23万 m3气柜施工方案.docx
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23万m3气柜施工方案
吕梁东辉焦化有限公司100万t/a焦化工程
2.3万m3气柜安装施工技术方案
施
工
方
案
一、工程概况
二、编制依据
三、主要施工工艺与质量控制
四、质量保证措施
五、安全保证措施
六、文明施工措施
七、环境保护措施
八、劳动组织及人员配置计划
九、主要施工机具配置计划
十、施工进度计划
十一、2.3万m3气柜制作安装质量预控方案
一、工程概况
吕梁东辉焦化厂2.3万m3气柜设计压力为300mm水柱，主要部件为钢制水槽和三个塔节组成，水槽直径为39200mm，全高为32650mm，总重约525155kg.
二、编制依据
2.1施工图纸:
化学工业第二院施工图
2.2《钢制低压湿式气柜》HG20517-92
2.3《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》GHJ212-83
2.4《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2000
2.5《压力容器无损检测》4730-94
2.6《化工设备管道防腐蚀施工及验收规范》HGJ229-83
三、主要施工工艺与质量控制
3.1施工准备
3.1.1熟悉图纸及施工环境。
3.1.2对施工图纸进行自审及专业会审并写自审及会审记录。
3.1.3组织施工有关人员进行技术交底，对参加该工程施工的班组及主要人员进行岗位技术培训，提高质量意识，了解工程的重点、特点。
3.1.4现场临时施工平台搭设：
底板大片组焊、菱形板组焊平台不小于8×8（m）二座；水封槽钢矫正平台不小于13×5（m）；型钢、立柱预制矫正平台不小于10×4（m）；导轨组焊矫正胎具按2.3万m3气柜胎具图纸要求制作；上下挂圈、拱架构件预组装平台不小于13×7（m）。
平台搭设要求平整、稳固，不平度＜1‰，最大不平度不超过±5mm，若局部不平度相差较大时做出永久标记。
3.1.5施工平面设计：
要求施工平台、工装机具布局合理、通道畅通，尽量满足工序流水作业要求。
3.2材料准备
3.2.1材料供应部门应按项目技术人员编制的材料计划进行核实其数量、型号、规格及相关要求。
3.2.2气柜所用的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸并有质量合格证或材质复验合格证。
3.2.3钢材表面不得有裂纹、夹渣、重皮、夹层、折痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5mm，厚度大于12mm的水槽所用钢板应进行着色探伤抽查，其抽查比例不小于15%，检测标准符合《压力容器无损检测》4730-94。
3.2.4所有主材料、焊接材料经施工单位初检合格报监理部门确认后，方可使用。
3.3基础验收
3.3.1按土建基础施工图以及规范要求对基础进行检查验收。
3.3.2基础的外形尺寸、平整度，基础的基准线、水平标高、中心线等项目应符合图纸及规范要求，防湿层不得有裂纹，基础铺设的干砂，其粒度、厚度应符合图纸要求，并做出复测记录和工程隐蔽记录。
3.3.3会同有关单位办理中间交接记录。
3.4预制
3.4.1底板的预制，根据到货板料宽度长度，绘制配板、排板图，除保证焊缝间距达到规定外，还应保证底板焊缝两侧的丁字缝距离应大于300mm；底板预制成约1510mm×6000mm×4块的大方块，具体尺寸见排板图，采用Φ3.2mm电焊条，小电流逐步倒退焊法施焊，以减少变形，焊后用煤油检漏法检验全部焊缝。
预制工序：
单板找方→切割坡口→组对→焊接→焊缝矫正→煤油试漏→大方块二次找方。
3.4.2水槽预制
