脱硫赢创干燥炉脱硫设计说明书.docx
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脱硫赢创干燥炉脱硫设计说明书
青岛赢创化学项目脱硫脱硝项目
初步设计说明
干燥炉脱硫部分
摩博泰科（中国）有限公司
2015年7月
1概述
1.1设计依据
1）青岛赢创化学有限公司提供的资料。
2）现行的国家和火电行业规程、规范和标准。
1.1.1设计使用的规程、规范
《小型火力发电厂设计规程》（GB50049-2011）
《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》（DL/T5121-2000）
《火力发电厂烟风煤粉管道支吊架设计手册》（华东电力设计院1988年版）
《火力发电厂汽水管道设计技术规定》（DL/T5054-1996）
《火力发电厂保温油漆设计规程》（DL/T5072-2007）
1.2项目概述
青岛赢创化学采用燃油制碳黑，燃油混合燃烧、裂解后生成炭黑尾气，尾气分两部分，一部分作为电站锅炉的燃料，一部分作为干燥炉的燃料。
电站锅炉和干燥炉燃烧炭黑尾气之后的烟气含SO2和NOX超出国家允许排放标准，需要进行脱硫、脱硝技术改造。
2基本设计条件
2.1锅炉概况
电站锅炉原始数据如下：
炭黑尾气发热量：
min/normal/max2400/2600/3300KJ/Nm3
锅炉蒸汽量：
min/normal/max:
7/30/35tons/h
锅炉蒸汽参数:
400℃压力:
25barg
炉膛温度显示:
min/normal700/1000-1100℃
炉膛上部烟气温度显示:
min/normal520/660-690℃
高温空预器入口处烟气温度:
min/normal250/260-280℃
引风机入口处烟气温度:
150℃
燃料（尾气）流量:
min/normal/max8000/28000/35000Nm3/h
温度:
200-210℃
热风温度:
230-260℃
烟气流量：
min/normal/max=15200/53200/66500Nm3/hr
燃烧器：
原设计8个燃烧器，分两层，每层4个对角布置，现已封堵上层2个对角燃烧器。
干燥炉原始数据如下：
三台干燥器燃烧炉烟气用于干燥工艺，其中2台干燥器烟气从一个烟囱排放，另一台干燥器烟气单独烟囱排放。
烟气总流量min/normal/max=13300/53200/68400Nm3/hr
烟气温度:
normal460℃max580℃
2.2原始烟气参数
烟气中实测含氧量为8.6%，以烟气含氧量3.5为基准值，在烟温148℃时，测得烟气中各污染物含量如下：
污染物名称
氧量（8.6%）
氧量（3.5%）
颗粒物
24.13mg/m3
34.05mg/m3
SO2
1110mg/m3
1570mg/m3
NOX
939mg/m3
1330mg/m3
2.3设计指标
烟气处理能力：
干燥炉烟气：
68400Nm3/hr，460～580℃；
烟气先进行脱硝，脱硝后烟气降低温度，进行脱硫。
改造前污染物含量（以3.5%氧量为基准）：
SO2：
1570mg/m3
NOX：
1330mg/m3
改造后污染物含量（以3.5%氧量为基准）：
SO2：
≤50mg/m3
NOX：
≤100mg/m3
氨逃逸：
≤3ppm
SO2/SO3转化率：
≤1
2.4设计原则
脱硫改造的基本原则包括：
1）脱硫工艺技术先进、成熟，设备可靠，性能比高。
2）设计脱硫系统与其他污染物控制系统具有较好的兼容性；
3）全面考虑燃料和负荷的变化，通过适当调整提高对燃料变化的适应性，并保证锅炉和干燥炉在各种运行工况下都可排放达标；
4）在设备布置方面将充分考虑到现场场地的条件，并考虑施工难度，做出合理的系统布置方案；
5）脱硫系统能持续稳定运行，其起停和正常运行不影响锅炉和干燥炉的安全运行；
