工业污水零排放及环保应急系统工程项目可行性研究报告.docx
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工业污水零排放及环保应急系统工程项目可行性研究报告
工业污水零排放及环保应急系统工程项目可行性研究报告
1.总论2
1.1概述2
1.2研究结论5
1.3工程装置组成6
1.4主要技术经济指标表7
2.装置规模8
3.工艺技术方案8
3.1工艺技术方案的确定8
3.2工艺流程和消耗定额20
3.3自控技术方案21
3.4主要设备的选择22
4.建厂条件和厂址方案23
4.1建厂条件23
4.2厂址方案25
5.公用工程和辅助设施方案25
5.1给排水25
5.2供电26
5.3土建27
6.节能28
7.环境保护29
7.1厂址与环境现状29
7.2设计执行的环境质量标准及排放标准29
7.3主要污染物、污染源及其控制措施30
8.劳动保护与安全卫生31
8.1劳动保护及安全卫生。
31
8.2消防34
9.工厂组织及劳动定员35
10.项目实施规划35
10.1建设项目规划35
10.2项目实施进度规划36
11.投资估算和资金筹措36
11.1投资估算36
11.2资金筹措38
12.财务经济评价及社会效益评价40
12.1产品成本和费用估算40
12.2财务评价41
12.3社会效益评价42
13.结论42
附图：
1.区域图
2.总图
1.总论
1.1概述
1.1.1项目名称、主办单位、企业性质及项目负责人
1.项目名称：
工业污水零排放及环保应急系统工程
2.主办单位：
****化工股份有限公司焦化分公司
3.企业性质：
股份制
4.项目负责人：
****
1.1.2可研报告编制的依据和原则
1.编制依据
（1）原化学工业部文件、化计发（1997）426号，《化工建设项目可行性研究报告内容和深度的规定》（修订本）
（2）****化工股份有限公司焦化分公司提供的工业污水零排放及环保应急系统的有关数据，工程地质、气象、地震等有关基础资料。
（3）****化工股份有限公司焦化分公司工业污水零排放及环保应急系统工程项目的“可研报告委托书”。
（4）《钢铁工业废水污染物排放标准》GB13456-92表3焦化一级标准；
（5）《清洁生产标准.炼焦行业》（HJ/T126-2003）
（6）《中华人民共和国清洁生产促进法》2002年6月29日
2.编制原则
（1）以环境与社会协调为原则，采用较先进的工艺和技术设备，最大限度地实现“三废”利用，减少污水排放量，达到环境效益、经济效益和社会效益的统一。
（2）在满足环保要求的前提下，尽量选用现有较成熟的工艺技术、设备，充分利用现有生产设施，贯彻节约的方针，最大限度地减少工程投资。
（3）本改造工程与生产交叉进行，尽量不影响正常生产或减少影响时间。
（4）本改造工程在厂区内进行，不新增土地，新增煤气动力消耗由企业内部自行解决。
1.1.3项目提出的背景、投资的必要性和经济意义
1.企业概况
****化工股份有限公司是原****化学工业集团公司的优良资产组建的一家上市公司，公司主要经营基本化工原料、复合肥料、焦炭、有机、无机化工产品，贵金属加工、高科技产品、精细化工产品、股权投资，兼营商业贸易、信息咨询、房地产开发、来料加工、运输、劳务、生产用水、煤气的生产经营与销售等。
产品有芳胺烷基化工系列产品、光气化系列产品、甲醇系列产品、复肥系列产品等六十多种，其中三十多种获部、省、市优质产品奖，多种产品是国内开发最早、填补了国内空白和处于行业领先地位，产品行销全国，并远销欧洲、美国、日本、东南亚等世界各地。
****化工股份有限公司现有总资产9.86亿元人民币，净资产3.9亿元人民币，内部机构设置精干高效，职工素质较高，大专以上学历职工3536人，占职工总数的近40%，专业技术人员近千人。
公司在搞好生产经营的同时联合科研院所，加快产品结构调整，做好资产经营，技术创新和结构创新。