水槽壁板下料前，应依据到货板料的宽度长度绘制配板、排板图，绘制排板图时，焊缝布置应按规定保证相互间距离，并应避开人孔、接管管口和壁柱（导轮）等位置，施工排板与图纸有出入时需经设计部门审批。
水槽壁板下料时，应加直缝、环缝焊接收缩作量（具体作量，试验确定）壁板下料的宽长及对角线要精确，否则会引起组对和焊接变形，其板宽度允差±1mm，长度允差±1.5mm，对角线允差≤2mm。
所有壁板卷弧采用20×2000卷板机滚弧，端头部份应预弯，并用弦长大于1.5m的样板检查弧度，间隙不大于2mm。
预制顺序：
板材找方→切割、坡口→端头预弯→滚弧
3.4.3水封预制
水封槽钢煨制采用300T油压千斤顶顶压煨弯胎具支撑点定位，要经过反复实验确认后定位。
水封带板钻孔，采用样板套打，带板、立板对接头要考虑，焊缝接头余量并要错开导轨和立柱的位置。
单件水封预制应注意带板、立板与槽钢连接头位置应错开500mm以上；立板开口处的尺寸应控制在0，+5mm之间。
验收内容及技术要求
水封是气柜制安过程关键部位之一，其预制质量标准高，每道工序都要进行专检。
A：
上、下水封可分段预制，其起环形板的弧度偏差用弦长不小于2m的样板检查，间隙不应大于3mm，两端接口线的夹角要求准确，采用夹角样板校验，整段预制件要上平台，弦长不小于10mm，基准弧线校验最大误差＜5mm。
B：
带板、水封槽钢、立板及其加强扁钢之间的接口应错开200mm以上。
C：
上下水封的弧长总和应大于设计周长150～200（mm）以上。
D：
水封槽钢的平整度预制段≤5mm。
3.4.4角钢圈、槽钢、立柱及拱顶骨架预制，按设计图纸直径在平台上放样矫正弧度，检查翘曲度，其径向允差≤3mm；水平翘曲度≤5mm；其它弧形与平台实样的弧度间隙及翘曲度≤4mm。
劈八字角钢的角度要作样板检查，角度偏差≤1°，与样板间隙≤2mm，其它尺寸偏差与水封偏差要求相同。
拱梁成型后与平台实样矫弧，其主次梁在预制后长度偏差不应大于5mm，径向主次梁构件的圆弧弯曲度用1m样≤1.5mm，全长弧度偏差≤10mm，预制好的立柱断面翘曲度≤2mm，全长不直度≤4mm，
3.4.5导轨预制
验收及技术要求：
A、导轨预制是气柜制安过程中关键部位之一。
B、导轨与垫板焊接采用间段、跳焊，其工艺按施工图要求进行。
C、导轨成型后，不得有裂纹，表面锤击疤痕深度≤2mm，预制顺序：
导轨接口→矫正→垫板下料对接→复胎样→导轨与垫板焊接→钻孔
3.4.6壁板及盖板预制
根据板宽绘制排板图，顶盖板排板要注意相邻两块焊缝应错开。
要求钢板表面平整，焊缝外观合格，对角线允差≤3mm，对接错边量＜1mm，焊缝进行煤油渗透试验。
预制顺序：
单板找方→切割→对口→焊接→焊口矫平→二次找方→煤油试验。
3.5安装
气柜安装顺序：
底板安装→水槽壁安装→垫梁安装→一塔安装→二塔安装→三塔安装→钟罩顶部安装→导轮、梯子、配重及辅件安装。
3.5.1水槽底板安装
基础按技术要求验收后，在基础上铺干砂，其厚度和粒度按图纸要求，然后再进行底板安装。
3.5.1.1安装顺序：
画中心线→中心板就位→按排板图向两边两侧对称铺设→铺边板→焊接→真空试验（安装及焊接顺序见《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》GHJ212-83中底板安装部分）。
3.5.1.2底板铺设前应对所有预制的大块板及边板进行复查。
3.5.1.3铺设时应按预制绘出的中心线和搭接线找正并用夹具或定位焊临时固定。
焊口点固前必须将垫板处的砂子清理干净，确保垫板与钢板贴紧。
在焊缝处每1米内焊一块立筋板，减少焊缝的角变形，沿焊缝周边将已预制的构件或型材压上控制变形。
3.5.1.4底板焊接工艺是先焊短缝，后焊长缝。
并采用Φ3.2细焊条，小电流分段跳焊法施焊沿中心向周边进行，一般控制在间隔1米焊0.5米，底板若有下凹，则先焊高处次焊低处，再焊最低处的方法控制变形。