6）脱硫系统的可用率不小于98%，且维护工作量小。
3工艺系统描述
原烟气脱硫系统为双碱法脱硫，为能满足全部烟气达到100mg以下的排放指标，现改为石灰石-石膏湿法脱硫（FGD）。
经脱硝后的烟气经过增压风机增压（用于克服脱硫塔，烟道等阻力）后通过烟道进入吸收塔进行脱硫反应，反应后的烟气经过喷雾器后进入烟囱。
吸收塔处理最大烟气量按68400Nm3/hr，设计整体脱硫效率94%，按三层喷淋布置，预留一层空间做为脱硫升级备用。
FGD工艺系统主要由石灰石浆液制备系统、烟气系统、SO2吸收系统、浆液排放及回收系统、石膏脱水系统、工艺水系统、废水处理系统、杂用和仪用压缩空气系统等组成。
3.1石灰石浆液制备系统
石灰石浆液制备系统由含石灰石粉仓和石灰石输送装置、带搅拌器的浆液箱、浆液泵组成；
石灰石粉仓按50立方设计，石灰石CaCO3含量90%以上，吸毒250目90%过筛率。
满足最大烟气量时15天的石灰石用量。
外购石灰石粉通过气力输送至仓内，在仓顶安装布袋除尘器。
在粉仓下安装带搅拌器的石灰石浆液箱，石灰石粉通过手动插板门、电动锁气器、螺旋输送机、电动插板门进入石灰石浆液箱，使用电动锁气器进行计量。
用石灰石浆液泵将搅拌均匀的石灰石浆液送入吸收塔，输送管路上安装冲洗水，以便检修时冲洗管道。
石灰石浆液泵一用一备，管道用衬胶管道，在管道上安装过滤器、流量计、压力变送器等设备。
室外布置的管道采用保温措施。
浆液管线布置应无死区存在，以避免管道堵塞。
浆液管线应设计有清洗系统和阀门低位排水系统。
送入吸收塔的石灰石浆液给料流量信号进入FGD_DCS系统。
设有测量石灰石浆液浓度的表计，其信号进入FGD_DCS系统。
石灰石浆液给料量应根据烟气量、FGD装置进口和出口的SO2浓度及吸收塔浆池内的浆液PH值进行控制。
有关阀门的设计应满足系统自动运行和控制要求。
3.2、烟气系统
从脱硝系统引出的烟气，通过增压风机升压（要对原引风机进行核算以确定是否需要）进入吸收塔。
在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，接回尾部水平烟道进入烟囱排放。
压力表、温度计和SO2分析仪等用于运行和观察的仪表，应安装在烟道上。
3.2.1增压风机
总体方案、总布置图确定后，需要实际核算烟气系统的阻力，对照现有引风机，再确定是将原引风机增容还是增加新的增压风机。
3.2.2烟道及其附件
烟道根据可能发生的最差运行条件（例如：
温度、压力、流量、污染物含量等）进行设计，烟道设计能够承受如下负荷：
烟道自重、风荷载、地震荷载、灰尘积累、内衬和保温的重量等。
烟道最小壁厚按6mm设计，并应考虑一定的腐蚀余量。
烟道内烟气流速不超过15m/s。
所有可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道，采用可靠的内衬鳞片树脂进行防腐保护。
烟道的布置能确保冷凝液的排放，不允许有水或冷凝液的聚积。
因此，烟道要提供低位点的排水和预防冷凝液的聚积措施，任何情况下膨胀节和挡板都不能布置在低位点。
烟气系统的设计必须保证灰尘在烟道的沉积不会对运行产生影响，在烟道必要的地方（低位）设置清除粉尘的装置。
另外，对于烟道中粉尘的聚集，应考虑附加的积灰荷重。
所有烟道应在适当位置配有足够数量和大小的人孔门和清灰孔，以便于烟道（包括膨胀节和挡板门）的维修和检查以及清除积灰。
另外，人孔门应与烟道壁分开保温，以便于开启。
为了使与烟道连接的设备的受力在允许范围内，特别要注意考虑烟道系统的热膨胀，热膨胀通过膨胀节进行控制。
3.2.3膨胀节
膨胀节用于补偿烟道热膨胀引起的位移。
膨胀节在所有运行和事故条件下都应能吸收全部连接设备和烟道的轴向和径向位移。
所有膨胀节的设计应无泄漏，并且能承受系统最大设计正压/负压再加上1000Pa余量的压力。
低温烟道上的膨胀节须考虑防腐要求。
