电厂汽轮机培训教案.docx
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电厂汽轮机培训教案
电厂汽轮机培训教案
第一章汽轮机概述：
第一节汽轮机发展及在电站的应用
（一）、国际上汽轮机的发展状况
1、1883年瑞典工程师拉瓦尔设计制造出了第一台单级冲动式汽轮机，随后在1884年英国工程师帕森斯设计制造了第一台单级反动式汽轮机，虽然当时的汽轮机和我们现在的汽轮机相比结构非常简单，但是从此推动了汽轮机在世界范围内的应用，被广泛应用在电站、航海和大型工业中。
2、在60年代，世界工业发达的国家生产的汽轮机已经达到500—600MW等级水平。
1972年瑞士BBC公司制造的1300MW双轴全速汽轮机在美国投入运行，设计参数达到24Mpa，蒸汽温度538°C，3600rpm；1974年西德KWU公司制造的1300MW单轴半速（1500rpm）饱和蒸汽参数汽轮机投入运行，；1982年世界上最大的1200MW单轴全速汽轮机在前苏联投入运行，压力24Mpa，蒸汽温度540°C。
3、目前世界各国都在研究大容量、高参数汽轮机的研究和开发，如俄罗斯正在研究2000MW汽轮机。
大容量汽轮机有如下特点：
（1）降低单位功率投资成本。
如800MW机组比500MW汽轮机的千瓦造价低17%；1200MW机组比800MW机组的千瓦造价低15%—20%。
（2）提高运行经济性。
如法国的600MW机组比国产的125MW机组的热耗率低276kj/kW.h，每年可节约燃煤4万吨。
（3）加快电网建设速度，满足经济发展需要。
（4）提高电网的调峰能力。
4、由于冶金技术的不断发展，使得汽轮机结构也有了很大改进。
目前的大机组普遍采用了高中压合缸的双层结构，高中压转子采用一根转子结构，高、中、低压转子全部采用整锻结构，轴承较多地采用了可倾瓦结构。
（二）、我国汽轮机的发展状况
1、我国汽轮机发展起步比较晚，但是技术的更新换代速度非常快，经过短短半个世纪，技术已经达到国内领先水平。
1955年上海汽轮机厂制造出第一台6MW汽轮机。
1964年哈尔滨汽轮机厂第一台100MW机组在高井电厂投入运行；1972年第一台200MW汽轮机在朝阳电厂投入运行；1974年第一台300MW机组在望亭电厂投入运行。
70年代进口了10台200—320MW机组，分别安装在了陡河、元宝山、大港、清河电厂。
70年代末国产机组占到总容量70%。
1987年采用引进技术生产的300MW机组在石横电厂投入运行；1989年采用引进技术生产的600MW机组在平圩电厂投入运行；2000年从俄罗斯引进两台超临界800MW机组在绥中电厂投入运行。
2、我国生产汽轮机的主要工厂有哈尔滨汽轮机厂、上海汽轮机厂和东方汽轮机厂。
除了这三个大型工厂以外，还有北京重型电机厂、青岛汽轮机厂和武汉汽轮机厂等中小型汽轮机厂，还有以生产工业汽轮机为主的杭州汽轮机厂和以生产燃气轮机为主的南京汽轮机厂。
上海汽轮机厂是中国第一家汽轮机厂，在1995年开始与美国西屋电气公司合作成立了现在的STC，1999年德国西门子公司收购了西屋电气公司发电部，STC相应股份转移给西门子。
哈尔滨汽轮机厂1956年建厂，先后设计制造了我国第一台25MW、50MW、100MW和200MW汽轮机，80年代从美国西屋公司引进了300MW和600MW亚临界汽轮机的全套设计和制造技术，于1986年制造成功了我国第一台600MW汽轮机，目前自主研制的三缸超临界600MW汽轮机已经投入生产。
东方汽轮机厂1965年开始兴建，1971年制造出第一台汽轮机，目前的主力机型为600MW汽轮机。