焦化分公司是该上市公司的骨干企业，公司主要经营焦炭、焦油、粗苯、城市煤气等产品，焦化分公司创建于1974年，1984年独立建制，20多年来一直从事煤炭转化、化产加工、煤气生产，建厂以来经过多次技术改造和扩建，现已具有年产冶金焦80万吨的生产规模，并有相应的筛贮焦、化产回收与精制、煤气净化、焦油加工和污水处理，有完整的供配电、供水等公用工程和较齐全的辅助工程及办公、生活福利设施，己形成炼焦—化产深加工—煤气综合利用产业链。
焦化分公司位于****市晋源区，北距市中心15km，占地约25万m2，职工人数1150人，企业有多年生产管理经验，技术力量雄厚，技术人员占职工总数的23%，其中高级职称15人，中级职称111人，初级职称193人，而且有一个强有力的领导班子，有一支技术素质好、熟悉生产的技术队伍；有一支操作技能高、生产经验丰富的工人队伍。
2.项目提出的背景、投资的必要性和经济意义
****化工股份有限公司焦化分公司经过不断的改造扩建，焦炉的生产能力现已达到80万吨，设有第一炼焦车间、第二炼焦车间、回收车间、动力车间、备煤车间、筛焦车间、净化车间、焦油加工装置和精苯装置。
焦化分公司的工艺污水处理装置的设计处理能力为50m3/h，污水处理工艺采用直接生化法（SBR+O法），此法要求来水的水质稳定，但现有的工艺污水主要是化产回收装置经蒸氨处理后的剩余氨水、焦油加工装置及精苯加工装置的污水，汇集到一起送生化污水处理装置进行处理，化产回收装置、焦油加工装置及精苯加工装置经常出现生产波动，造成蒸氨、脱苯、焦油加工、精苯加工操作系统不稳定，排水清污分流不彻底，使污水中含氨氮、COD严重超标，杀灭生化污水处理装置的活性污泥，给工业废水生化处理带来困难，既污染环境，又影响污水回用，并对设备造成严重腐蚀；同时焦化分公司还存在大量焦油、粗苯、精苯、洗油、蒽油等贮罐和贮罐，一旦发生泄露后果不堪设想。
现有的排水沟渠及管网已不能满足生产需要，因此需对污水排放及收集系统进行改造，彻底实现清污分流，回收化工物料，使污水生化处理装置运行稳定，真正达到工业废水零排放的目的。
另外，焦化厂区的雨水，特别是化产回收区的雨水中含有一定的污染物，直接排放将对环境造成一定的污染，因而也需要建立雨水收集系统，把下雨初期15分钟以内的雨水收集起来，经过生化处理站处理后用于熄焦；回收车间蒸氨系统不正常时的高氨氮工业废水直接排入生化处理装置将杀灭生化污水处理装置的活性污泥，给工业废水生化处理带来困难，也需收集在应急水池逐步处理；各化学物料槽罐（如焦油贮槽、粗苯贮槽等）在发生突发事件时可导致各化学物料槽罐（如焦油贮槽、粗苯贮槽等）泄露化学物料时，可及时将化学物料收集到环保应急水池，保证发生事故时不会发生环境污染事件，同时回收化学物料；上述内容构成环保应急系统，也急需建立。
综上所述，本项目建设工业污水零排放及环保应急系统是非常必要的，既可稳定操作系统，提高污水处理效率，还可以预防环保次生灾害的发生，回收宝贵的化工原料和产品，降低生化处理负担，保证熄焦回用水的质量，并且可大幅度降低生产成本和能源消耗，既有显著的环境效益和社会效益。
3.编制范围
本可研对上述建设内容从工程条件、总图布置、工程建设规模、工艺技术方案、公用工程及辅助工程配套、技术经济、环境保护、劳动安全、社会效益等各个方面进行分析研究。
1.2研究结论
1.2.1研究的简要综合结论
1.根据国家环境保护法及山西省、****市政府有关文件精神，****化工股份有限公司焦化分公司实施工业污水零排放及环保应急系统工程的决策是正确的，是对环境高度重视的体现。
2.本项目所选择的工艺技术方案是成熟可靠的，在同行业中属先进水平。
所选设备定型化，生产过程符合劳动安全、工业卫生等规范。
3.本项目供水、供电有保障，建厂条件好。
4.本项目为环保治理项目，工程实施后工业废水排放符合《钢铁工业废水污染物排放标准》GB13456-92表3焦化一级标准，生产过程不会产生二次污染，符合国家环保政策要求，有良好的社会效益。
5.劳动安全、职业卫生、消防、抗震等设计严格执行国家和当地的有关法规、标准和规范，做到清洁生产、安全生产、文明生产。
