乳化液泵的日常检修及大修标准.docx
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乳化液泵的日常检修及大修标准
乳化泵的维护与检修
第一章乳化泵日常检修...................................................................2
第二章乳化泵升井大修....................................................................4
第一节乳化液泵解体.................................................................................................4
第二节主要零部件的拆装、检查和调整.................................................................6
第三节主要液压元件的拆装、检查和调.................................................................8
第四节主要零部件修复............................................................................................10
第五节主要元件的修复............................................................................................16
第三章乳化泵检修后的实验.............................................................15
第一节实验要求........................................................................................................22
第二节实验系统........................................................................................................22
第三节实验前的准备................................................................................................22
第四节实验目的及实验方法....................................................................................23
第五节实验后的防锈处理........................................................................................24
第四章乳化泵常见故障及其处理办法……........................................23
乳化液泵的维护与检修
第一节乳化液泵的日常检修
乳化液泵站日常检修主要在班检、日检、周检和月检中进行,其维护要点与要求见表4-1.
表4-1乳化液泵的维护要点与要求
维护类别
维护要点与要求
班检
1.开泵前，检查柱塞与滑块连接处的锁紧螺母是否松动，如有松动及时拧紧。
2.检查泵站的各部位螺栓及连接件,特别是泵头吸液侧和排液侧的螺堵不得松动。