北京北重汽轮电机有限责任公司做为后起之秀，以300MW机组为主导产品，它是由始建于1958年的北京重型电机厂通过资产转型在2000年10月份成立的又一大动力厂，目前2台600MW汽轮机也已经在今年投入生产。
3、目前中国四大动力厂以300MW和600MW机组为主导产品。
但是随着技术的发展，目前各个动力厂均开始了1000MW超超临界机组的开发和研究。
哈尔滨汽轮机厂与日本东芝株式会社合作，为国电泰州电厂设计的1000MW单轴、一次中间再热、四缸、四排汽、末级动叶片为48in的超超临界机组。
上海汽轮机厂1000MW等级超超临界机组是引进西门子公司的技术，目前国内成功投产以及正在建设的机组为华能玉环电厂4×1000MW-26.25MPa/600℃/600℃机组、上海外高桥电厂2×1000MW-27MPa/600℃/600℃机组和国华宁海2×1000MW-26.25MPa/600℃/600℃机组。
东方汽轮机厂与日本日立公司合作，为山东邹县电厂设计的1000MW机组，目前已经投产运行。
第二节汽轮机分类及型号
1、汽轮机的分类
汽轮机历史较久，用途广泛，类型繁多，可以从不同的角度将汽轮机进行分类，见表1－1。
表1－1 汽轮机的分类
分类
类型
简要说明
按工作原理分
冲动式
由冲动级组成，蒸汽主要在喷嘴中膨胀，在动叶栅中只有少量膨胀。
反动式
由反动级组成，蒸汽在喷嘴和动叶中膨胀程度相同，由于反动级不能做成部分进汽，故调节级采用单列冲动级或复速级。
按热力特性分
凝汽式
排汽在高度真空状态下进入凝汽器凝结成水。
有些小汽轮机
没有回热系统，称为纯凝汽式汽轮机。
背压式
排汽直接用于供热，没有凝汽器。
当排汽作为其它中低压汽轮
机的工作蒸汽时，称为前置式汽轮机。
调节
抽汽式
从汽轮机某级后抽出一定压力的蒸汽对外供热，其余排汽仍进
入凝汽器。
由于热用户对供热蒸汽压力有一定要求，需要对
抽汽供热压力进行自动调节，这称为调节抽汽。
根据供热需
要，有一次调节抽汽和两次调节抽汽。
抽汽
背压式
具有调节抽汽的背压式汽轮机
中间
再热式
进入汽轮机的蒸汽膨胀到某一压力后，被全部抽出送往锅炉的
再热器进行再热，再返回汽轮机继续膨胀做功。
混压式
利用其它来源的蒸汽引入汽轮机相应的中间级，与原来的蒸汽
一起工作。
通常用于工业生产的流程中，作为蒸汽热能的综
合利用。
按气流方向
轴流式
组成汽轮机的各级叶栅沿轴向依次排列，汽流方向的总趋势是
轴向的，绝大多数汽轮机都是轴流式汽轮机。
辐流式
组成汽轮机的各级叶栅沿半径方向依次排列，汽流方向的总趋
势是半径方向的。
按用途
电站
汽轮机
用于拖动发电机，汽轮发电机组需按供电频率定转速运行，故
也称为定转速汽轮机，主要采用凝汽式汽轮机。
也采用同时
供热供电的（抽汽式、背压式）汽轮机，通常称它们为热电汽
轮机或供热式汽轮机。
工业
汽轮机
用于拖动风机、水泵等转动机械，其运行速度经常是变动的，
也称为变转速汽轮机。
船用
汽轮机
用于船舶推进动力装置，驱动螺旋桨。
为适应倒车的需要，其
转动方向是可变的。
凝汽式
供暖
汽轮机
在中低压缸连通管上加装蝶阀来调节供暖抽汽量，抽汽压力不象调
节抽汽式汽轮机那样维持规定的数值，而是随流量大小基本上按直
线规律变化的。
按进汽参数
低压
汽轮机
新蒸汽压力小于1.5Mpa
中亚
汽轮机
新蒸汽压力为2~4Mpa
高压
汽轮机
新蒸汽压力为6~10Mpa
超高压
汽轮机
新蒸汽压力为12~14MPa
亚临界
汽轮机
新蒸汽压力为16~18Mpa
超临界、超超临界
汽轮机
新蒸汽压力超过22.2MPa