通过上述研究结论可以看出，本项目符合国家政策，工艺设备先进，技术成熟可靠，经济合理，具有显著的社会效益和环境效益，因此本项目可行。
1.3工程装置组成
本工程由以下内容组成：
1．焦化工业废水零排放系统
⑴新建两套焦油加工装置至机械化澄清槽的污水输送系统；
⑵新建焦油及粗苯罐区至机械化澄清槽的污水输送系统；
⑶新建生活污水水池至生化处理站的污水输送系统；
⑷改造一炼车间、二炼车间、回收车间、动力车间、焦油加工装置、精苯装置、备煤车间、筛焦车间和净化车间的排水沟渠，彻底实现清污分流。
⑸在精苯加工装置新建油水分离池和污水提升水池，降低污水的COD含量，同时将污水送至回收车间的蒸氨系统蒸氨，降低污水中的NH3-N含量；
⑹在焦油加工装置分别新建油水分离器及污水提升水池，回收污水中轻油和重油，降低污水的COD含量，同时将污水送至回收车间的蒸氨系统蒸氨，降低污水中的NH3-N含量；
2．环保应急系统：
⑴新建一座4000m3应急污水池;
⑵新建应急污水池至机械化澄清槽的污水输送系统；
⑶新建应急污水池至生化处理站的污水输送系统；
⑷新建应急污水池至回收车间蒸氨装置的污水输送系统；
⑸新建化产区雨水收集系统。
1.4主要技术经济指标表
表1-1主要技术经济指标表
序号
项目名称
单位
数量
备注
一
生产规模
按80万吨/年焦炉配套工业污水零排放及环保应急系统
二
年操作时间
天
365
三
原材料及公用工程消耗量
年耗电量
KWh
210240
四
占地面积
m2
1000
五
工程报批总投资
万元
601.00
其中：
（1）
建设投资
万元
598.41
（2）
铺底流动资金
万元
2.59
六
年节约费用
万元
56.06
以第6年为例
七
成本和费用
1
总成本费用
万元
69.14
以第6年为例
2
经营成本
万元
28.68
以第6年为例
3
可变成本
万元
23.01
以第6年为例
4
固定成本
万元
46.13
以第6年为例
八
年利润总额
万元
-11.74
以第6年为例
2.装置规模
根据****化工股份有限公司焦化分公司焦炉装置的生产能力，本项目按80万吨/年焦炉配套工业污水零排放及环保应急系统设计。
3.工艺技术方案
3.1工艺技术方案的确定
3.1.1焦化分公司现有生产工艺现状：
备煤车间：
备煤系统采用先配煤后粉碎的工艺流程，主要由火车、汽车螺旋放卸煤机、受煤坑、2.4万吨室内煤库、贮配煤室、粉碎机室和胶带机通廊及转运站和炼焦煤塔等组成。
第一炼焦车间：
由备煤工段来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔自动给料机通过捣固装置经推焦捣固装煤车按序加入各炭化室。
在炭化室中，洗精煤在950-1050℃的温度下高温干馏成焦炭。
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。
在桥管和集气管处用压力为0.2Mpa、温度为78℃的循环氨水喷洒冷却，使～700℃的荒煤气冷至84℃左右，再经吸气弯管和荒煤气管抽吸至冷鼓工段。
在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起送至冷鼓工段。
成熟的焦炭由推焦车经拦焦车导焦栅落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，放至皮带机送筛贮焦工段。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、煤气分管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后经新1#焦炉烟气由烟囱直接排出。
第二炼焦车间：
由备煤工段来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔漏嘴经加煤车按序加入各炭化室。