3.检查各部位管路及接头是否渗漏．发现渗漏及时处理。
4.检查传动箱及润滑油池的油量，传动箱加N68机械油，油位在泵运行时不应低于油标玻璃的红线但应在绿线之下。
润滑油池加N46机械油，油量及时添足，确保绒线完好。
发现油量不足要及时补充。
5.检查乳化液箱中的乳化液量，不足要及时补充。
用袖珍折光仪检查乳化液的浓度，配比浓度应在3%～5%，浓度不够，必须及时加入乳化油并测试合格。
6.检查各种保护装置的动作是否灵敏可靠。
7.检查卸载阀的性能，不合格的应进行调整。
8.检查柱塞密封，发现漏液要及时停泵拧紧压紧螺套或更换柱塞密封。
9.每班检查压力表读数，启动器显示电流，电机温度、泵体温度、油温、液温等是否正常。
并填写好乳化泵运行记录及交接班记录。
10.清除泵站周围的杂物，擦拭设备上的煤尘与油污，保持乳化液泵、乳化液箱及启动器清洁。
日检
1.检查泵站各类阀的位置是否正确,动作应灵敏可靠。
2.检查紧固各部连接螺钉、销子，对连杆螺栓需120N·m扭力矩均匀拧紧。
3.检查处理O形密封圈、轴向油封、导向密封的漏液、漏油情况。
4.检查曲轴箱、减速箱的油质、油位。
5.检查泵站各压力表指数是否正确。
6.检查电气系统及泵站电气保护装置。
7.检查并清洗泵站过滤器、过滤网和磁棒。
8.检查齿轮泵、旋转方向是否正确，压力继电器工作是否可靠。
9.测试泵的流量，并检查处理泵流量过小的原因。
10.重复班检内容。
周检
1.对泵站和各类阀组、保护装置做3～5次性能试验。
2.检查处理曲轴箱、各传动部件的磨损情况，紧固轴瓦螺钉。
螺母的锁紧装置不应松动。
3.测定蓄能器压力。
若低于泵站工作压力的60%应充气。
4.检查柱塞有无严重伤痕、拉毛或裂纹。
5.检查蜗轮、蜗杆的磨损情况。
6.更换老化或损坏的油封、V形密封圈、唇形密封圈及0形密封圈等。
7.测量高压泵的流量。
8.调整卸载阀、安全阀的压力，并进行试验。
9.检查泵的吸、排液阀密封是否良好。
周检
10.校正或者更换误差较大和损坏的泵站压力表。
11.检查处理泵站电气系统，试验保护装置动作是否灵活可靠。
12.重复日检的全部内容。
月检
1.更换乳化泵润滑油、乳化液箱的乳化液并清洗。
2.检查调整曲轴和轴瓦、连杆、连杆衬套、滑块、滑销等运动件的间隙,并应整修瓦衬，紧固轴瓦螺钉。
3.检查泵站系统移动后的安放是否平稳，泵站倾斜角度应在5°～10°范围内。
4.检查测量电动机、泵体联轴器的同心度有无偏差，两端联轴器间隙应在3～5mm内，若超过应调整。
5.试验泵站电气系统，并处理发现的问题。
6.重复周检的全部内容。
第二节乳化液泵的升井大修
乳化液泵的主要运动部分的配合间隙及磨损极限见表4-2
表4—2泵的运动部件配合间隙及磨损极限（mm）
序号
名称
标准尺寸
配合
装配
超过以下
乳化液泵
喷雾泵
性质
间隙
间隙应修理
1
曲轴轴拐与轴瓦
φ95f8（-0.036-0.090）
φ95H7（+0.05）
φ95f8（-0.036-0.090）
φ95H7（+0.05）
间隙
O.08～O.12
0.25
2
连杆村套与滑块销
φ32F8（+0.06+0.025）
φ32h6（-0.017）
φ32F8（+0.06+0.025）
φ32h6（-0.017）
间隙
0.025～0.08
0.17
3
滑块与滑块孔
φ82f8（-0.040-0.075）
φ82H7（+0.035）
φ82f（-0.040-0.075）
φ82H7（+0.035）
间隙
0.075～0.76
O.3
4
柱塞与导向铜套
φ32h8（-0.050-0.060）
φ32H7（+O.025）
φ55H8（-0.03）
φ55E8（+0.115+0.065）
间隙
0.025～O.3
O.2
5
进排液阀座与阀芯
φ25E8（-0.04-0.07）
