水玻璃铸造工艺守则doc.docx
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水玻璃铸造工艺守则doc
技术管理文件
水玻璃铸造工艺守则
文件编号：
RMZZ/QG-JS-01
版 本：
A
修改状态：
O
受控状态：
编制：
肖辉 日期：
2011－1－1
蜡料及蜡膏制备
1. 工艺要求：
1.1蜡液温度：
70-90℃，严禁超过90℃。
1.2稀蜡温度：
65-80℃。
1.3蜡料搅拌机温度：
48-50℃。
1.4蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.5蜡料配方
蜡料种类
材料名称
重量配比（%）
1
2
3
4
5
石蜡
50
25
10
5
硬脂酸
50
25
10
5
5
回收蜡
50
80
90
95
1.5.1正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。
1.5.2在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
1．5．3回收蜡料应按照«蜡处理工序操作规程»执行，处理后的蜡料应加重量为原蜡料重量3--5％的硬脂酸，以补充消耗。
2 操作程序
2.1 启动MJZ70-300化蜡桶设备，检查运转是否正常，是否漏蜡、漏油，有问题应及时排除。
检查保温缸油温是否符合工艺要求。
2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡桶内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.2启动M255蜡片机将处理合格的蜡锭切削成雪花状蜡屑待用。
2.3 把蜡液送到蜡料搅拌机内。
2.4 将搅蜡缸内加入约三分之二的蜡片，启动MJL-100搅拌机进行搅蜡直至呈均匀细腻糊状蜡料为止，蜡膏中不许有颗粒状蜡料，稀稠根据不同的蜡件分别调制。
3 注意事项
3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2 不允许有影响质量的空气和水分及其他杂质混入蜡膏中。
3.3 化蜡桶每周清理一次，清除掉底部的杂质。
3.4蜡料搅拌机内要每班后清理干净。
蜡模制作
1 工艺要求
1.1室温：
16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2蜡膏压注温度：
45～48℃，压力：
0.3～0.5MPa,保压时间:
3～10秒。
1.3压蜡冷却水温，14--24℃
1.4蜡模冷却水温，14--24℃，冷却时间：
5--60min。
1.5蜡模要求：
表面光洁度要高，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。
2 操作程序
2.1.1检查M298压蜡机和空压机是否正常，将压蜡机蜡缸温度设定到工艺压蜡温度（夏季48—49℃，冬季为50--51℃），空压机压力设定在工艺压住压力（一般为0.3—0.5MPA）,待温度和压力符合工艺要求后方可使用。
2.1.2检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁，用气枪或棉布擦干净型腔，吹出内部水分及残蜡，涂擦分型剂，分型剂涂喷要薄而均匀，尽量少以不沾型为宜，装配并紧固压型。
2.1.3注蜡：
把蜡抢嘴预挤一下，挤出硬蜡或稀蜡，然后迅速对准压型的注蜡孔，用力压下或旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压3--10s，关闭阀门，移走蜡枪。
2.1.4冷却：
把注满蜡膏的压型侵入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握。
2.1.5取模：
拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。
有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却，起模时根据蜡模大小和形状结构掌握起模时间，起模要平稳，不能用力过大，必要时用气枪辅助起模。
2.1.6清型：
用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视取模状况涂擦脱模剂。
2.1.7合型：
装配清理干净的压型，按2.1--2.6的程序再次制模。
2.1.7交班：