在炭化室中，洗精煤在950-1050℃的温度下高温干馏成焦炭。
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。
在桥管和集气管处用压力为0.2Mpa、温度为78℃的循环氨水喷洒冷却，使～700℃的荒煤气冷至84℃左右，再经吸气弯管和荒煤气管抽吸至冷鼓工段。
在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起送至冷鼓工段。
装煤时产生荒煤气通过炉顶消烟除尘车经炉顶除尘孔吸入燃烧后，通过吸气干管送入除尘地面站集中处理。
成熟的焦炭由推焦车经拦焦车导焦栅落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至皮带机送筛贮焦工段。
推焦时产生的烟尘通过，配备的除尘式拦焦车的集尘罩经吸气干管送入除尘地面站集中处理。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、煤气分管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后焦炉烟气由Φ3.0×70m烟囱直接排出。
地面站采用干式地面除尘站工艺，除尘系统由移动和固定装置两部分组成。
其工艺流程为：
拦焦车二次对位后，使拦焦车上的两个矩型排烟对接套筒于设在焦侧的固定接口阀接通，并先于推焦杆动作30秒钟向地面除尘系统发出信号，通风机由液力偶合器控制开始由低速向高速运行，然后推焦杆进行推焦，出焦时产生的大量阵发性烟尘由设置在拦焦车上的大型吸气罩收集，通过接口翻板阀等特殊的转换设备，使烟尘进入集尘干管，送入蓄热式冷却器冷却并粗分离，在经袋式除尘器最终净化后排入大气。
出焦结束后，地面除尘系统接受电信号，通风机转入低速运行，除尘器收集的粉尘由刮板机运至贮灰仓，再经加湿处理后由汽车外运。
筛焦车间：
一炼生产的焦炭经晾焦台进入贮焦仓，经电液动反扇形闸门进入1#A、1#B、2#、3#、4#输送带，再经过溜筛后进入5#输送带，最后落入露天贮焦场，小焦、粉焦进入混焦仓。
二炼生产的焦炭在2#晾焦台上晾凉后经0#皮带进入3#皮带，再经4#皮带进入1#或2#振动筛，筛选出大块焦（≥40mm）经5#皮带进入1#——6#贮焦仓或由5#皮带经6#皮带，再经7#皮带输送到10#——15#贮焦仓（10#——15#贮焦仓的大焦直接装入火车），而1#或2#振动筛漏下的尾焦则进入3#或4#振动筛，分别筛分出中焦（进入中焦仓），小焦（进入小焦仓），粉焦（进入8#粉焦仓）。
焦炉生产的焦炭，熄焦后放入凉焦台，分别经刮板放焦机刮入焦0#、1#带式输送机，经焦2#、焦3#、焦4#带式输送机送至筛焦楼。
焦炭通过双层振动筛进行筛分，筛上物（>40mm的焦炭）可以由焦5#、6#、7#带式输送机运至储焦仓内储存。
筛中物（<40mm的焦炭）进入25-40mm的贮仓。
筛下物（<25mm的焦炭）则进入单层焦炭振动筛。
该筛的筛上物（10-25mm的焦炭）进入10-25mm的贮仓，筛下物（<10mm的焦炭）进入<10mm的贮仓。
在各贮仓的下部设有放焦阀门，可将仓内的焦炭放入火车或汽车运出，也可堆放在储焦场内储存。
在储焦场设有装载机，用于焦炭的堆取等辅助作业，在筛焦楼上部安装有泡沫除尘器可使粉尘排放减少。
回收车间：
鼓风冷凝：
从炼焦车间来的含焦油氨水与煤气的混合气体约80℃入气液分离器，煤气与焦油氨水等在此分离。
分离出的粗煤气并联进入横管式初冷器，分离下来的焦油氨水和焦油渣一起进入机械化氨水澄清槽分离。
初冷器分上下中三段，在初冷器上段，煤气与冷却管内循环采暖水换热，煤气从80℃冷却到65℃，循环水由55℃升至65℃，用于全厂采暖，使煤气余热得到进一步回收利用；在中段，煤气与冷却管内的循环水换热，煤气从65℃冷却到45℃，循环水由32℃上升到40℃，然后煤气进入初冷器下段，在此，煤气与制冷水换热，煤气从45℃冷却到22℃，制冷水由16℃升至22℃。