φ25H8（+O.033）
φ40f9（-0.032-0.10）
φ40H8（-0.05）
间隙
0.02～O.105
O.2
一、乳化液泵的解体
乳化液泵的拆卸方法和程序见表4—3。
表4-3乳化液泵的拆卸方法
序号
项目
基本步骤和要求
1
拆卸前的准备
1）准备齐全拆卸泵站所用的工具、量具、清洗剂、煤油或柴油等。
2）拆卸泵站前应检查泵的外观，对有缺件或损坏部件以及丢失零件应做好记录。
3）进行泵站的空负荷运转，查找、听辨泵站各部件的故障并做好记录。
4）准备适当的拆卸场地。
场地要清扫干净并保持清洁,待拆的泵应清洗掉外部表面上的煤、油污后再进入拆装场地。
2
泵的拆卸与清洗
1）拆卸前，先要熟悉并掌握泵的结构、工作原理和装配关系。
2）拆卸时应先拆外部总成零件，后拆内部总成零件。
3）拆下的零部件要分类存放，存放零件的货架或容器要保持清洁，各类阀件拆卸时要轻搬轻放，防止碰撞。
4）拆卸轴瓦、主动齿轮、曲轴齿轮、连杆、滑块、滑块销、轴承时要做好标记，零件上有编号的应顺序排列。
以免装配时装错，阀类及保护装置和其它附件应分类拆卸。
5）清洗泵的零件时，用清洗剂、煤油或柴油洗去油污和清除机械杂质;擦洗时使用清洁的绸布或毛刷，不准使用棉纱进行．注意橡胶件不得放在油中清洗。
3
拆卸顺序
1）拆去泵的高、低压软管。
2）拆开泵的地脚螺栓及电动机与泵的联轴嚣，把电动机、乳化液泵分开，再用专用工具拆掉泵的半圆联轴器。
3）拧掉放油塞，放净曲轴箱内润滑油以及缸套、阀体内的乳化液。
4）卸掉泵头与箱体的联接螺栓，把柱塞与滑块的联接装置及锁紧螺母拆开，抽出柱塞;分开泵头与箱体，拿掉柱塞缸套;再拆卸检查泵头吸、排液阀和卸载阀。
5）卸掉曲轴箱盖螺栓，拿掉箱盖。
6）卸掉轴瓦螺栓，取出轴瓦、轴瓦座。
7）拆开曲轴箱两端的轴承挡盖、垫子;用木块或紫铜棒垫在主动齿轮轴头上，把主动齿轮轴承轻轻打出，并抽出主动齿轮轴;再取出曲轴、连轩、导向活塞、滑块，再拆掉活塞环。
8）拆卸减速箱时，应先拆卸减速箱的固定螺栓，再抽出小齿轮轴，拿出轴承;再将大齿轮的压板拆掉，取出齿轮及曲轴轴承套，拿出轴承，抽出曲轴组件。
9）全部拆卸完成后，应逐件仔细检查各部件的磨损、损坏情况，用内径千分尺检测泵的滑道磨损量和椭圆、拉毛情况，为确定修理方法提供可靠的依据。
二、主要零部件的拆装、检查和调整
（一）曲轴连杆机构的拆装、检查和调整（见表4-4）
表4-4曲轴连杆机构的拆装、检查和调整方法
项目
主要内容
轴连杆机构的拆卸
1.拆除箱体上的空气滤清器、上盖板、小齿轮轴承压盖、齿轮等。
2.取出小齿轮轴，并用手锤、铜棒拆下轴承。
3.拆除大齿轮压板，用拔轴器拉下大齿轮，取下键。
4.拆除曲轴轴承压板和后盖板。
5.拆除连杆螺栓，取出连杆瓦盖和后轴瓦，转动曲轴至适当位置，分别拆下两组连杆后瓦盖，并将三组连杆推向前面直至完全脱离曲轴。
6.用50mm长的全丝螺栓拧入曲轴轴承套的拆卸孔（使用2条时按180°分布，3条时按120°分布），分别均匀扭动顶出轴承套．然后用弹簧卡钳取下套内挡圈，用手锤垫以铜棒轻轻击出轴承。
7.1人抬起曲轴一端，另1人用木棒通至后盖板孔托起曲轴，慢慢地取出曲轴。
8.从后盖板孔分别取出三组连杆和滑块；用螺栓旋入滑块的定位基孔内，取出定位塞；用冲棒冲出滑块销．从连杆上取下滑块，并用专用工具取下活塞环。
拆卸后主要零件的检查
1.曲轴的检查：
1）外观检查：
主要检查轴颈表面有无擦伤和烧伤现象。
2）轴颈磨损检查：
将曲轴两端的中心孔修整好。
并用顶尖将曲轴安装在车床的床头与尾架间（也可以将曲轴两端的轴颈支架在V形铁上），用千分尺测量其圆度和圆柱度，以掌握曲轴的磨损程度，进一步确定需要修磨的尺寸。