3.5.1.5中幅板与边板搭接焊缝和边板的对接缝，除水槽壁板的下边约500mm处先焊外，都应在水槽壁安装完，底角“T”形角缝焊，割开各定位焊点，释放焊接应力，然后再用反正扣连接向四周方向拉紧，二次点焊固定，再分段施焊垫梁覆盖部位焊缝。
3.5.1.6底板已焊完的焊缝应经外观并对焊接进行真空试漏法检查，当真空度到底27kPa（200mmHg柱）焊接表面不产生气泡为合格，其它部位的焊接在底板烫沥前施焊，并作真空试漏。
3.5.1.7底板安装结束后，其局部鼓起脱离基础表面超过300mm时，应在地板上开孔充沙填实。
3.5.1.8底板安装结束后，需进行如下工作：
A、根据图纸在底板上画出水槽壁的位置线。
B、在底板上画圆周线，采用激光测距仪每4°测一个点，然后用弦长2m样板画线。
C、对边环板进行水平测量，水平允差为±5mm
D、为防止气柜在安装或以后运行时，由于气柜自重产生的集中载荷，将沿水槽壁板处底板下的砂子挤出造成气柜变形，沿水槽壁板处的底板下用大于150mm见方不同厚度的钢板垫起，间距不大于1m，中间的空隙处用砂子填实。
3.5.2水槽壁板、平台安装采用倒装法。
3.5.2.1安装顺序：
沿底板画出圆周线→点焊圆周固定位板→组焊最上带板→组焊平台栏杆→焊支腿上胀圈→起吊组焊第二带板→组焊环缝→起吊第三带板→组焊环缝→组对第四带板→依次类推。
3.5.2.2吊装方式及要求：
A沿水槽壁设立24根小抱杆等距离排列，单抱杆高3.5m，抱杆用Φ219×6无缝钢管制成，并相互用型钢连接固定，单个抱杆与底板用斜拉杆固定。
B用12个5t及12个3.2吨相同参数的倒链，要求同时操作，用力一致均匀上升，要有专人指挥，专人检查监护。
C胀圈用32a#槽钢按水槽壁内径滚制，分成若干段组成。
固定在距带下边500处，胀圈上等距离焊制24个吊耳。
D抱杆安装位置及胀圈定位图3
图
3.5.2.3技术要求
A.各带板焊接应先焊对接立缝，先焊坡口面，再反面清根封底焊，让其沿圆周自己收缩后，再焊各带板之间对接焊缝，环缝焊接在沿圆周均匀分布对称施焊。
B.水槽壁板和底板之间的“T”型角焊缝焊接时需加临时限位角钢，以防变形。
C.上下带板纵缝间距应≥300mm，最下带板纵缝与底板焊缝应错开200mm以上。
D.测量水槽壁板垂直度，内表面的局部凹凸度，用1.5m弧形样板检查均不应大于13mm，局部变形偏差应沿所测长度逐渐变化，不允许有突然的凹凸。
E.纵缝对口错边量，板厚δ=6～10mm不应超过1.5mm，板厚δ=14mm以上时，不应超过板厚的10%。
3.5.2.4水槽全部施工完，在检查合格后需作基础沉降试验，具体时间方案由甲方和设计部门确定。
3.5.3各塔安装
3.5.3.1安装顺序：
设中心架（需在水槽安装前进行，并将钟罩上圈梁预放在中心架顶上）→铺设垫梁→测平→组装上水封→组装下水封→吊装上水封→（利用水槽平台挂20个倒链，同时提升）→立柱安装→找正→导轨安装找正→安装菱形板→焊接→总体找正固定→下水封注水试漏。
3.5.3.2安装及焊接方法
A.垫梁在底板上就位后，应对圆周的垫梁上平面作水平测量，其高度允差为2mm，如果偏差较大时，应在垫梁下垫薄钢板找平，然后方可焊接固定。
B.安装上下水封前，应在垫梁上平面划出各塔圆周线，标出水封定位线，用定位角钢固定。
C.将预制好的上水封依次沿定位线安装，调整好上水封口水平及接口间隙后，即可定位固定，在封闭最后一道口，应先校正圆周后才可将多余部份切去。
D.导轨安装前应根据设计图纸，并以此为基准校正圆周上其它各导轨间距，其允差为±3mm。
E.安装导轨时应用大型弯尺找正用经纬仪校核，然后用定位焊固定。
F.导轨就位后，应校正其位置，每根导轨不少于3点，相邻两根导轨间的平行度不得超过6mm，径向偏差不得超过5mm，合格后方可固定、焊接。
G.导轨垂直度应在每根上下分别测5点，可分焊前测试，焊后测试及整体测试，每次都要做出实测记录，最后为安装导轨提供依据。