工作完毕应把压型清理干净并摆放整齐，对本班的蜡件进行自检，合格件放在蜡型周转箱中或指定的地方，并按规定标示班次，产品名称、数量及压住时间，废品放到指定地方。
打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应及时交还压型库保管。
3 注意事项
3.1压型应定期用煤油清洗，进行必要的保养。
3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，防止变形和碰伤。
3.3蜡模贮存时间不得超过15天，超时间的蜡模应重新检查。
3.4 每 班对压蜡机保养一次，压蜡机下一班如不生产，应排净蜡，用70℃以上的热水清洗，以免蜡枪及管道中堵塞，影响使用。
蜡浇口棒制作
1工艺要求
1.1温室:
16--28℃（最高不超过30℃）
1.2蜡膏温度：
48--50℃；压力0.20--0.30MPa。
1.3蜡膏保温水温度：
50--54℃。
1.4蜡棒的表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝等缺陷。
2操作过程
2.1蜡浇口棒采用压制和灌制等方法，一般用回收蜡，冬季可以提高石蜡的用量，以防开裂。
2.2将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。
控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，多余的蜡膏用铲子除去，不足的用蜡膏补平。
2.3将压注后的浇口棒模具放入水中，冷却一段时间后取出浇口棒再放入水中。
2.3灌制蜡浇口棒用60--70℃的稀蜡加蜡屑搅拌成的均匀蜡膏灌制，顶部有孔洞要用稀蜡填平。
2.4制好的蜡浇口棒放入指定地方。
3注意事项
3.1棒芯表面应清洁干净，不允许带砂及杂物。
3.2蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。
蜡型修整
1.压制好的蜡型应该存放8小时以上，初检合格后方可进行修整，初检不合格的蜡件应经检验员确认后作报废处理。
2.修整蜡型一般只限于消除飞边及凸起，不得刮伤蜡型本体。
3.蜡型棱角损伤或局部凹陷的部位，用熔化的蜡水补足后再进行修整。
4.对一些特殊的蜡型，应按工艺要求焊制工艺拉筋，且拉筋必须焊牢。
5.必要时，蜡型的修整面允许用棉布擦拭，以保证光洁度。
6.合格蜡型不允许存在以下缺陷：
6.1蜡型表面不允许有裂纹、气泡、缺肉和收缩凹陷以及处理不掉的油痕。
6.2蜡型内不允许有任何夹杂物。
6.3蜡型应轮廓清晰，不得有浇不足或锯齿形缺陷。
6.4蜡型不允许有超出技术要求的变形。
6.5蜡型的尺寸不能超过工艺要求。
7.蜡型允许有在铸件机加工中可以去除的缺陷。
8.修整好的蜡型应把蜡屑清除干净，自检合格后由当班质检员验收，将合格蜡型按要求放到指定的地方；不合格的蜡型放入蜡料回收袋或指定的地方。
9.存放蜡型应按要求摆放，注意防止变形。
存放地点要干净，无尘土，注意不要磕碰，如层间堆放要用硬纸片隔开，下班搞好现场卫生。
蜡模组装
1工艺要求
1.1室温:
16--28℃（最高不得超过30℃）。
1.2模组最小压头：
100--120mm，尾段最小余头：
10mm。
1.3蜡模间最小间隙：
10mm。
1.4蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角与小缝。
1.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。
2操作程序
2.1检查电烙铁（或电炉）是否漏电、完好，然后送电，备用。
2.2检查蜡棒、蜡模完整与清洁，凡有折、变形、裂纹、缺肉、多肉的蜡型不准组焊。
2.3按有关工艺要求用烙铁或电炉加热的专用焊刀将蜡型焊在蜡浇口棒上。
2.4组焊好的模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车（架）上。
不合格的模组应重新返修，直到合格为止。
2.5填写流转交接单，注明名称，数量，材质等。
2.6下班前拔掉电源，搞好现场卫生。
3注意事项
3.1不合格的蜡棒与蜡模不允许组焊。
3.2组装好的模组不允许放在地面上，应挂在蜡模小车（架）上，并停放在规定位置。
3.3组焊时不允许烫伤蜡型本体，或将蜡液流在蜡件上，要有蜡滴要仔细清除干净，不得损坏蜡型。
3.4组焊口应焊接结实，表面平滑并不得有尖角，焊口如有缝隙要用蜡水滴填平。
3.5组焊好的模组应放置1小时后方可进行制壳。
蜡模清洗
1.按比例配制清洗液：