本工程采用非金属补偿器，采用氟橡胶复合材料为主材，并考虑实际使用环境的温度、湿度、防腐等要求。
接触湿烟气并位于水平烟道段的膨胀节应通过膨胀节框架排水，排水孔最小为Dn150，并且位于水平烟道段的中心线上。
排水配件应能满足运行环境要求，由FRP、合金材料制做（至少是镍基合金钢），排水应返回到FGD区域的排水坑。
3.3、SO2吸收系统
SO2吸收系统是脱硫装置的核心系统，待处理的烟气进入吸收塔与喷淋的石灰石浆液接触，去除烟气中的SO2。
在吸收塔后设有除雾器，除去出口烟气中的雾珠；吸收塔浆液循环泵为吸收塔提供大流量的循环浆液，保证气液两相充分接触，提高SO2的吸收效率。
生成石膏的过程中采取强制氧化，设置氧化风机将浆液中未氧化的HSO3-和SO32-氧化成SO42-。
在吸收塔浆池内设有搅拌器，以保证混合均匀，防止浆液沉淀；氧化后生成的石膏通过吸收塔排浆泵排出，进入后续的石膏脱水系统。
SO2吸收系统包括：
吸收塔、吸收塔浆液循环泵及搅拌、石膏浆液排出、烟气除雾、和氧化空气等几个部分，还包括辅助的放空、排空设施。
吸收塔内浆液最大Cl离子浓度为40g/l。
3.3.1吸收塔
吸收塔采用喷雾塔，在吸收塔前不另设置预洗涤塔，吸收塔浆池与塔体为一体结构。
吸收塔包括吸收塔壳体、喷嘴及所有内部构件、吸收塔搅拌器、除雾器及塔体防腐等。
吸收塔应设计成气密性结构，防止液体泄漏。
为保证壳体结构的完整性，尽可能使用焊接连接，法兰和螺栓连接仅在必要时使用。
塔体上的人孔、通道、连接管道等需要在壳体穿孔的地方应进行密封，防止泄漏。
塔体的设计应尽可能避免形成死角，同时采用搅拌措施来避免浆池中浆液沉淀，吸收塔底面设计应能完全排空浆液。
吸收塔内应配有足够的喷咀。
喷雾塔不设备用喷雾层。
塔的整体设计应方便塔内部件的检修和维护，吸收塔内部的导流板、喷淋系统和支撑等应尽可能不堆积污物和结垢，并且应设有通道以便于清洁。
氧化区域应合理设计，氧化空气喷枪和分配管应布置合理，应充分保证氧化空气的利用率，设计有一台备用的氧化风机，保证石膏结晶的品质。
应采取避免氧化空气喷枪结垢和保证空气均布的措施。
吸收塔搅拌系统应确保在任何时候都不会造成塔内石膏浆液的沉淀、结垢或堵塞。
吸收塔配备有足够数量和大小合适的人孔门和观察孔，人孔门和观察孔不能有泄漏，而且在附近应设置走道或平台。
在除雾器区域必须装设观察孔。
人孔门的尺寸至少为Dn800，应易于开关，在人孔门上应装有手柄，如果必要，应设置爬梯。
吸收塔浆池的人孔门尺寸至少应为1.2m（高）×1.2m（宽）。
吸收塔内不再设置固定的平台扶梯。
吸收塔系统还包括所有必需的就地和远方测量装置，提供足够的吸收塔液位、PH值（至少两个）、温度（至少五个）、压力、除雾器压差等测点，以及石灰石浆液和石膏浆液的流量、密度测量装置。
3.3.2内衬与特殊合金材料
吸收塔壳体由碳钢制做，内表面进行衬橡胶的防腐设计。
吸收塔内螺栓、螺母等至少采用1.4529的材料制造。
所有没有进行内衬防腐处理而又与浆液或烟气冷凝液相接触的金属设备，应由耐酸腐蚀不锈钢/合金钢制作。
3.3.3浆液喷淋系统
吸收塔内部浆液喷淋系统由分配管网和喷嘴组成，喷淋系统的设计应能合理分布要求的喷淋量，使烟气流向均匀，并确保石灰石浆液与烟气充分接触和反应。
浆液喷淋系统采用FRP或耐腐蚀合金钢。
浆液联箱不仅能在母管内均匀分布浆液，而且也能把浆液均匀分配给连接喷嘴的支管。
所有喷嘴应能避免快速磨损、结垢和堵塞，喷嘴材料采用碳化硅或相当的材料制作。
喷嘴与管道的设计应便于检修，冲洗和更换。
3.3.4吸收塔浆液搅拌系统
吸收塔浆液搅拌系统应能防止浆液沉淀结块，其设计和布置应考虑氧化空气的最佳分布和浆液的充分氧化。
3.3.5除雾器
除雾器可安装在吸收塔上部或吸收塔出口的烟道上，采用两级屋脊式除雾器用以分离净烟气夹带的雾滴。
除雾器出口烟气湿度不大于75mg/Nm3（干基）。