H.菱形板组对成大块吊装，可用横担支撑，点焊时可用倒链找正、固定。
I.壁板焊接时先焊上下水封带板，后焊纵缝，应沿圆周对称分布施焊，在施焊时容易产生应力变形，为防止把立柱拉弯，可采取立柱加固。
J.为防止整个塔的高度的收缩过大，将上水封用倒链吊住；上水封与水槽平台用型钢拉住，防止椭圆度发生变化和方位偏移。
3.5.3.3检验及技术
A各数据偏差要求见附表l
B各塔下水封在焊接完毕后，须进行盛水试漏。
C所有装配螺柱在各塔施工完毕后，将孔隙处焊牢。
3.5.4钟罩安装顺序
组装上带板角钢圈→组装顶盖拱形骨架→吊装上带板拱形骨架→安装扇形盖板→顶盖板焊接。
安装和焊接方法:
A拱形骨架采用三榀单梁组成一组吊装，安装时，用汽车吊把预组件吊起，其上端插入中心梁槽钢内下端与劈八字角钢圈支座连接，径向预组件应对称吊装，待拱梁全部安装后，进行每榀径向梁间的连接角钢连接，最后施焊（另见吊装安装）。
B顶盖板安装采用由外向里铺设。
先铺边环板再由外向里依次铺设大块扇形板，铺设时沿圆周四个基准点定位。
C焊接时，应考虑焊接变形，先焊径焊缝，再焊环缝隙，环缝隙焊接由外圈依次向中心各圈推进，顶盖板不得与拱架焊接。
D为施工方便，最外圈顶盖板安装时，应留一块暂时不安装，待塔内工作全部结束后，所有工具材料等均吊完以后再封装。
3.5.5各塔直梯组合安装
3.5.5.1根据布置图，基准线画出斜梯位置及平台支架标高。
3.5.5.2平台支架焊牢后，进行斜梯整体就位。
3.5.5.3斜梯焊接前应侧量垂直度，尺寸检查以及圆弧度检查，合格后方可施焊。
3.5.6外导架、导轮安装
3.5.6.1外导架安装要检查每根导轨与支撑的连接板有无漏焊，校正位置及扁差量，划出连接中心线。
3.5.6.2用20t的汽车吊将单根导轨架吊起从水槽平台中插入与水槽壁连接，下端用支撑架临时支撑，水槽平台口处用支撑架临时固定，上端用绳子拉住。
3.5.6.3外导轨架找正，用两台经纬仪分别在径向和切向同时进行测量找正，经测量合格后，分别将相邻两导轨架上中下三个位置进行固定。
3.5.6.4支撑架、平台架安装，在外导架全部找正经检验合格后进行，安装前要校核每个支架的安装基准线，就位时检查支架基准与导轨架的连接基准线重合时即可固定，若超出偏差范围时要分别对构件的连接尺寸和位置进行复查找正后，方可固定。
3.5.6.5导轮安装前必须将各塔之间的连接临时设施全部清除，使各塔节处于独立垂直自由状态。
3.5.6.6根据水槽及各塔总体验收测量数据，并换算成每根导轨上中下三点相对理论圆柱面的误差，以作为安装导轮的参考依据。
3.5.6.7导轮安装时，轮缘凹槽和导轨的接触面应保持3－5mm间隙，导轮的径向位置应满足导轨升降时任何一点均能顺利通过导轮。
3.5.7进出气管安装
进出气管穿过水槽壁板的焊缝，焊接时必须仔细谨慎地进行焊接。
3.5.8总体验收测量
3.5.8.1总体验收应在各塔焊接工作结束后，各单位验收合格，施工辅助构件基本完毕后进行。
3.5.8.2在每一道工序的施工中，都要进行自检，互检，报检．并认真填写检查记录。
3.5.8.3按安装施工要求数据进行复测。
3.6气柜的焊接要求
3.6.1底板、水槽壁、各塔、顶板的组对坡口型式以及焊缝尺寸见坡口型式及焊接工艺参数一览表。
3.6.2手工焊Q235－B钢焊接采用E4313焊条;轻轨与垫板的焊接采用E5015焊条。
焊条性能须符合GB5117－85的规定。
3.7质量控制
3.7.1严格按质量保证体系进行，实行质量预控，各关键部位有质量见证。
3.7.2制作安装现场各设专职检查员监督预控，上道工序不合格，不得进入下道工序。
以保证工程质量。
3.7.3加强全员质量意识
3.7.4与监理部门合作，制订工序质量，预检计划。
3.8升降试验：