在清水中加入体积分数为0.5%的高效低泡洗涤剂和体积分数为0.2%的JFC并充分搅拌均匀。
如是ZF-301型清洗液，可用自来水按1：
1的比例配置。
2.确认模组的静置时间后，逐组检查模组质量，凡有掉件、裂纹、缺肉、多肉、蜡流或蜡滴、表面气孔、焊口不严及变形的模组不得清洗。
3.把检验合格的模组逐组沉浸入清洗液中，来回晃动3—8秒，如是ZF-301清洗液要晃动时间长一些，提起模组在清水中沉浸两次，然后放在风干架上晾干。
4.检查模组清洗效果:
从同一批清洗后的模组中随意抽取两组侵入配好的面层涂料中，抽出后检查涂挂效果，若模组表面均匀涂挂上涂料，说明清洗效果好，用水冲净涂料后并同本批其他模组转到制壳工序；如模组表面局部涂挂不上涂料，说明清洗效果不好，本批应该重新清洗直到合格。
5.注意事项：
5.1清洗液不允许洗手或清洗其他物件，根据清洗模组的数量和清洗效果定期更换清洗液。
5.2清洗的清水也要定期更换，不允许有蜡屑或其他异物。
涂料配制
1工艺要求
1.1工艺材料主要技术参数
1.1.1水玻璃
指标名称
硬化剂种类
模数/
（M）
表面层密度/
（g/cm3）
加固层密度/
（g/cm3）
结晶氯化铝
3.2--3.6
1.26--1.28
1.28--1.30
氯化铵
3.0--3.4
1.28--1.30
1.30--1.36
1.1.2精制石英粉（用于表面涂料）
SiO2（%）
Fe2O3（%）
含水量（%）
粒度
>98.0
≤0.1
≤0.3
270#
1.1.3高铝合成粉（用于加固层涂料）
Al2O3（%）
SiO2（%）
Fe2O3（%）
含水量（%）
胶质价（%）
粒度
65--75
20--30
≤2.5
≤0.3
18--22
140--200#
1.1.4铝矾土粉（用于加固层涂料）
Al2O3（%）
Fe2O3（%）
含水量（%）
粒度
>80.0
≤1.5
≤0.3
200#
1.1.5煤矸石粉（用于加固层涂料）
Si2O3（%）
SiO2（%）
Fe2O3（%）
含水量（%）
粒度
40-46
49-55
≤1.2
≤0.3
200#
1.2涂料配制
涂料种类
液粉比
面层添加剂
水玻璃比重
（氯化铵硬化）
控制粘度
（S）
结晶氯化铝硬化剂
氯化铵硬化剂
表面层
1:
1.10--1.25
1:
1.10--1.30
0.3%
1.28—1.30
40--50
过渡层
1:
1.05--1.15
1:
0.9--1.10
1.29---1.31
20--30
加强层
1:
1.05--1.15
1：
1.4—1.8
1.34--1.36
45--60
说明：
（1）粉料偏细及环境温度偏高时，粘度值取低值，反之粘度取高值。
（2）粘度测量使用100ml，￠6毫米孔漏斗形粘度杯，使用过程中应保持内腔光洁。
（3）面层添加剂加入量为水玻璃重量的百分质量数计算。
2涂料配制操作要点：
2.1.水玻璃比重调整：
一般市售水玻璃比重均高于工艺要求比重，使用时应加水调整。
2.1.1.其加水量按下式计算：
W=G（d-d1）/d（d1-1）
其中W—需加入的水重量、d---原水玻璃比重
G---原水玻璃重量d1—工艺要求水玻璃比重
2.1.2.加水量也可以查表快速求得。
2.2加料顺序：
先加水玻璃和水，开动搅拌机搅拌均匀后测其比重，然后加入面层添加剂或JFC，并分批加入粉料，消泡剂在搅拌后期加入。
加入面层添加剂不用再加消泡剂。
2.3搅拌均匀后测量涂料粘度，用水玻璃或粉料调整到相应工艺粘度。
2.4面层涂料搅拌时间为1—1.5小时，静置时间大于2小时；过渡层涂料搅拌时间大于0.5小时，静置时间大于20分钟；加强层涂料搅拌时间大于0.5小时，搅拌后可以直接使用。
2.5涂料在每班使用前，用木棍或搅拌器搅拌均匀，防止沉淀并检查粘度，并酌情调整。
2.6每桶涂料配制后由操作者填写«涂料配制记录表»。
3检查项目
3.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合有关材料标准要求。
3.2期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。
3.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按JB4007——85《熔模铸造涂料试验方法》的规定进行。
模壳制作
1范围
本标准规定了制造型壳（以下简称制壳）的工艺要求、操作程序、注意事项。
本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。
2工艺要求
2.1室温：
15--32度，湿度40%--60%.