除雾器的设计应保证其具有较高的可利用性和良好的去除液滴效果。
除雾器系统的设计特别要注意FGD装置入口的飞灰浓度的影响。
该系统还应包括去除除雾器沉积物的冲洗和排水系统，运行时根据给定或可变化的程序，既可进行自动冲洗也可进行人工冲洗。
除雾器材料可采用带加强的阻燃聚丙烯，应能承受高速水流冲刷，特别是人工冲洗造成的高速水流冲刷。
除雾器冲洗系统应能够对除雾器进行全面冲洗，不能有未冲洗到的表面。
冲洗水的压力应进行监视和控制，冲洗水母管的布置应能使每个喷嘴基本运行在平均水压。
除雾器冲洗用水为FGD工艺水，由单独设置的除雾器冲洗水泵提供。
除雾器的冲洗水泵1运1备，每台泵按单台塔100%容量考虑，并提供保安电源。
除雾段的测点包括：
每个除雾段的压降，在冲洗期间冲洗水母管的瞬时水压和流量（配低流量/压力的报警）等。
应对测量除雾器压降的装置采取防止堵塞的措施。
除雾器将以单个组件进行安装。
而且组件能通过附近的吸收塔人孔门进入。
3.3.6吸收塔浆液循环泵
每座吸收塔设置3台循环泵（预留1台位置）。
吸收塔循环泵并应满足如下特殊要求：
·吸收塔采用喷淋塔，循环泵应将吸收塔浆池内的吸收剂浆液循环送至喷嘴，每台循环泵对应一层喷嘴。
循环泵及进口阀门应能够由FGD_DCS系统自动开启和关闭。
·循环泵为离心泵，叶轮由防腐耐磨材料制成。
·循环泵应配有油位指示器、机械密封、联轴器罩和泄漏液收集设备等其他附件。
设计吸收塔循环泵流量时至少要有10％的流量裕度，15％的压头裕度。
泵吸入口配备滤网。
3.3.7氧化风机
每座吸收塔配备2台氧化风机，流量考虑10%余量，压力损失考虑管道阻力及液面高度后留有20%的余量。
氧化风机应能提供足够的氧化空气，氧化风管应布置合理，使吸收塔内的亚硫酸钙充分转化成硫酸钙。
氧化空气无油。
在吸收塔内分布的氧化风管材料应采用耐腐蚀合金钢，氧化风机在室内布置。
3.3.8石膏排出泵
吸收塔设置两台石膏排出泵，一运一备。
石膏排出泵的叶轮采用防腐耐磨的材料制作。
吸收塔石膏排出泵的浆液排至石膏旋流器，在石膏旋流器前应设置密度测量计和pH值测量计。
3.4浆液排空及回收系统
FGD岛内设置一个事故浆液箱，事故浆箱的容量满足单个吸收塔检修排空时和其他浆液排空的要求。
吸收塔浆池检修需要排空时，吸收塔的石膏浆液输送至事故浆液箱最终可作为下次FGD启动时的晶种。
事故浆液箱设浆液返回泵（将浆液送回吸收塔）一台；泵的容量按最大烟气量时的浆液量考虑。
返回泵的容量满足15小时内将浆液返回。
FGD装置的浆液管道和浆液泵等，在停运时需要进行冲洗，其冲洗水就近收集在吸收塔区或石膏脱水制备区设置的集水坑内，然后用泵送至事故浆液箱或吸收塔浆池。
事故浆液箱为钢制衬胶，集水坑和事故浆液箱均应有防腐内衬。
应提供搅拌措施防止集水坑和事故浆液箱内的浆液沉淀。
3.5石膏脱水系统
吸收塔的石膏浆液通过石膏排出泵进入石膏旋流器浓缩，石膏旋流器出来的溢流浆液大部分返回吸收塔循环使用，小部分进入废水旋流器，废水旋流器的溢流液进入废水箱，用废水泵送至脱硫废水处理系统，底流返回溢流箱。
石膏旋流器浓缩后的石膏浆液通过自流进入石膏浓浆给料箱，再通过浓浆给料泵进入真空皮带脱水机，经脱水处理后表面含水率小于10％，送入石膏储存间存放待运。
为控制脱硫石膏中Cl－等成份的含量，确保石膏品质，在石膏脱水过程中用工业水对石膏及滤饼滤布进行冲洗，石膏过滤水收集在滤液箱中，然后用泵送至吸收塔。
系统设置1套石膏旋流器，1个石膏浓浆给料箱，2台浓浆给料泵，每台泵出力应与真空皮带脱水机匹配；设置1台真空皮带脱水机，每台真空皮带脱水机的出力按最大烟气量时产生的石膏浆液量配置。
系统设置一个石膏储存间，其容积按最大烟气量时3天（每天20小时计）的石膏量进行设计。
3.5.1石膏旋流器
石膏旋流器浓缩后的石膏浆液从旋流器下部经缓冲后自流到石膏浆液给料箱。