按功率分
大功率
汽轮机
现在国内有关会议和文件中，大功率汽轮机通常指200MW以上
的汽轮机。
小功率
汽轮机
在我国目前状况，为25MW以下的汽轮机。
2、汽轮机的型号
国产汽轮机的表示方法是：
我国目前制造的汽轮机采用汉语拼音来表示，如表1－2所示。
蒸汽参数用数字表示，如表1－3所示。
表1－2 国产汽轮机类型代号
代号
类型
代号
类型
代号
类型
N
凝汽式
C
一次调节抽汽示
CB
抽汽背压式
B
背压式
CC
两次调节抽汽式
H
船用式
表1－3 汽轮机型号中参数的表示方法
汽轮机类型
蒸汽参数表示方法
示例
凝汽式
主蒸汽压力/主蒸汽温度
N50-8.82/535
中间再热式
主蒸汽压力/主蒸汽温度/再热蒸汽温度
N300-16.7/537/537
一次调节抽汽式
主蒸汽压力/调节抽汽压力
C50-8.82/0.118
一次调节抽汽式
主蒸汽压力/高压抽汽压力/低压抽汽压力
CB25-8.82/0.98/0.118
背压式
主蒸汽压力/背压
B50-8.82/0.98
第三节汽轮机相关系统简要概述
（一）主热力系统流程
从锅炉来的高温高压新蒸汽，经由新蒸汽管道和电动隔离阀至主汽门。
新蒸汽通过主汽门后，经四根导汽管流向四个调节汽阀。
蒸汽在调节汽阀控制下流进汽轮机内各喷嘴膨胀做功，其中部分蒸汽中途被抽出机外作工业用抽汽和回热抽汽用，其余部分继续膨胀做功后排入凝汽器，并凝结成水。
借助凝结水泵将凝结水打入汽封加热器，再经过三个低压加热器后进入高压除氧器，然后经给水泵升压后送入两个高压加热器，最后进入锅炉。
汽封加热器、低压加热器和高压加热器均具有旁路系统，必要时可以不通过任何一个加热器。
本机组的主蒸汽系统指从锅炉过热器出口输送新蒸汽到汽轮机自动主汽门的管道，还包括主蒸汽系统疏水管道及锅炉过热器出口的安全阀及其排汽管道。
材质为12Cr1MoV合金钢，管径为φ273×20㎜。
（二）汽封系统
1.轴封系统的作用和组成
汽轮机工作时，转子高速旋转而静止部分不动，动静部分之间必须留有一定的间隙，避免相互碰撞或摩擦。
而间隙两侧一般都存在压差，这样就会有漏汽，使汽轮机效率降低。
为了防止和减少这种漏汽现象，以保证机组正常启停和运行，以及回收漏汽和利用漏汽热量，减少系统的工质损失和热量损失，汽轮机设有轴封系统，主要由轴端汽封、均压箱、轴封压力调整分配阀、轴封加热器、轴加抽风机、加上与之相连接的管道及阀门、疏水管道等组成的闭式轴封系统。
2.汽封的工作原理
本汽轮机采用高低齿梳齿形汽封，属于曲径式汽封的一种。
在汽封环上直接车出或镶嵌上汽封齿，汽封齿高低相间。
汽轮机主轴上车有环形凸台或套装上有凸环的汽封套；汽封低齿接近凸环顶部，高齿对着凹槽；这样便构成了有许多狭缝的多次曲折通道，对漏汽形成很大的阻力。
汽封齿与相对应部件间形成若干个缩孔，当蒸汽经过第一个缩孔时，由于通流面积突然减小，蒸汽压力由P0降至P1，汽流速度增加。
高速汽流进入缩孔后的汽室后，由于摩擦、涡流等原因，速度降低，动能转换成热能，比焓值恢复到原来的值。
然后蒸汽再依次经过以后各缩孔，重复上述过程。
蒸汽每经过一个缩孔产生一次节流，压力降低一次，各汽封片前后的压差之和等于汽封前后的总压差。
采用汽封后，由于汽封齿尖可以做得很薄，动静间隙可以很小，减小了漏汽面积；另一方面，由于漏汽总压差被各汽封片分担，每一个汽封片前后压差较小，蒸汽速度减小，从而减小了漏汽量。
漏汽面积和汽封前后总压差一定的情况下，汽封片数越多，每个汽封片两侧压差越小，漏汽量越小。