2.2工艺材料主要技术参数
2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。
2.2.2撤砂
2.2.2.1石英砂
SiO2（%）
Fe2O3（%）
含粉（泥）量（%）
含水量（%）
粒 度（目）
面层
过渡层
加强层
＞98
≤0.2
≤0.2
≤0.3
40—70目
20—40目
10-20目8—10目
2.2.2.2高铝砂（适用于加固层）
Al2O3（%）
SiO2（%）
Fe2O3（%）
含粉量（%）
粒度（目）
3—4层
5层以后
＞70
20--30
≤0.3
≤0.3
10—20目
8—10目
2.2.2.3高岭石系列（莫来砂）（适用于面层）
Al2O3（%）
SiO2（%）
Fe2O3（%）
含粉量（%）
含水量（%）
粒度
40--46
49--55
≤1.2
≤0.3
≤0.3
30—60目
2.2.3硬化剂
2.2.3.1结晶氯化铝硬化剂
Al2O3（%）
JFC加入量（%）
碱化度（B%）
PH值
密度/（g/cm3）
6--8.5
0.05
5-13
1.5-2.5
1.17~1.20
2.2.3.2氯化铝硬化剂：
浓度31—33%
2.2.3.3氯化铵硬化液的配制
（1）配比：
工业氯化铵20—25%，水75—80%
（2）硬化液工作温度：
10--30℃
（3）每天分析每个硬化池的氯化铵浓度一次，其浓度为20—25%，最低不低于18%，如偏低加氯化铵调整。
（4）硬化液深度应保证模组能被淹没，经常清理硬化池底部的积砂。
3.模壳涂制
（1）模壳涂制用砂
面层（1层）：
40—70目石英砂或30—60目莫来砂（煤矸石砂）；过渡层（1层）：
20—40目石英砂;3—4层加强层：
10—20石英砂或高铝砂；5层及以后各层：
8—10目石英砂或高铝砂。
（2）制壳工艺参数（见下表）
参数
涂层
硬化前自然干燥
硬化液中硬化
硬化后风干
时间（h）
温度（℃）
时间（min）
温度（℃）
时间（min）
温度（℃）
面层
＞2
15--30
10—15
10--30
≥30
15--30
过渡层
-------
15--30
15--25
10--30
≥30
15--30
加强层
-------
15--30
20--30
10--30
≥30
15--30
封浆层
-------
15--30
20--30
10--30
≥8ｈ
15--30
说明：
硬化后风干时间应随环境温度、湿度的变化而调整，一般以型壳“不湿不白”为宜。
（3）型壳涂制层数根据铸件大小而定，一般小件为5—6层，大件为9—10层。
（4）型壳涂制要点：
ａ涂制前必须把模组清洗干净并晾干。
ｂ涂制面层时，模组要慢慢浸入涂料，防止蜡型表面（尤其是内拐角及凹槽）形成气泡。
孔、槽、文字标示及图标和死角处要用画笔刷到或用气枪吹到，转动模组并不断变换角度和方向，使涂层均匀，厚度适宜，严禁将砂粒带入面层涂料中。
ｃ过渡层及加强层各涂层，要根据铸件结构形状变换模组的角度和方向，也可用气枪吹易涂料堆积的地方，让多余涂料流净，使涂层均匀，防止涂料局部堆积或带入砂槽中。
特别注意孔、槽和内腔及死角部位的涂料堆积。
ｄ各涂层表面撒砂要均匀充分，特别是拐角和死角部位，必要时用刷子单独在此部位刷涂料后再撒砂。
