人力驱动的起重机不应小于400mm。
上空有相对移动构件或物的走台，其净空高度不应小于1800mm。
走台能承受3kN（300kgf）移动的集中载荷而无塑性变形。
1.5司机室的安全要求
1．司机室的一般安全要求
司机室的一般安全要求包括：
（1）司机室必须安全可靠。
司机室与悬挂或支承部的连接必须牢固。
（2）司机室的顶部应能承受2．5kPa（250kgf／m2）的静载荷。
（3）在高温、有尘、有毒等环境下工作的起重机，应设封闭式司机室，露天工作的起重机，应设防风、防雨、防晒的司机室。
（4）开式司机室应设有高度不小于1050mm的栏杆，并应叮靠地围护起来。
（5）除流动式起重机外，司机室内净空高度不应小于2m，司机室外面有走台时，门应向外开；没有走什时，门应向里开。
司机室外有无走台都可以采用滑动式拉门。
（6）司机室底面与下方地面、通道、走台等距离不应小于2m，并应设置走台。
（7）走台宽度对电动起重机不应小于500mm；对人力驱动的起重机不应小于400mm。
走台应能承受3kN（300kgf）移动的集中载荷而无塑性变形。
（8）除流动式起重机和司机室底部无碰人危险的起重机外，与起重机一起移动的司机室，其底面距下方地面、通道、走台等净空高度不应小于2m。
（9）桥式起重机司机室，一般应设在无导电裸滑线一侧。
（10）司机室的构造与布置，应使司机对工作范围具有良好的视野、并便于操作和维修。
同时，司机室应保证在事故发生时，司机能安全撤出，或能避免事故对司机的危害。
（11）司机室窗子的布置，应使所有的窗玻璃都能安全地擦净。
窗玻璃应采用钢化玻璃或夹层玻璃，并只能从司机室里面安装。
（12）封闭式司机室的不装玻璃部分覆盖一层隔热绝缘材料或者塑料，里面可以带有空调装置、隔热墙、隔热的地板、天花板和窗户，窗户的玻璃是双层的。
2．操纵器和显示器
操纵器和显示器的设计必须符合人机工程学的要求。
操纵器有手操纵、脚操纵和联动控制台操纵。
（1）手操纵
起重机上的操纵器多是手操纵器，如手轮、手柄、按钮等等。
用手操纵的操纵器必须考虑到手的特性，应尽可能地做到轻松省力，位移量适当，操纵杆或手轮之间的运动要协调。
手在垂直面内运动速度较快月．准确度高，并且是从上往下运动速度快，右手动作频率要比左手快。
根据手的测量尺寸和运动，操纵杆手柄的理想形状为半球形，并在端面上绘有形象的功能标志或文字说明，以防误操作。
球径的确定原则是普通人用手握舒适、不易疲劳。
过大不易握住，过小用手去握紧手部肌肉会收缩得很紧，操作起来容易疲劳。
操纵杆的操纵力在60～150N范围内。
手轮的尺寸也是根据人体测量学的尺寸来确定。
手轮直径一般为0；150—250mm，握把直径为d：
20～50mm。
单手操纵力可为20～130N，双手最大操纵力为不超过250N。
目前塔式起重机采用操纵盘的形式，盘上有电流表、电压表、按钮。
（2）脚操纵
在工程起重机亡，一般都装有踏板。
踏板的尺寸建议长度不小于230mm，宽度不小于90mm，间距不应小于65mm。
如图15-24为操作手柄和踏板布置图。
图15-24操纵手柄和踏板布置图
操纵手柄往后拉，机构实现起升，向外推实现下落。
左右运动与机械运动方向一致。
有一个伸缩臂操纵杆，同时按一个伸缩臂踏板。
（3）联动控制台
目前很多起重机都采用联动控制台。
联动控制台是一种包括控制台全套电气设备及司机座椅在内的成套控制设备。
它由三部分构成，即中间座椅及底座、左操纵箱与右操纵箱。
座椅与两侧的操纵用螺栓连成一体，在大修及运输时可以分开。
在操纵箱的前方装有联动转头，手柄的纵向椎拉连杆使纵向运动主令控制器正反向动作，横向转动链轮使横向主令控制器动作。
联动转头、联接件及主令控制器各转动铰点均装有滚动轴承，使手柄可在两个自由度上灵活地同时操纵两台主令控制器。
在操纵箱上方装有开关板，上面装有必要的主令电器元件和指示元件，如紧急停车、单机选择、警报信号等，联动台内还装有以自动空气断路器为主体的保护装置，具有过载保护和短路保护等作用。
联动控制台的主要优点是操作方便省力，手柄在各个方向的任意位置上，操作力都不大于3kg，每个手柄可以同时控制两套主令控制器。
这对于工作特别繁忙的起重机，需要3个或4个机构同时工作的情况是比较有利的。
又由于控制箱在司机座椅的两侧，如果司机室的设计合理，就可以保证司机有良好的视野，司机可以在工作过程中不再需要站起来。
我国在早期生产的起重机多半采用体积较大的凸轮控制器。
有的单位曾经把这些老式控制器横放在座椅下面，通过链轮和一个小扇形轮来实现联动，既利
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