经冷却后的煤气进入煤气鼓风机进行加压。
然后进入电捕焦油器，煤气中的焦油雾滴含量在20mg/Nm3以下，经电捕后的煤气送往脱硫工段。
初冷器中的煤气冷凝液由初冷器中段和下段分别流出，进入二段循环槽，由二段循环泵送至初冷器下段喷淋，如此循环使用，多余部分抽送至机械化氨水澄清槽。
从气液分离器分离的焦油氨水与焦油渣去机械化氨水澄清槽。
澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。
分离的氨水至循环氨水槽，然后分别用循环氨水泵和高压氨水泵送至炼焦车间冷却荒煤气和无烟装煤使用。
多余的氨水去蒸氨原料氨水槽，经蒸氨塔将剩余氨水中的氨蒸出，送入煤气中，以补充煤气脱硫的碱源，工业废水送往生化污水处理装置。
蒸氨分离的焦油也送至机械化焦油分离槽，在此，与炼焦过程中产生的焦油一并与焦油渣进一步分离，然后焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽，焦油需外售时，用焦油泵送往装车台装车外售，分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。
湿法脱硫（前脱硫）：
来自电捕焦油器的焦炉煤气进入串联的两个脱硫塔与含PDS的脱硫液逆流接触，以煤气中自身含有的氨为碱剂，以PDS和对苯二酚为催化剂，以空气为氧化剂，经反应除去焦炉煤气中的H2S，洗涤后煤气中含H2S≤200mg/Nm3；脱硫塔下部流出的脱硫液在再生塔中进行再生后，溶液返回脱硫塔，被浮选出的硫泡沫经板框压滤器分离脱硫清液和硫膏，硫膏作为产品售往硫酸厂制酸。
从再生塔顶部排出的含氨废气经30m高的尾气洗涤塔用软水洗涤后排空。
终冷、洗氨、蒸氨、氨分解：
除去H2S的焦炉煤气入洗氨工段的终冷塔及一个串联的洗氨塔，在此洗涤水与焦炉煤气逆流接触，使焦炉煤气中的氨含量降至50mg/Nm3。
洗氨塔的富氨水进入蒸氨塔蒸氨，蒸氨塔顶部排出的含氨气体，进入氨分解器，在分解器中，氨气在触媒作用下被分解为N2和H2后并入煤气。
经富氨水泵入换热器，换热后再经氨水加热器用蒸汽加热，然后送至氨分解器，分解器顶排出的H2、N2及CO2等尾气送到回炉煤气管网中，与焦炉煤气掺混作为燃料气，蒸氨塔塔底产生的蒸氨工业废水换热冷却后，最终送入生化处理站进行处理。
洗苯脱苯：
脱氨后的焦炉煤气进入洗苯塔，自下而上通过洗苯塔的填料层，与塔顶进入的循环洗油逆流接触，煤气中的苯大部分被洗油吸收。
塔顶出来的煤气一部分用作焦炉回炉煤气，一部分作为本工段管式炉的燃料气，一部分送往洗萘和干法脱硫装置，经进一步净化达到城市煤气标准后送往煤气公司气柜。
洗苯塔底富油经富油泵加压后送至粗苯冷凝冷却器，与脱苯塔顶出来的粗苯气换热，将富油预热至约60℃，然后至油油换热器与脱苯塔底出来的热贫油换热，由60℃升到约110℃，最后进入粗苯管式炉被加热至180℃左右，进入脱苯塔。
从脱苯塔顶蒸出的粗苯油水混合物进入粗苯冷凝冷却器被从洗苯塔底来的富油和16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入粗苯油水分离器进行分离。
分离出的粗苯入粗苯回流槽，部分粗苯经粗苯回流泵送至脱苯塔顶作回流，其余部分自流入粗苯贮槽，需要外售时由粗苯输送泵送往粗苯装车站外售。
分离出的油水混合物入控制分离器，在此，分离出的洗油去地下放空槽，粗苯分离水送往蒸氨原料池，与洗氨水混合后做为蒸氨原料水。
脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热器与富油换热，使其温度降至120℃左右入贫油槽并由贫油泵加压送至贫油冷却器分别被32℃循环水和16℃制冷水冷却至约30℃后送洗苯塔喷淋洗涤煤气。
5Mpa（表）蒸汽被管式加热炉加热至400℃左右，作为洗油再生器的热源。
在洗苯脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，采用洗油再生器将部分洗油再生。