撒砂后要把多余的砂子抖干净，沾涂料前要把模组表面的浮砂去干净。
ｅ在整个涂制过程中要轻拿轻放，防止磕碰。
撒砂及硬化过程中挪动或转动时严禁拖动，以免棱角处砂粒脱落。
ｆ各涂层浸涂料时不允许把硬化液带入涂料桶；撒砂时尽量避免多余砂粒带入砂槽中，以防砂粒过早潮湿。
若砂粒潮湿应及时更换干砂，严禁用湿砂撒砂。
ｇ除面层外，其余各层从硬化液中取出后必须风干。
ｈ浸涂过程中，要注意搅拌涂料，以防沉淀，及时清理涂料中的异物。
ｉ面层硬化时，对漂浮在液面上的模组要轻轻压入或定期转动，以保证硬化透。
ｊ涂制各层要注意浇口杯或冒口上不要有多余的涂料，以免清理时困难。
4.制壳过程中要适时填写«制壳车间产品流程卡»。
5.制壳完毕，应将制好的模壳分班次分别摆放，并标示班次、产品名称、数量，清理现场卫生。
制壳完毕，浇口杯顶部用专用工具打平，浮砂、壳皮用压缩空气吹干净。
6.注意事项
（1）在生产过程中，应保证涂料粘度、撤砂效果、硬化温度、干燥温度、干燥时间符合工艺要求，若检查不符合要求时，应立即停止生产，调整合格后再生产。
（2）工作中要经常检查硬化槽内是否有模组或零件掉入并及时捞出。
（3）模组掉件处应补上足够的层次，掉件大于三分之一者不再继续涂制。
（4）模组存放应按品种摆放整齐，不允许堆层加码。
（5）硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机应定期清理，保证良好状态。
热水脱蜡
1范围
本标准规定了模组热水脱蜡的工艺要求、操作程序、注意事项。
本标准适用于低温蜡料的模组热水脱蜡。
2工艺要求
2.1脱蜡液温度：
95--98℃。
2.2脱蜡液成分：
1--3%NH4Cl溶液（适用于氯化铵硬化剂）
2.3脱蜡时间：
10--35min（按模组大小、以脱蜡尽为准）。
2.4脱蜡前模组存放时间：
≥24h（氯化铵硬化剂制造的模组存放不得超过三天）。
3操作程序
3.1检查脱蜡槽是否漏水、漏蜡，起吊设备运转是否正常。
3.2测量脱蜡液温度、pH值符合工艺要求后方能生产。
3.3按品种分批装筐脱蜡，装筐时严禁堆码，无倒歪，要紧挨，以免损坏模组。
3．4点燃蒸汽锅炉，并将蒸汽压力烧到0.2—0.3Mpa，期间要经常观察锅炉水位计，不允许缺水。
3.4模组下水前，必须将浇冒口边沿砍平，用刷子清除浮砂，并用加强层涂料涂刷砍口断面，并浇硬化液于涂刷部位，以固定活砂，防止进入型壳内。
3.5用蒸汽将脱蜡槽中的水加热到温度95--98℃，水中保持有1—3%的氯化铵，以利于清除模壳中的造化物，提高型壳表面光洁度和继续硬化型壳。
3.5将脱蜡筐浸入脱蜡液中，淹过浇口杯50—100毫米，开始记脱蜡时间，当蜡熔化后能拨出芯棒时取出芯棒放到指定地点。
3.6脱蜡时间视铸件结构形状及大小而定，一般在10—35分钟内。
最多不超过45分钟，至模口晃动时已没有熔蜡上浮，即可把筐吊出，倒出模壳存水，并用大于80度的热水冲洗一遍，然后把倒出的水及时返回脱蜡槽。
3.7脱尽蜡的型壳，分品种摆放在专用小车上或其他器具上，按指定的位置存放或发送到焙烧工序，摆放时尽量浇冒口朝下，浇冒口必须朝上时应将其盖住。
4注意事项
4.1脱蜡过程中要经常检查脱蜡液温度，pH值是否符合工艺要求。