测量时，在一个轴颈上测量两个平面，每一个平面从互相垂直的两个方向测量；轴颈同一横断面上的最大差数值的一半为圆度误差，轴颈直径在纵断面上的最大差数值的一半作为圆柱度误差。
3）裂纹的检查：
曲轴的裂纹多发生在曲柄臂与轴颈之间过渡圆角处，经清洗后，应用磁粉探伤设备检查轴颈表面裂纹。
也可使用浸油敲击法，即将曲轴置于煤油中浸3～5min，取出后擦净表面煤油并撒上白粉，然后分段用小锤轻轻敲击，如有明显的油迹出现，即该处有裂纹。
4）连杆轴颈与轴颈平行度的检查：
检查某连杆轴颈时，先将它转到最高位置，用百分表的触针垂直抵在轴颈上面的一端；然后再将百分表移至此轴颈上面的另一端，两次读数的差即为连杆轴颈与主轴颈的平行度，将曲轴转90°，使上述被测的连杆轴颈转到水平面内，用同样的方法可以检查它在水平面内与主轴颈的平行度。
2.连杆轴瓦座孔的圆度和圆柱度的检查：
将上瓦盖装好，按规定紧固力矩拧紧固定螺栓，用量缸表检查座孔的圆度和圆柱度。
3.检查轴瓦的磨损和疲劳剥落，以及拉毛或烧熔。
4.检查滑块的拉毛、螺纹损坏、丁字槽的磨损情况。
5.检查轴承径向间隙、保持架损坏或变形情况、以及滚道剥落或麻点现象。
6.检查连杆有无弯曲、扭曲和裂纹现象。
技术要求
1.检修时所有轴承原则上应更换，复用时必须严格检查内外圆滚道、滚柱或钢球表面不得有擦伤、点蚀等缺陷。
2.曲轴表面不得有裂纹和明显痕迹，其主轴颈、连杆轴颈的圆度和圆柱度不大于O.025mm，对轴颈表面上纵向微细裂纹需经光磨损消除时，应按修理尺寸进行光磨。
曲轴的过渡圆角必须圆滑，表面粗糙度在下。
3.轴瓦的瓦背应光滑无斑点，表面粗糙度不低于，且弹性适宜，合金表面无裂缝和砂眼。
4.连杆不得出现裂纹：
连杆两端座孔轴线应在同一平面内，其平行度误差不大于0.03%；在与此平面垂直的方面，轴线的平行度误差不大于O.06%，座孔的圆度和圆柱度不超过O.025mm，三组连杆重量差不大于75g。
5.滑块销表面无锈蚀斑点，表面粗糙度不低于，圆度、圆柱度不超过0.0025mm。
6.滑块的表面应无拉毛或烧蚀现象。
续表
项目
主要内容
装配方法及要求
1.曲轴的装配：
1）轴瓦装配时，瓦背及连杆瓦座孔、润滑油孔必须清洗干净。
瓦背与座孔之间不允许加垫片。
2）新轴瓦装入座孔内，上、下两片的端面应高出座孔平面0.03～O.05mm，以保证轴瓦
与座孔配合紧密，提高散热效果．检验时，将轴瓦装好，盖上连杆瓦盖并按规定扭矩拧紧一端螺栓，在另一端瓦座与上连杆瓦盖的平面间插入厚度为O.05mm的垫片。
当把该螺栓拧到10～20N·m时，垫片抽不出，说明轴瓦长度合适；如能抽出垫片则说明轴瓦长度过长，可在无定位凸点的一端适当锉低些；如果该端没加扭力扭紧时就抽不出垫片，说明轴瓦过短，应重新选配。
3）若带有垫片的连杆瓦盖接合处间隙过大，可拆除垫片使间隙缩小。
在拆除垫片时，要两边同时进行；对已失圆的瓦必须在无间隙情况下进行刮削，每只刮好的瓦应有均匀分布的接触点。
接触面积不少于75%。
然后配垫片，复查问隙。
4）轴瓦与轴颈的装配间隙为0.08～O.12mm。
检查时，在轴瓦上涂一层薄机油，将连杆
装在相应的轴颈上。
按规定扭矩拧紧，然后按工作方向用手甩动连杆，能转动1～1.5圈，沿曲轴轴线方向扳动连杆，没有间隙感觉为止。
2.连杆的装配：
1）在更换清块、滑块销的同时，必须更换连杆衬套，以恢复其正常配合。
连杆衬套与连杆小头的配合应有O.10～O.20mm的过盈量．新衬套压入时，可在台钳上进行。
压入前检查连杆小头孔是否有损伤、毛刺等。
然后将衬套倒角朝向连杆小头倒角的一侧，并将其放正。
同时，对整体式衬套应使油孔对正；对于两半截式衬套，应使衬套压至连杆小头油孔的边缘，以保证油路畅通，露出连杆小头端面部分用锉刀修平。
2）选配滑块销：