3.8.1水槽注水前，仔细检查水封、立柱与垫梁及其它各处一切妨碍升降的地方均应预先处理，水槽内所有杂物均需清理干净，其处理方法，千斤顶分配在每个垫梁处，分别对三个塔进行试顶，来检验是否有加固点未清除。
在注水试验期间应对基础进行沉降观察，如发现沉降现象，继续观察直到沉降停止为止，填好观察记录。
3.8.2试验目的：
试验塔体气密性。
3.8.3试验方法及过程：
A.检查进出气管路是否畅通及阀门切断装置的严密性；
B.在塔顶排气阀上安装一只水柱压力计；
C.用鼓风机向气柜内充气使塔体徐徐上升，密切注意压力计及各塔上升情况，每根导轨都要安排人员密切注意导轨与导轮的间隙情况，如压力突然升高，立即停止充气，并检查有无妨碍上升现象，消除故障后方可继续充气。
D.在起升时，当接近上水封处应减速上升，并仔细观察下水封是否正常进入上水封，是否严密。
E.在各塔上升过程中，用肥皂水检查焊缝，如有漏气处及时补焊（补焊时用小电流以免破坏内壁油漆）上升后压力指示与气柜设计压力要相近，并用肥皂水检查顶盖焊缝，人孔接管的严密性。
F.气密性试验合格后，将顶盖阀门打开，使各塔缓缓下降。
G.第一次升降时，凡导轮和导轨相配合不好的地方，在第二次升降前均应加以调整。
H.气柜升降后压力指示与设计偏差过大，则应重新配重。
I.气柜快升降1－2次，升降速度不超过1.5m/min，快升速度可根据供气设备而定，试验合格标准是HGJ212－83第10.8条。
J.试升降完毕，将所有放空装置，人孔全部打开，避免因温度变化，形成真空吸顶。
3.8.4检查项目
气柜经注水，气密性试验快降后符合下列要求即合格：
A.所有焊缝和密封接口均无渗漏现象。
B.升降过程中，导轮和导轨均无卡轨、脱轨及因升降机构安装不当造成的壁板严重变形。
C.气柜各部位均无严重变形现象。
D.安全限位装置动作准确。
3.9气柜交工文件
气柜在全部完工经检验合格后，应准备以下交工文件。
3.9.1钢材。
配件和焊接材料的合格证书。
3.9.2主体结构的组装记录，排版图。
3.9.3气柜底板严密性试验记录。
3.9.4气柜焊缝的检查记录，水槽焊缝的无损探伤记录。
3.9.5气相总体试验记录。
3.9.6基础沉降观测记录。
3.9.7设计变更文件。
四、质量保证措施
4.1认真贯彻我公司“科学管理，质量一流；竭诚服务，用户满意”的质量方针，以公司《质量保证手册》为龙头，全面执行ISO9000标准化管理程序。
4.2组建强有力的工程项目班子，在项目经理领导下，建立以项目工程师为首的质量保证体系，设专职质量检查员层层把关。
4.3编制质量预控计划，对各工序实行预控，工序质量控制分A、B、C三个等级，每一控制等级都要进行严格检查，上道工序不合格不得进入下道工序。
4.4施工人员应认真熟悉施工图纸、方案及有关施工规范标准，做到心中有数。
4.5工程所用材料必须具有质量证明书，不合格材料严禁使用。
4.6计量器具应齐全，并经检验合格。
下料样板及检测样板应经检验合格后方可使用。
4.7所有施焊人员必须具有相应的合格项目，严禁无证操作，焊材必须具有质量证明书，并在使用前按规定进行烘干。
4.8筒体卷制应压头，卷制过程中随时用曲率样板检查弧度。
4.9组装几何尺寸符合要求后方可施焊，焊接时应对称施焊，焊缝清根应彻底。
4.10不合格材料严禁进入施工工序，材料和半成品应分类标识。
4.11为保证焊接质量，不得在风速超过8m/s或大雨天气中进行施焊。
4.12施工中积极配合业主、监理方工作，保证工程质量。
4.13在施工过程中，严格按公司ISO9001程序文件进行过程控制，做到资料与施工同步，见证齐全，确认签字齐全。
4.14半成品在堆放和运输过程中要有防变形措施。
五、文明施工措施
5.1认真做到“活完料净场地清”每日下班前，整理好施工现场，收好工具，清走施工垃圾，运到指定地点。
5.2定期清理安全网内的杂物，保持安全网挂置整洁，完整无损。
5.3认真执行施工现场安全文明施工规定。
5.4施工现场责任区分清晰，统一管理，分区负责。