离开旋流器的浆液中固体含量约为40%~60%。
旋流器应环状布置在分配器内，每个旋流器都装有单独的手动阀或电动阀。
旋流器采用耐磨耐腐蚀的材料制作（碳钢衬胶或聚氨酯），旋流器组整个系统为自带支撑结构，同安装的结构钢支腿、平台扶梯一起作为设计的完整部分，所有支撑结构件采用碳钢构件。
为防止旋流器被大颗粒堵塞，旋流器组入口安装过滤器。
石膏旋流浓缩器的设计应保证吸收塔排出浆液的分离效率，同时还应考虑石膏浆液量变化范围调整的要求，每个旋流器至少备用一只旋流子作为随机备件。
3.5.2石膏浓浆给料箱
石膏浓浆给料箱包括箱体及防腐、搅拌器和搅拌器需要的连接管、进料出料、溢流和排水管，料位控制、检查孔及所有其他必要设施、法兰等。
3.5.3石膏浓浆给料泵
浓浆给料泵应考虑防止浓浆沉降及磨损的措施。
3.5.4真空皮带脱水机
石膏浆液通过给料进入滤布。
皮带脱水机主框架结构为带防腐层的钢结构，用标准的滚动轴承和耐压的型钢组成。
输送机支撑滤布，同时提供干燥凹槽和过滤抽吸的干燥孔及输送带的真空密封。
连续性的柔性裙边把输送带的两边缘黏合起来，防止浆料和淋洗液外流。
输送机配备石膏饼厚度监测系统，利用带防腐金属护套的探头测量石膏饼厚度并借此测量信号增加或降低皮带速度。
此系统也用于检测运行过程有无石膏产生。
石膏定期采样点位于石膏二级脱水设备后。
配备石膏脱水的所有辅助设备：
输送带的支撑设备、滤布连续清洗设备。
滤布的张紧系统是通过一种回路来自动控制。
皮带脱水机和真空泵设置检修起吊设施，真空皮带脱水机设运行维护平台。
3.5.5真空泵
配置一台真空泵，真空泵容量满足皮带脱水机的要求。
真空泵采用环型水封式，铸铁制造，真空泵配备自动水封控制阀和滤网。
每台真空皮带脱水机配一个气液分离罐，并满足：
·采用玻璃纤维加固的环氧树脂建造。
·每个罐设Φ800的人孔。
·每个罐应设液面测定仪和高液面报警器。
·设1加1备用（共两台）100%容量的滤出液泵，泵选用水平离心式。
3.6工艺水系统
脱硫岛工艺水水源为电厂循环水排污水。
工艺水主要用户（不限于此）为：
·吸收塔蒸发水、石灰石浆液制备用水、石膏脱水系统用水；
·除雾器及所有浆液输送设备、输送管路、贮存箱的冲洗水；
·石灰石制浆和吸收塔氧化浆池液位调整。
·石膏脱水建筑冲洗
·脱硫场地冲洗
·设计中需要的各种其他用水
设置单独的吸收塔除雾器冲洗水泵，提供脱硫装置运行时除雾器的冲洗水并作为吸收塔蒸发水的补充。
除雾器冲洗水取自脱硫工艺水箱。
脱硫装置设备（FGD增压风机、湿式球磨机、氧化风机等）的冷却水、密封水取自主体工程工业水系统，冷却设备后的回水大部分回收至主体工程工业水回水系统。
工艺水系统应满足FGD装置正常运行和事故工况下脱硫工艺系统的用水。
工艺水箱的可用容积按脱硫装置正常运行3小时的最大工艺水耗量设计。
工艺水系统按节约用水设计。
设备、管道及箱罐的冲洗水应回收至集水坑或浆池重复使用。
工艺水箱采用碳钢制作。
工艺水泵、除雾器冲洗水泵应采用离心泵。
3.7FGD废水处理系统
脱硫装置浆液内的水在不断循环的过程中，会富集重金属元素、COD和Cl-等，一方面加速脱硫设备的腐蚀，另一方面影响石膏的品质，因此，脱硫装置要排放一定量的废水，进入脱硫废水处理系统。
本项目废水处理系统按使用原废水系统考虑，暂不增加新的系统。
3.8杂用气和仪用压缩空气系统
脱硫岛仪用杂用气均从厂区压缩空气母管上引接。
仪用空气储气罐与吹扫用空气储气罐分别设置。
所有需要空气吹扫的地方，设有平台扶梯等设施（如果需要），以便于操作。
4.电气系统描述
4.1设计范围
依据工艺流程及相关国家规范、标准，对本项目脱硫系统改造范围内的电气系统进行设计，主要包括供配电系统、电气控制、测量及保护、照明、检修电源系统及安全滑线、防雷接地系统、通讯系统、火灾探测和报警系统、电缆和电缆构筑物、防火阻燃设施、电气设备布置、电气设备安装、设备和材料清册等。