对于手工刮削的衬套，以能用手掌的力量将涂以润滑油的滑块销推入衬套内为符合配合要求；对于经过车削加工的衬套，以能用大拇指的力量把涂以润滑油的滑块销推人衬套内，且没有感觉为合适．滑块销与衬套的接触面的接触点应均匀分布，轻重一致，接触面积在75%以上。
3）活塞环在没有与滑块装配和装入滑道以前，应先将活塞环装在滑道内做漏光检查，或用塞尺检查。
活塞环在整个滑道上的漏光处不得多于2处，每处不超过45°弧长，且与活塞环锁口距离大于30°。
活塞环在活塞环槽中两侧的间隙应小于O.05mm。
活塞环装在滑道口锁口间的间隙应在O.08～0.15mm内。
活塞环在活塞环槽中的埋入深度不小于O.8mm，3个活塞环的锁口位置按上部、左、右两端错开。
4）用手扒开检查后的3副活塞环（即曲轴端为油环、泵头端为2副气环）的锁口，按顺序装在滑块的活塞环槽中。
安装时应以内倒角向外即泵头方向，再用带弹性的钢缩片卡住3副活塞环（即包住滑块），用钳子夹住钢缩片的锁口，然后将滑块和活塞环一齐推入滑道内。
另外2副活塞环应按顺序装配。
5）装滑块销于滑块及连杆衬套孔内，使连杆和滑块连接，并装上滑块销定位塞，且使滑块上润滑油孔方向朝箱体上部。
（二）主要液压元件的拆装、检查和调整
1.自动卸载阀
目前使用的自动卸载阀有直接作用式和先导式两种（主要是WXF1和WXF2A）。
先导式自动卸载阀分先导阀和主阀。
本节以常用的WXF2A型卸载阀为例说明自动卸载阀的检修工序。
．
WXF2A型自动卸载阀的结构如图4—1所示，其检修工艺见表4—5。
表4—5WXF2A型自动卸载阀检修工艺
工序名称
主要内容
主阀的拆卸
1.拆去单向阀螺堵。
2.拆去单向阀弹簧。
3.取出单向阀阀芯。
4.拿出单向阀阀座。
5.拆去主阀螺堵。
6.拆去主阀弹簧。
7.拆去推力活塞。
8.拆去导向套。
9.拆去过渡套。
10.拆去主阀阀芯。
11.拆去主阀阀座。
主阀的检查
1.检查单向阀弹簧和主弹簧有无腐蚀、裂纹现象．如有此现象，应更换。
2.检查单向阀及主阀密封带有无凹坑、剥落现象．有此现象时应更换．当无凹坑。
剥落而存在较浅的麻点时，可采用研磨的方法修复。
修复后用干净汽油或煤油试漏．在5min之内无渗漏现象者，可继续使用。
3.检查推力活塞与导向套配合面是否有拉毛、问间隙过大等现象，否则应更换。
主阀的装配
按拆卸的相反步骤进行，即先拆卸的后装，后拆卸的先装。
先导阀的拆卸
1.旋松螺堵，使碟形弹簧不受压缩。
2.拆去筒后，抽出芯棒及碟形弹簧。
3.拆去先导阀螺堵,抽出滑套及控制活塞结合件。
4.拆去压紧螺母，取出活塞套、滑套及铜套。
5.拆去中间套后再取出阀座。
先导阀的检查
1.检查碟形弹簧片有无裂纹，若有裂纹应更换。
2.检查活塞套与滑套配合面是否有拉毛、损坏现象，若有应更换。
3.检查控制活塞与侧套的配合面是否有拉毛、损坏现象．若有应更换。
4.检查控制活塞与阀座密封带有无凹坑或损坏现象，若有此现象时应更换。
5.检查各密封圈有无发泡、损坏现象，若有应更换。
先导阀的装配
与拆卸步骤相反
2.高压安全阀
高压安全阀的结构形式较多，这里仅以MRB型乳化液泵用安全阀的拆检过程加以说明。
MRB型乳化液泵用安全阀的结构如图4—2所示，主要拆检工艺见表4—6。
图4—2MRB型乳化液泵安全阀
表4—6高压安全阀的拆检工艺
工艺名称
主要内容
拆卸
1.拆去保护塞，缓慢地旋出弹簧座。
2.抽出弹簧和顶杆。
3.拆去锁紧螺母后，再旋出压紧螺母．分别取出阀座、阀垫和阀芯。
检查
1.检查弹簧有无裂纹、损坏现象，若有应更换。
2.检查阀套座与壳体配合面是否有拉毛、损坏或磨损现象，若有应更换。
3.检查阀芯与阀座配合面是否有拉毛、损坏现象，若有应更换。
4.密封件应全部更换。
装配
1.装配前必须对全部零件仔细清洗,不得有磨粒、切屑、棉纱以及其它脏物粘贴在零件上。
2.阀芯在阀壳内孔中应移动灵活。