汽轮机前后汽封近大气端的腔室和主汽门、调节汽阀及各阀杆近大气端的漏汽均有管道与汽封加热器相连，使各腔室保持-4.9KPa的真空，以保证蒸汽不漏入大气。
同时可将此漏气加热凝结水以提高机组的经济性。
前后汽封的平衡腔室和各阀杆的高压漏气端均与均压箱相连，均压箱上装有汽封压力调整分配阀，使均压箱内压力保持2.94～29.4KPa，当均压箱中压力低于2.94KPa时，高于29.4KPa的抽汽通过多余的蒸汽也通过汽封压力调整分配阀排入凝汽器，当汽封加热器工作失灵时，管路中有一向空阀可以打开。
汽封的结构
汽轮机汽封根据其装设部位可分为轴端汽封、隔板汽封和通流部分汽封。
转子穿出汽缸两端处的汽封叫轴端汽封，简称轴封。
高压轴封（前汽封）用来防止蒸汽漏出汽缸，造成能量损失及恶化运行环境；低压轴封（后汽封）用来防止空气漏入汽缸，破坏凝汽器的真空。
隔板内圆孔与转子之间的汽封称为隔板汽封，用来阻止蒸汽经隔板内圆绕过喷嘴流到隔板后，造成能量损失并使叶轮前后压差增大，轴向推力增加。
通流部分汽封包括动叶顶部和根部的汽封，用来阻止叶顶及叶根处的漏汽。
轴封系统的特点和主要参数
根据汽轮机蒸汽参数和启停机及负荷变化的需要，本机轴封汽源有：
除氧器汽来衡母管来汽；
对外供热母管来汽做为备用高温汽源；
三段抽汽逆止门前来汽；
三、四、五抽水控逆止阀阀杆的高压侧漏汽。
汽轮机前、后汽封最后一档腔室和主汽门、调节汽门及各抽汽逆止门等各阀杆低压侧的漏汽均有管道与汽封加热器相连，使各腔室保持－1.013KPa～－5.066kPa的真空，以保证蒸汽不漏入大气。
同时可将此漏汽加热凝结水以提高机组的经济性。
前后汽封的平衡腔室和各阀杆的高压漏汽端均与均压箱相连，均压箱上装有汽封压力调整分配阀，使均压箱保持2.94～29.4kPa，当均压箱中压力低于2.94kPa时，高于2.94kPa的蒸汽通过该分配阀向均压箱补充，当均压箱中压力高于29.4kPa时，多余的蒸汽也通过汽封压力调整分配阀排入凝汽器。
（三）法兰螺栓加热系统
为加速机组启动，带负荷及降低热应力与热变形，本机有外引蒸汽的自流式法兰螺栓加热系统。
汽源由新蒸汽供给，新蒸汽节流后进入加热联箱，然后分两路：
一路进入左侧法兰，加热法兰和螺栓；另一路进入右侧法兰，加热法兰和螺栓，乏汽及疏水进入疏水膨胀箱。
投用法兰螺栓加热系统时根据启动要求，监视法兰壁温及螺栓温度，随时控制进汽量。
加热联箱上装有安全阀，当箱内压力大于0.685MPa时应排空。
（四）疏水系统
汽轮机本体及各导汽管道的疏水分别送入疏水膨胀箱，分为高压侧和低压侧，高压侧接入四根导管疏水、#1、#3调门汽室疏水；低压侧接入一至五段水控抽汽逆止门底疏水，待压力平衡后送入凝汽器。
为防止启机时，汽缸本体疏水与导管、调门疏水产生排挤，造成启机汽缸上、下缸温差增大，本系统将汽缸本体疏水接入本体疏水膨胀箱低压侧。
（五）局部冷却系统
为减少汽缸对凸轮机构和中压油动机及前轴承座的热传导，以避免凸轮机构、油动机和前轴承座的温度过高，使座架的内腔可通过冷却水；自动关闭器油缸下部也通冷却水，防止主汽门来的热传递加热油；同时为减少前汽缸猫爪对前轴承座的热传导，以避免前轴承座温度过高，猫爪下的滑键也通冷却水。
（六）给水回热系统
1.给水回热系统的工作原理
在热力发电厂中，提高朗肯循环效率的方法有多种，其中一种方法是采用多级给水回热加热，即从汽轮机的中间级后抽出一部分蒸汽，通过给水加热器对锅炉给水进行加热。
相应的热力循环和热力系统称之为给水回热系统。
采用汽轮机中间级一部分已做了部分功的蒸汽，在加热器中对给水加热，使抽汽的余热全部回收到热力系统中。