4.2专业设计依据的技术规程、规范
本设计遵循以下标准和规范：
《火力发电厂设计技术规程》DL5000-2000
《电力工程制图标准》DL5028-93
《继电保护和安全自动装置技术规程》GB14285-2006
《静态继电保护及安全自动装置通用技术条件》DL478-2001
《火力发电厂厂用电设计技术规定》DL/T5153-2002
《火力发电厂、变电所二次接线设计技术规程》DL/T5136-2012
《发电厂、变电所电缆选择与敷设设计规程》SDJ26-89
《导体和电器选择设计技术规定》DL/T5222-2005
《火力发电厂和变电所照明设计技术规定》DLT5390-2007
《交流电气装置的过电压保护和绝缘配合》DL/T620-1997
《交流电气装置的接地设计规范》GB50065-2011
《电测量及电能计量装置设计技术规程》DL/T5137-2001
《电力工程电缆设计规范》GB50217-2007
《建筑物防雷设计规范》GB50057-2010
《不间断电源设备》GB7260.1-2008
《低压配电设计规范》GB50054-2011
《低压成套开关设备》GB7251.1-2005
《低压电器外壳防护等级》GB4942.2-93
《火力发电厂与变电所设计防火规范》GB50229-2006
《电缆防火措施设计和施工验收标准》SDGJ154-2000
《额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆第1部分：
一般要求（IEC227-1:
1993）》GB5023.1-1997
《塑料绝缘控制电缆、聚氯乙烯绝缘和护套控制电缆》GB9330.2-2008
《低压开关设备和控制设备总则（IEC947-1:
1988）》GB/T14048.1-1993
《低压开关和控制设备的外壳防护等级》IEC144
《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-2006
《电力装置的电测量仪表装置设计规范》GBT50063-2008
《电动机和发电机》NEMAMG1
《发电厂多相感应电动机》ANSIC50.41
《塑壳断路器》NEMAAB-1
《热镀锌桥架技术规程》CECS106:
2000
其它有关国家及地方的现行规范；
4.3电气系统描述
4.3.1供配电系统
本脱硫改造范围内供电电压等级分为6kV（暂定）和380V。
脱硫岛所需两路6kV（暂定）高压电源由甲方厂用6kV（暂定）高压A、B段各提供一路。
脱硫系统电气系统设置两台容量为1000kVA的低压变压器，所有脱硫系统内低压380/220V负荷由脱硫变压器提供。
380/220V系统采用PC（动力中心）、MCC（电动机控制中心）两级供电方式。
75kW及以上的电动机回路、所有MCC电源回路、100kW及以上的馈线回路及I类电动机由PC供电，其余负荷由各系统内的MCC供电。
低压干式变和PC采用A、B制，成对配置，互为备用，成对PC间一侧设联络开关，另一侧设联络闸刀，并在DCS中可选择为自动切换或手动切换方式。
MCC均采用双回供电，两路电源切换。
成对配置或互为备用的负荷应分别接在对应的两段母线上。
380/220V系统为中性点直接接地系统。
本脱硫改造系统设置吸收剂制备系统MCC、石膏脱水系统MCC、吸收区MCC、保安MCC。
脱硫保安MCC供电电源由招标方从机组保安电源上提供一路三相四线380/220V总电源，脱硫岛设置一段保安MCC，负责向脱硫岛内的保安负荷供电，以保证在机组失去厂用电时机炉的安全停运和人身安全。
UPS系统及其配电屏布置在投标方脱硫电控楼内，用于向脱硫系统的DCS、热工控制设备、自动化仪表及重要的电气负荷提供可靠、
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