洗油再生量为循环洗油量的1～1.5%，用过热蒸汽加热，蒸出的油汽进入脱苯塔，残渣排入残油池定期送往煤场。
净化车间：
精脱萘脱硫：
脱苯后的煤气一部分进入精脱萘，煤气在精脱萘塔中用轻柴油脱萘，脱萘后的煤气进入串联的脱硫箱，氧化铁干法脱除H2S，使其浓度≤20mg/m3，符合城市煤气标准后送入气柜供城市用气。
动力车间：
动力车间工艺简介：
动力车间是负责全厂水、电、汽供应的综合性车间。
系统主要包括循环水、制冷、锅炉、软水岗位。
循环水岗位是将冷鼓、蒸氨、焦油加工、苯加工等岗位换热设备换热后回来约42℃左右的高温水通过冷却塔冷却到32C左右，再用泵加压后送往上述用户循环使用，5%的水进入旁滤器进行过滤，排出工业废水进入23#线，过滤后净水进入塔底水池，补充水为水厂提供新鲜水。
制冷岗位主要是通过制冷机组将水冷却到13℃。
具体工艺流程是：
吸收器内的稀溶液由泵送往高压发生器，途中流经低温热交换器、凝水热回收器和高温热交换器。
进入高压发生器的稀溶液被管内饱和水蒸气的热量加热，发生出高压冷剂蒸汽，浓缩成中中间溶液。
中间溶液流经高温热交换器传热管间，加热管内流向高压发生器的稀溶液后进入低压发生器。
中间溶液在低压发生器内被来自高压发生器的高压制冷剂蒸汽再次加热，发生出低压冷剂蒸汽，浓缩成浓溶液。
浓溶液流经低温热交换器传热管间，加热管内稀溶液，温度降低后进入吸收器。
高压发生器产生的高压冷剂蒸汽在低压发生器传热管内冷凝成冷剂水，经节流后进入冷凝器。
低压发生器产生的低压冷凝蒸汽进入冷凝器内，被冷却水冷凝成冷剂水。
上述两股冷剂水经U形管流入蒸发器液囊，再经冷剂泵（也称蒸发泵）送往蒸发器上部的喷淋系统，均匀喷淋在传热管表面，吸收管内冷水的热量而蒸发。
产生的冷剂蒸汽进入吸收器，被浓溶液吸收。
冷剂蒸汽被吸收后释放出大量的热量由冷却水带走。
浓溶液吸收水蒸气后成为稀溶液，再由溶液泵送往高压发生器。
这个过程不断的循环，蒸发器就连续不断的制取冷媒水—制冷水。
锅炉岗位主要生产的蒸汽用于苯的深加工。
软水岗位主要是将工业上水软化后送往锅炉。
3.1.2焦化分公司现有供排水状况
目前，****化工股份有限公司焦化分公司循环水用量58740m3/d，复用率95.50%，新鲜水取水量2307.9m3/d，排水量946.8m3/d（39.45m3/h），排放率41%，消耗水量1361.1m3/d。
现有水平衡图如下：
3.1.3现有污水处理站能力
污水生化处理站的设计处理能力为50m3/h，污水处理工艺采用直接生化法。
现有工艺产生的剩余氨水经蒸氨处理后与焦油工段及精苯工段的工业废水等到一起送生化处理装置进行处理，
处理后的出水完全闭路，送去作为熄焦补充水、焦炉工业区用水、冲洗地坪水等。
苯工段的工业废水等到一起送生化处理装置进行处理，处理后的出水完全闭路，送去作为熄焦补充水、焦炉工业区用水、道路喷洒水、冲洗地坪水等。
生化处理工艺方框流程图如下：
生活工业废水
蒸氨工业废水
焦油工段、粗苯工段工业废水
3.1.4本工程技术方案
由上述工艺可以看出工艺污水的来源，原有的排水系统存在缺陷，一旦生产工艺不正常，生产装置将排出含有大量氨氮的工业废水（最高可达1900mg/L）和高COD工业废水（可达20000mg/L，甚至更高），这样就会杀灭污水生化处理站活性污泥，严重影响污水的生化处理，急需改造。
本改造工程由以下内容组成：
1．焦化工业废水零排放系统
⑴新建两套焦油加工装置至机械化澄清槽的污水输送系统，使污水通过澄清后送至回收车间的蒸氨系统蒸氨，降低污水中的NH3-N含量，减轻生化处理装置的负荷，保持生化处理装置的正常运行；
⑵新建焦油及粗苯罐区至机械化澄清槽的污水输送系统，使污水通过澄清后送至回收车间的蒸氨系统蒸氨，降低污水中的NH3-N含量，减轻生化处理装置的负荷，保持生化处理装置的正常运行；
⑶在生活污水排出口新建一
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