若保持总发电量不变，就可减少进入凝汽器那部分蒸汽的发电量，降低冷源损失，同时换热温差比用锅炉烟气加热时小得多，因而节约了燃料，提高了循环热效率。
2.给水回热系统的布置
给水回热系统是发电厂原则性热力系统的基础。
根据回热加热器的型式、种类及连接方式的不同，可以组成各个不同的回热系统，以满足汽轮机组对运行经济性和安全可靠性的要求。
（七） 真空抽气系统
真空系统的主要作用就是用来建立和维持汽轮机组的低背压和凝汽器的真空。
低压部分的轴封和低压加热器也依靠真空抽气系统的正常工作才能建立相应的负压或者真空。
真空抽气系统主要包括汽轮机的密封装置、真空泵以及相应的阀门、管路等设备和部件。
对于60MW汽轮机组，目前真空抽气系统采用的抽气设备多数是水环式真空泵和射气式抽气器相结合。
（八） 凝汽设备及凝结水系统
1.凝汽设备的作用及组成
凝汽设备是汽轮机设备的一个重要组成部分。
它的作用有两个：
一是在汽轮机排汽口建立并维持一定的真空；二是回收洁净的凝结水作为锅炉给水的一部分。
凝汽设备由凝汽器、循环水泵、凝结水泵、抽汽设备（水环真空泵）和这些部件之间的连接管道和附件组成。
1.1凝汽器
1.1.1凝汽器的作用
是在汽轮机排汽口处建立并维持高度真空，使蒸汽在汽轮机内膨胀到尽可能低的压力，将更多的热焓转变为机械功；
将汽轮机的排汽凝结为水，补充锅炉给水，起到回收工质的作用；
收集回热抽汽系统加热器的疏水、本体疏水膨胀箱内的疏水及其他可循环利用的洁净工质；
具有一定的真空除氧作用。
1.1.2凝汽器的基本构造.
本机组采用分列二道制表面回热式凝汽器，方形结构。
凝汽器的外壳是用钢板焊接的，两端有水室，水室和蒸汽空间用管板隔开，管扳上装有许多钢管与水室相通.钢管两端胀接在管板上，两端的管板焊接在壳体上。
水室上装有外盖，需要进行捅刷凝汽器或更换凝汽器钢管等工作时，可将外盖打开。
壳体下部为凝汽器热水井（简称热井），凝结水出口管位于热井底部。
在热水井的进口部位，装有真空除氧装置，以达到凝结水除氧的目的。
凝汽器喉部与汽轮机汽口采用焊接形式（即刚性连接），底部支承在若干组弹簧支座上（即弹性支承）。
在安装和运行中，凝汽器的自重由弹簧支座承受，而凝汽器内水侧的水重则由汽缸传给低压缸基础框架承受，运行时凝汽器自上而下的热膨胀由弹簧来补偿。
1.1.3凝汽器的工作过程
正常运行时，循环水泵将循环冷却水从进水管打入前水室下半部，并分别流入各铜管中，再经过铜管到后水室转向，再流经上半部钢管，回到前水室上部，从出水管排出。
汽轮机的排汽经喉部进入凝汽器的蒸汽空间（铜管外的空间），流过铜管外表面与冷却水进行热交换后被凝结。
部分蒸汽由中间通道和两侧通道进入热井对凝结水进行加热，以消除过冷度，起到除氧作用，剩余的小部分的汽气混合物和不凝结的气体，经抽汽口由真空泵抽出。
1.2抽汽系统——水环真空泵
1.2.1抽汽系统的任务：
是在汽轮机启动时建立真空以及在运行中抽除从真空系统不严密处漏入的空气和未凝结的蒸汽。
本机组使用水环式真空泵。
1.2.2水环式真空泵系统组成
该系统是由2BE4253-0MK4-Z型水环式真空泵、汽水分离器、工作液冷却器、自动补水器、泵组内部相关连接管道、阀门及驱动电机、入口电动门等组成。
1.2.2工作过程
由凝汽器抽吸来的气体经手动闸阀、电动蝶阀进人真空泵，由泵排出进入汽水分离器，分离后的气体排向大气；分离出的水与补充水一起经冷却后称为工作水，一路喷人真空泵进口，把即将抽入泵内气体中的可凝结部分凝结；另一路直接进入泵体，维持真空泵水环和降低水环温度。
1.3凝结水系统的各子系统
1）凝结水再循环。
为最小流量再循环管路，启动和低负荷时保证凝结水泵通过最小流量运行，防止凝结水泵汽化。
