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汽油储罐施工方案

宁夏石化成品油外输管道工程银川首站配套储罐项目

汽油成品罐组储罐安装施工技术方案

中国石油天然气第一建设公司银川项目经理部

二0一二年六月

施工方案编制及审批表

工程名称

宁夏石化成品油外输管道工程银川首站配套储罐项目

计划开

工日期

计划竣工日期

施工单位

中国石油天然气第一建设公司

编制人

编制日期

年月日

审核人

签名：

年月日

批准人

职务：

签名：

年月日

一、编制说明

1.工程性质及意义

本工程是中国石油天然气股份有限公司宁夏石化分公司银川首站配套储罐项目汽油成品储罐的配套工程，位于宁夏回族自治区银川市内宁夏石化成品油外输管道工程银川上首站配套储罐区内。

主要是6台10000m³汽油成品储罐及配套工艺管线、附属结构、消防管线、电气、仪表系统等。

由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计，中国石油宁夏石化分公司承建，中国石油天然气第一建设公司施工，北京兴油工程项目管理有限公司全程管理监督。

本工程属于新建工程。

为了保证施工质量根据我公司以往储罐的施工经验及相关规范编制，此方案仅适用于宁夏石化成品油外输管道工程银川上首站配套储罐的制作安装。

2.编制依据

2.1宁夏石化成品油外输管道工程银川上首站配套储罐施工图纸

2.2宁夏石化分公司银川首站配套储罐项目的配套工程施工组织设计及质量计划

2.3GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》

2.4GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》

2.5SH/T3530-2011《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》

2.6GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

2.7GB8923－2008《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

2.8SH3022-2011《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》

2.9SY/T0407-1997《涂装前刚材表面预处理规范》

2.10SH3043-2003《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》

2.11JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》

2.12JB/T4746-2005《补强圈》

2.13GJG59-2011《建筑施工安全检查标准》

2.14GJG46-2005《施工现场临时用电安全技术规范》

2、工程概况

1.工程简介

宁夏石化成品油外输管道工程银川上首站配套储罐，本工程新建6台10000m³汽油成品储罐。

施工内容主要包括罐本体及附属设备结构、配件制造及安装和罐体内外防腐，罐体材质为Q245R和Q235B。

2.主要工程实物量

汽油成品储罐几何尺寸为Ф28000×17860，为内浮顶罐。

罐体金属重230341Kg。

具体情况如下：

名称

规格

材质

备注（单台罐）

壁板

九圈壁板7×1000×9800

Q235B

9张

八圈壁板7×2000×9800

Q235B

9张

七圈壁板8×2000×9800

Q235B

9张

六圈壁板9×2000×9800

Q235B

9张

五圈壁板10×2000×9800

245R

9张

四圈壁板12×2000×9800

245R

9张

三圈壁板14×2000×9800

245R

9张

二圈壁板16×2000×9800

245R

9张

一圈壁板18×2000×9800

245R

9张

罐底

边缘板11×2000×9800

245R

9张

中幅板8×2000×9800

Q235B

28张

罐顶

罐顶板钢板6×2200×9800

Q235B

34张

3.工程主要设计参数

3.1汽油成品储罐（328-TK-001~006）

罐内径28000mm

罐壁高度16856mm

设备最大质量230341Kg

储存介质汽油

设计温度60℃

三、储罐施工方案

1.施工方法

根据我公司以往施工经验，从安全、质量、工期等方面综合考虑，结合本工程施工的特点，罐壁安装采用倒链提升倒装法施工，罐底板、罐顶板及罐壁板全部采用手工电弧焊接。

2.1施工程序

施工准备——罐体预制——罐底板防腐——罐底铺设——罐底无损检测、真空试漏——顶圈罐壁板组焊——包边角钢组焊——设置中心伞架——罐顶板组焊（留16处倒装立柱窗口）——罐顶劳动保护及附件安装——背杠、窗口处倒装立柱及倒链安装——上数第二圈壁板安装、纵缝焊接——顶圈壁板提升——组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝——

………——组对焊接底圈壁板——倒装吊具拆除——组焊大角缝——组焊收缩缝——罐壁开孔、配件、附件安装——封孔——充水试验、沉降观测——放水清扫——防腐——竣工验收

2.2施工准备

2.2.1材料准备及验收

工程所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。

所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。

材料验收及管理主要包括以下几项内容：

2.2.1.1资料检查

储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。

当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。

2.2.1.2外观检查

对储罐所用的钢板，严格按照技术文件标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合有关规定。

2.2.1.3焊接材料验收

焊接材料应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。

2.2.2技术准备

认真做好设计交底和图纸会审工作；

熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；

详细向施工班组进行技术交底。

2.3罐体预制

2.3.1一般要求

储罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1.5m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。

钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷,火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。

所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。

2.3.2底板预制

根据罐底排板图，加工罐底板，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张底板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。

预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。

预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。

罐底板的预制主要工序：

准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨

底板预制应符合下列规定:

①罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%—0.2%，可放大到80mm。

②边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。

③弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6-7mm，内侧间隙e2宜为8—12mm。

④中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。

⑤底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm.