场地排水畅通，布置有序，废料和垃圾定点存放及清理。
5.5各项施工有方案、有措施、有交底、不蛮干，技术资料齐全、准确、工整。
5.6施工道路和场地照明充足。
5.7施工电源、水源、电焊线、氧气瓶、乙炔瓶、消防器材等统一布置，安全可靠。
5.8施工通道、消防通道平坦、畅通、成环，不在道路上施工及停放设备和材料。
5.9梯子、平台板、栏杆、安全网随同施工及时装设，应可靠整齐。
5.10脚手管、栏杆、模板与紧固件摆放集中整齐，不乱丢乱放，有专人管理、维护。
5.11设立专职施工总平面管理员，在业务上与业主的主管人员对口，参加定期活动并接受指导，保证工程始终处于文明施工的状态。
5.12动用明火，必须办理许可证，加强施工现场的消防管理，施工现场准备足够的消防器材，消防通道保持畅通，在任何情况下确保不断路、不堵塞。
六、环境保护措施
6.1认真贯彻我公司“遵守法规，文明施工；珍惜资源，保护环境”的环境管理方针，施工中严格按ISO14001标准化程序，搞好现场文明施工。
6.2除锈时应注意方向，避免灰尘吹向车间、办公室等集中区域。
6.3在运输、堆放设备材料时，不得损坏周围的花草、树木、绿地。
6.4废油漆桶要集中回收，不得随地乱扔或就地点火焚烧。
6.5承压试验排水时，要排往指定地点，不得随意排在施工现场。
6.6焊接完的焊条头应集中收集，不得随地乱扔。
6.7随时清理打扫施工现场，建筑垃圾要分类堆放，集中处理。
6.8焊接施工尽可能在白天进行，并严格控制噪声，如确实需在夜间施工时，应采取消声、防振、防干扰措施，产生的噪声、振动等必须符合国家规定的标准。
七、安全技术措施及注意事项
7.1所有参加施工人员必须严格遵守各工种安全技术操作规程及有关安全制度。
7.2所使用的施工机械和电气设备不得带病运转和超负荷作业，发现不正常情况应停机检查，不得在运转中修理。
7.3使用机械时，应严格遵守机械操作规章制度，非专业操作人员不得随意操作。
7.4所有参加本工程的施工人员，在出入现场前均应进行安全技术教育，使每个人了解本工程的特点概况。
7.5非动火区严禁动火，现场道路畅通保证消防用具。
7.6设备要有专业人员管理操作，其它人员不准随意乱动，电机要接地可靠，对电气线路要经常检查，不合格处应及时修理和更换。
7.7吊车在吊装物件时，底下不准有人，指挥人员发出信号符合规定且明显准确，专人指挥统一信号，对道基要定期检查。
7.8在吊装构件时，要经常检查绳扣是否牢固，若有断头及电焊烧断处禁止使用，在吊装有棱角物体时应加垫，以免损伤钢丝绳。
7.9所吊装构件，要在全部固定牢后，方可摘钩，以免倒塌坠落。
7.10钟罩拱架所设的架板要牢固，跳板不准设探头板。
7.11现场所使用的氧气、乙炔气瓶，均应按指定要点放置，并设专人管理。
7.12夜间施工，要设足够照明，使用的手把灯要安全可靠。
7.13冬季施工，要做好防冻措施。
夏季施工，要做好防洪、防雨、防雷及防暑措施。
7.14安装检验项目表如下：
安装检验项目表
附表一
序号
部件
检测项目
允许偏差
备注
1
底板
局部凹凸度
≤50mm
所有点
2
水槽壁
最上带板与最下带板直径允差
±10mm
水槽垂直度
≤10mm
3
垫梁
整个圆周上水平误差
≤10mm
4
立柱
立柱垂直度
≤10mm
立柱中心沿圆周径向允差
≤10mm
两立柱间的水平偏差
≤5mm
5
导轨
相邻两导轨间平行偏差
≤6mm
分3～5
点检查
与基准圆径向允差
±5mm
6
拱架
相对两根径向梁中心线偏差
≤10mm
顶架拱高
±50mm
7
塔
节
及
钟
罩
各塔和钟罩沿圆周各点直径
±10mm
上带板与下带板垂直允差
≤2mm
上带板与下带板水平允差
≤5mm
各塔和钟罩壁板垂直允差
≤10mm
塔与塔及水槽间距
±10mm
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