不得有阻滞现象。
3.装配时按拆卸的相反步骤进行。
三、主要零部件的修复
（一）曲轴的修复
1.曲轴弯曲校直
曲轴发生弯曲变形后，对于变形量0.3～O.5mm的曲轴，常用压力校直方法进行校正（冷校直）。
其方法是：
将曲轴两端主轴颈用V形铁架住，然后用压力机沿曲轴弯曲相反方向加压，在压头与主轴颈间应垫以铜块，保持2～4min后卸压。
由于钢质曲轴的弹性作用，压弯量应为曲轴弯曲量的10～15倍。
为消除冷压时的内应力，可将校直后的曲轴加热到300～500℃，并保温0.5～1h。
当曲轴弯曲变形量较
表4-7曲轴磨削工艺
工序号
工序名称
操作内容
1
选择定位基准
1）曲轴的磨削应在专用磨床上进行，如M8230、MQ8260等
2）选择曲轴磨削定位基准时，应尽可能与制造曲轴的加工定位基准相统一
3）磨削主轴颈时，以齿轮的轴颈和另一端中心孔作为基准装卡和定位找中心
4）磨削连杆轴颈时，以齿轮的轴颈和另一端轴承配合的圆柱面（主轴颈）为定位基准
2
主轴颈磨削时的安装和找正
1）磨主轴颈时，曲轴安装在卡盘和尾架的顶尖之间，卡盘卡在安装齿轮的轴颈上，顶尖顶在曲轴另一端中心孔上
2）用顶尖安装时，应首先检查顶尖孔的完整性，并检查主轴颈的跳动量不大于O.04mm，否则应修正顶尖孔或在卡爪下调整附加垫片的厚度
3
连杆轴颈磨削时的安装和找正
1）磨连杆轴颈时，应使连杆轴颈的轴线与磨床回转中心重合．同时调整配重，以保证平衡
2）平衡曲轴的重量时,在头架及尾架上与曲轴重量相对的方向上加配重块，并通过调整配重块径向位置使曲轴在任何转角都不会因自重而转动
3）连杆轴颈的找正是依靠床头卡盘的刻度标尺和专用量规来进行。
在初步调整后进行回转半径的复查，回转半径的偏差值不大于0.1mm
4）曲轴平衡时，首先平衡尾架，即当尾架卡盘偏移至要求的位置后，在尾架加配重使其平衡，其次是平衡曲轴，即当曲轴安装找正完毕后，在头架加配重块，对整个曲轴进行平衡
4
磨削规范
1）磨削时选用粒度为40#～60#、硬度为中较ZRl和ZR2。
以陶瓷为粘结剂的氧化铝砂轮
2）选择规范应保证曲轴磨削时，轴颈表面淬火层不致因磨削时的温度升高而退火或产生裂纹
3）轴颈磨削时的转速、砂轮圆周速度和进给量如下：
加工方法
砂轮的圆周速度（m/s）
轴颈的圆周速度（m/min）
横进刀量（mm/次）
切入法磨削时横向进给量（mm/次）
纵向进给量砂轮移动速度（mm/s）
粗磨
25～30
12～15
＿
0.02～0.05
＜10
精磨
30～40
15～25
0.005～0.01
＿
5
磨削顺序
1）先磨主轴颈，再磨连杆轴颈
2）各轴颈的磨削应从磨损最严重的轴颈开始。
同时对各轴颈应磨成同一级修理尺寸
6
进给方式
1）轴颈的粗磨采用横向切人法进刀，以选用较大的进给量，提高生产率
2）精磨时采用纵向进刀，以提高表面精度
3）在结束精磨前，应停止砂轮的横向进给，沿整个轴颈的长度抛光1～2个行程
7
注意事项
1）砂轮的平衡：
用精度为O.02/1000的水平仪精确地找平平衡架，依靠砂轮上的扇形平衡块找静平衡
将经过静平衡的砂轮装到磨床上用金刚石进行外圆修整，修整后的砂轮应再进行一次静平衡
2）砂轮的修理：
定期用金刚石刀修整砂轮，其修整方法有:
车削法、滚压法和磨削法。
修整后应保证砂轮有良好的磨削性能
修整砂轮圆角时，要注意曲轴颈原来的圈角半径
3）每次切削量应不大于O.05～O.1mm．切削对应供给足够的冷却液，以保证刀具的冷却
4）止推轴颈在磨削时，应防止曲轴的轴向窜动
5）轴颈修磨后．应用油石将油孔边缘磨钝（指带有润滑油孔的曲轴），以防裂纹
大时，必须经反复多次进行校正，防止一次压校变形量过大而产
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