⑥弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定:

弓形边缘板尺寸允许偏差表

测量部位

允许偏差（毫米）

长度AB、CD

±2

宽度AC、BD、EF

±2

对角线之差│AD-BC│

≤3

2.3.3壁板预制

罐壁板的预制工序：

准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→坡口打磨→滚板成型→检查、记录→准备安装组对。

罐壁板预制要严格按照图纸要求，用半自动切割机进行坡口加工，其它几何尺寸要按现场材料进行排板计算确定，同时要做好预制检查记录。

壁板预制应严格按排版图下料施工，并应符合下列规定：

2.3.3.1各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。

2.3.3.2底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。

2.3.3.3罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，与环向焊缝的距离不得小于100mm。

2.3.3.4包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。

2.3.3.5壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。

壁板尺寸允许偏差应符合下表规定：

测量部位

板长AB（CD）≥10m

板长AB（CD）<10m

宽度AC、BD、EF

±1.5

±1

长度AB、CD

±2

±1.5

对角线之差AD-BC

≤3

≤3

直线度

AC、BD

≤1

≤1

AB、CD

≤2

≤2

2.3.3.6壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

2.3.3.7壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。

滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。

壁板专用胎具如图所示：

2.3.4罐顶板预制

罐顶的预制严格按图纸进行分块预制，放样下料时注意安装后焊缝的间距。

加强肋应进行成型加工，并用弧形样板检查，单块顶板需拼接时应采用对接。

单块顶板成形应在胎具上进行加强肋与顶板的组焊，成形后用弧形样板检查。

单块顶板组焊成型胎具如下图所示：

2.3.5构件、附件预制

严格按施工图纸和规范的要求，为方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。

预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。

2.3.5.1加强圈预制时要采取防焊接变形措施；成型后弧形曲率和翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。

2.3.5.2加强圈、包边角钢的预制曲率同设计曲率，弧形加工预制产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正，以保证构件整体成型，翘曲变形也必须控制在设计规范要求范围内。

2.3.5.3热煨成型的构件，不得有过烧变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。

2.3.5.4盘梯、排水管、通气管、人孔需要预制的以及其它有关附件按有关设计文件、规范进行预制焊接。

2.4储罐安装

2.4.1罐底组装

基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。

依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。

罐底板从中心向四周逐张进行铺设。

罐底铺设完毕，点焊固定后，开始焊接。

焊接严格按焊接工艺的规定进行。

弓形边缘板的焊接应先焊外侧300mm，焊完经无损检测合格后磨平。

边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊结束后，再进行焊接。

焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的初层焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。

罐底组装要求如下：

底板铺设前其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内不刷。

中幅板搭接宽度允许偏差为±5mm。

搭接接头三层钢板重迭部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，宽度为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前应先焊接上层底板覆盖的角焊缝。

2.4.1.1底板铺设

先铺设中间条板,再向两侧铺设中幅板,铺设时必须在条板上划出中心线,保证其与基础中心线相重合,整张板采用铺设一张,就位固定一张的方法。

具体工序：

施工准备→罐底放线→罐底边缘板垫板铺设→罐底边缘板组对→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设点焊→小板排列→大角缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。

2.4.1.2边缘板铺设

边缘板铺设时，按0o→90°、180°→90°、0°→270°、180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。

铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。

其示意图如下：

边缘板采用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定。

坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式。

对口尺寸及坡口形式如下:

2.4.1.3中幅板安装

铺设中心定位板（中心的一块底板），并在该板上画出底板中心点和中心线，打上样冲眼作出明显标记。

中幅板铺设按设计规定尺寸制作组对挡板，以方便组对时控制搭接量。

制作示意图如下：

底板铺设布置示意图

中幅板边组对边点焊，点焊时两底板要紧贴，间隙控制在1mm以下；点焊方式采用隔200mm焊50mm的方法，点焊时一定要注意：

搭接丁字缝处覆盖角焊缝要先焊接完成后再铺上层板。

铺中幅板时要随时检查板的位置与排版图相符合，铺板时要保证与基础踏实接触。

小板的下料尺寸，要根据计算尺寸或现场量取尺寸的径向方向放大150mm确定。

小板与边缘板组对时，小板应沿径向方向预留100mm余量，铺板调整后用组合龙门板将小板压紧固定，余量等收缩缝焊接时再切割。

示意图如下图：

底板三层钢板重迭部分的搭接接头，应按要求将上层底板切角，切角长度按搭接长度的2倍确定。

切角宽度按搭接长度的2/3倍确定，切角后用大锤锤击角接处，直至搭接角处板与板间缝隙达到焊接要求，切角示意图如下图所示:

底板三层钢板重叠部分示意图

2.4.2顶圈壁板及包边角钢安装

罐底焊接完毕，且无损检测、真空试漏合格后，按照排板图安装顶圈壁板。

顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。

壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接可先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝。

顶圈壁板安装完后安装包边角钢，其拼接缝和壁板纵缝应错开200mm以上。

最后将背杠吊进罐内按预定位置组装就位，焊接吊耳，用千斤顶将背杠撑紧。

2.4.3罐顶安装

顶圈壁板探伤合格后进行罐顶安装，安装前设置中心伞架，伞架高度通过计算确定，伞架上表面应保证其水平度，在罐顶直径大约11m处和4m处分别设置两圈伞架环梁，环梁上表面用水准仪校核水平度，在中心伞架、环梁及包边角钢上分别划出单块顶板位置线，然后按顺序吊装组焊罐顶板。

待罐顶全部组焊完毕，先根据背杠吊耳位置在罐顶外缘相对应位置均匀开8个800×600的方口，然后拆除中心伞架，最后通过上述方口用吊车将立柱倒进罐内。

2.4.4上数第二圈至底圈壁板安装

在储罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布16个20t的电动倒链，电动倒链固定在倒装立柱上。

倒装立柱用φ259×10钢管制成，高3.0m，立柱上端吊耳、筋板均用δ=18mm钢板制作而成。

在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用[25槽钢滚弧制成。

用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。

在电动倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，电动倒链通过控制装置提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的，电动倒链可同步提升，也可单独提升。

倒装立柱对称均布，距罐壁的距离以电动倒链与起吊吊耳基本在一铅垂线上为佳。

立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。

在立柱3/4高度位置安装两根斜撑，斜撑用∠75×7角钢制作。

斜撑之间的夹角及斜撑与罐底的夹角均以45°为宜。

对称的两根立柱之间用钢丝绳拉紧。

背杠按罐体尺寸大小分若干节制作。

背杠安装时，在将背杠大致分为四等分的位置用4台10t千斤顶将背杠顶紧，使其紧贴在罐壁上，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。

背杠用千斤顶顶紧的位置应避开倒装立柱。

背杠制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。

上述吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个3t手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。

纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。

提升时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。

提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。

安排一人检查，使拉紧程度均匀。

同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。

一切准备就绪后，开始提升。

提升时电动倒链应由专人集中控制，同步运行。

提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。

发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。

提升到约600mm左右高度时，暂停。

检查电动倒链是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。

如无问题，可继续提升。

如果电动倒链不同步，则对个别倒链单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。

重复上述操作，直至提升到所需高度。

示意图如下：

提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。

环缝组对时，可个别升降电动倒链，以调整环缝组对间隙。

环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。

外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。

里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用电动倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。

在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，依次直至最底层壁板。

罐壁上的附件（包括盘梯支架）随罐壁提升同步安装焊接，以减少高空作业。

盘梯整体预制，罐体组装完后利用吊车分段安装就位。

罐壁组装质量应符合以下要求：

底圈壁板相邻两板上口水平的偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平偏差不应大于6mm。

壁板的铅垂允许偏差不大于3mm,组焊后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径允许偏差±19mm。

壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下列规定:

纵向焊缝错边量：

板厚δ≤10mm允许错边≤1mm

δ＞10mm允许错边≤1.5mm

环向焊缝错边量：

上圈板厚＜8mm允许错边≤1.5mm

上圈板厚≥8mm允许错边2/10δ且≤3mm

组焊后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,且应符合下表规定:

罐壁的局部凹凸变形控制表

板厚δ（mm）

罐壁局部凹凸变形

δ≤25

≤13

罐体的开孔接管，应符合下列要求：

开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差，应为±5mm。

开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。

开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。

罐壁开孔接管及补强圈焊接时,在罐壁开孔背面打上圆弧板,防止罐壁及罐顶焊接后变形。

2.4.5附件组装

工序流程：

准备工作→人孔安装→盘梯安装→劳动保护结构安装→罐壁接管安装→加热盘管安装→罐顶附件安装→铝浮盘安装→交工验收。

2.4.6检查与验收

2.4.6.1焊缝的外观检查

焊缝表面熔渣、飞溅清理干净。

焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；

对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；

底圈壁板与边缘板的T形接头,罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；

罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。

罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm.凹陷的连续长度不得大于100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%；

对接焊缝的余高，应符合下表规定:

对接焊缝的余高（mm）

板厚（δ）

罐壁焊缝的余高

罐底焊缝的余高

纵向

环向

δ≤12

≤2.0

≤2.5

≤2.0

12＜δ≤25

≤3.0

≤3.5

≤3.0

2.4.6.2焊缝检查及严密性试验

从事油罐焊缝无损探伤人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。

罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格；开孔的补强板焊完后，从信号孔通入100~200KPa的压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。

2.4.6.3罐体几何形状和尺寸检查:

罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：

罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的0.5%。

罐壁铅垂的允许偏差，不得大于50mm.。

罐壁局部凹凸及底圈壁板内表面半径允许偏差应符合有关规定。

罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。

罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。

2.5储罐焊接

2.5.1焊接一般要求

油罐施焊前，要先作好焊接工艺评定。

从事油罐施工的焊工，必须具有相应钢材类别，组别和试件分类代号的合格证。

焊接材料应设专人负责保管、烘干和发放工作，焊材的烘干和使用严格按规定进行。

焊工要配备性能良好的保温筒，烘干后的焊条必须放置在保温筒内，随用随取。

焊工在焊接过程中，必须按照评定合格的焊接工艺进行焊接。

出现下列任一焊接环境，如无有效措施，不得焊接：

雨天

手工焊时风速≥8m/s

相对湿度≥90%

定位焊及工卡具的焊接工艺与正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm，间距宜为300mm，引弧和熄弧均应在坡口内。

清根要求：

双面焊的对接头在背面焊接前用砂轮清根，清除焊渣及缺陷。

焊接层次要求：

板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊2遍，接头应错开。

焊接工程中发现问题应立即停焊，分析原因，找出解决办法后，方可继续施焊。

2.5.2焊接顺序

2.5.2.1罐底焊接

中幅板焊接：

中幅板为搭接形式，焊接采用手工焊。

焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝。

中幅板的焊接采用隔一道焊一道的方法，让其自由收缩。

中幅板与长条板的焊接，待中幅板长缝和长条板短缝各自焊接完毕后，进行组对焊接。

中幅板及长条板的长缝焊接顺序从中心往外依次进行，采用隔400mm，焊400mm的分段退焊法。

边缘板焊接：

边缘板为对接形式，用手工电弧焊接边缘板对接焊缝端部300mm长焊缝，即壁板安装处，焊后将焊缝打磨平，并进行100%射线探伤。

中幅板与边缘板的搭接收缩缝及剩余的边缘板对接焊缝，留待壁板与边缘板的角焊缝施焊完毕后再进行，并采取如下措施：

施焊前要将中幅板、边缘板变形大的地方找平；

施焊部位焊接，焊工要对称分布，焊接方向和焊接速度要一致，采用小的焊接规范并分段倒退焊，分段长度一般不超过600mm。

收缩缝焊接在罐底与罐壁连接的角缝焊接完后再施焊。

收缩缝焊接时采用分段退焊或跳焊法。

焊接时，先焊径向焊缝然后再焊收缩缝，收缩缝焊接前要将中幅板和边缘板沿圆周方法间隔2m设一固定结构，如下图：

罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，焊接采用手工电弧焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道应采用分段退焊或跳焊法。

2.5.2.2罐顶板焊接

焊接工艺确定

罐顶板的焊接待罐顶板全部铺设完毕，将顶板点焊成一个整体后，再开始焊接，先进行顶板背面的花焊，再进行顶板正面的焊接。

焊接时按照由里往外的顺序进行焊接，焊接时分四组配置焊工，均匀分布，先焊短焊缝，后焊长焊缝，同向、同速焊接，并采用小焊接规范。

焊接方法

罐顶焊接全部采用手工焊，先焊短焊缝，后焊长焊缝。

小电流，快速焊接，并采用隔300mm焊300mm的分段退焊法。

2.5.2.3壁板焊接

焊接顺序

第一圈壁板纵缝→第二圈壁板纵缝→第一条环缝→依次类推至最后一圈→底圈壁板与底板边缘板角焊缝。

焊接方法：

采用手工电弧焊。

焊接