如不符合工艺要求要及时调整。
要保持一定量的脱蜡液。
4.2脱蜡液温度不得低于90℃，型壳内的蜡一要脱净。
脱蜡时用少量蒸汽加热，严禁水剧烈沸腾，以防将槽底砂粒冲入型壳里。
4.3严禁在脱蜡液沸腾的状态下脱蜡及单手提浇口杯倒水，蜡排净后方可吊起筐，模壳破损处用耐火泥补好，浇口杯有裂纹时用铁丝捆好。
4.4保持工作场地的清洁，严禁脏物掉入型壳内。
4.5每周清理一次脱蜡槽，换水并清除槽底砂粒及杂物。
蜡料处理
1范围
本标准规定了低温蜡料处理的工艺要求、操作程序、注意事项
本标准适用于石蜡——硬脂酸蜡料的回收处理。
2工艺要求
2.1待处理蜡料与水的比例：
蜡料：
水=3：
1
2.2蒸气化蜡温度85±5℃。
2.3蜡料处理用酸有两种，即盐酸和硫酸，可任选择一种。
a．盐酸加入量为蜡料的3%--5%。
b．硫酸加入量为蜡料的3%--6%。
2.4处理合格的蜡液应呈褐色或黄色透明状，须在槽中静置2h以上方能流入下道工序。
3操作程序
3.1将待回收的模料称量后倒入水缸中，每缸约70—80公斤。
加入三分之一模料重量的水，通蒸汽加热到80—90度时加入占模料重量的3—5%的工业纯盐酸，蜡脏取上限，反之取下限。
3.2通气保持沸腾1.5—2小时，蜡液内无白色皂化物翻腾，呈黄色或褐色透明液体即可。
随后补加占模料重量3—5%的硬脂酸。
3.3停气静置1—2小时，待温度降到约70℃时，过滤浇锭。
3.4浇锭时不应将水或脏蜡浇入盒内，否则要重新处理。
3.5处理后的脏水应及时更换，并清除缸底砂粒等杂物。
3.6静置时或中途停气时，必须将进气阀关闭或将胶管从水缸中拔出以防蜡液倒流入蒸汽管中。
3.7在脱蜡过程中要适时填写«脱蜡记录表»。
4注意事项
4.1脱蜡槽每周清理一次，清理时必须清理干净。
4.2严禁把水加入酸液中，防止酸液伤人。
4.4当处理蜡料发黑时，必须按操作程序重新处理，直到合格为止。
型壳焙烧
1范围
本标准规定了煤气为燃料的型壳焙烧的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。
本标准适用于贯通隧道窑式焙烧炉进行型壳装箱、焙烧、出炉等工部的生产。
箱式炉焙烧可参照执行。
2工艺要求
2.1燃料主要技术参数
2.2焙烧温度：
850--900℃
2.3保温时间：
60--90min
2.4焙烧合格的型壳出炉时。
应呈白色透明亮状，不冒黑烟。
3.脱蜡后的型壳应晾干4—8小时后方可装炉，晾干时间不宜过短，否则型壳中含水量过多，焙烧时易裂纹；也不易过长（一般不超过3天），否则易出现茸毛，影响模壳型腔表面质量。
4.装炉
4.1入炉前要逐组检查模壳，凡有个别部位碰坏的需用铝矾土和水玻璃配制的耐火泥补牢，浇口杯及冒口有开裂的地方用铁丝捆上加固，修补时应防止浮砂及耐火泥进入型壳内。
4.2模壳存放时间过长，内腔出现茸毛时，要用约80℃的热水冲净型壳后方可装炉。
4.3入炉前模壳口朝下，清除浇冒口边上的浮砂及涂料飞边。
4.4按班次的熔化量和不同炉次的钢种，用挑壳叉把模壳挑入台车上分别摆放，浇冒口尽量朝下；浇冒口必须朝上时，应在其上盖薄耐火砖片，以防杂
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