凝结水再循环管路从轴封冷却器后接出，经手动闸阀和电动调节阀回到凝汽器汽侧顶部，保证启动和低负荷时有足够的凝结水流经轴封加热器，以保证轴加正常工作。
2）补充水系统
本机组在四米层布置有凝汽器除盐水补充水母管，水源来自化学车间处理的除盐水。
此补充水母管还用于真空泵工作液补水、给水泵水封反向螺旋密封水，厂用供暖站循环水，化学水汽取样间用水等。
3）减温水系统
本机组设有后缸喷水减温。
从凝结水泵出口的凝结水母管接出，在后汽缸内沿末级叶片的叶根呈圆周形布置，喷水管钻有喷水孔，将水喷向排汽缸内部空间，起降温作用。
在汽轮机启动、空负荷及低负荷时，蒸汽通流量很小，不足以带走蒸汽与叶轮摩擦产生的热量，从而引起排汽温度升高。
排汽温度过高会引起汽缸变形，破坏汽轮机动静部分中心线的一致性，严重时会引起机组振动或其他事故，故要设立排汽缸喷水减温装置。
正常运行中，后缸温度应≤65℃，启停机过程中后缸温度≥80℃，开启喷水减温，空负荷时后缸温度不许超过100℃，事故情况下不许超过120℃。
1.4凝结水系统调节与保护
1）凝汽器热井水位调节
启机时凝结水质不合格前，关闭凝结水至除氧器截门，打开凝结水上水调节门后的启机放水门，用热井补水门、凝结水上水调节门、凝结水再循环门维持热井水位在500～700㎜之间。
低负荷时，可关小凝结水上水调节门、开启凝结水再循环门、必要开启热井补水门维持热井水位在500～700㎜之间，防止凝结水泵汽化。
正常运行时用凝结水上水调节门调节热井水位，可投入自动运行。
凝结水系统的主要功能是将凝汽器热井中的凝结水由凝结水泵送出，经除盐装置、轴封冷凝器、低压加热器输送至除氧器，其间还对凝结水进行加热、除氧、化学处理和除杂质。
此外，凝结水系统还向各有关用户提供水源，如有关设备的密封水、减温器的减温水、各有关设备的补给水以及汽轮机低压缸喷水等。
凝结水系统的最初注水以及运行时的补水来自汽轮机的凝结水储存箱。
凝结水系统设备主要包括凝汽器、凝结水泵、凝结水储存箱、凝结水输送泵、凝结水收集箱、凝结水精除盐装置、轴封冷凝器、低压加热器、除氧器以及水箱及连接上述各设备所需要的管道、阀门等，
（九） 给水系统
给水系统的主要功能是将除氧器水箱中的凝结水通过给水泵提高压力，经过高压加热器进一步加热之后，输送到锅炉的省煤器入口，作为锅炉的给水。
此外，给水系统还向锅炉再热器的减温器、过热器的一、二级减温器以及汽轮机高压旁路装置的减温器提供减温水，用以调节上述设备出口蒸汽的温度，给水系统的最初注水来自凝结水系统，。
（十） 循环水系统
循环水系统的主要功能是向汽轮机的凝汽器提供冷却水，以带走凝汽器内的热量，将汽轮机的排汽（通过热交换）冷却并凝结成凝结水。
此外，系统还为除灰系统还开式冷却水系统提供水源。
由于电厂地理条件不同，循环水系统所采用的循环水将有所不同，可能是江河、湖泊的淡水，也可能是海水（如海边的电厂）。
系统的设置分为开式和闭式两种。
开式循环水系统将循环水从水源输送到用水装置之后，即将循环水排出，不在利用，这种方式用于水源充足的环境；闭式循环水系统将循环水从水源输送到用水装置之后，排水经冷却装置（凉水塔）冷却后再次循环使用，运行过程中只补充小部分损失掉的循环水。
循环水系统的设备主要包括取水头、进水盾沟、进水工作井、循环水泵房设备、循环水进水管道、凝汽器、循环水排水管（箱涵）、虹吸井、排水工作井、排水盾沟＆排水头等部分。
（十）汽轮机油系统
1.供油系统的作用:
1.1向调节系统和保护装置提供压力油；
1.2向机组各轴承及运动副机构（主油泵两端轴承等）提供润滑油，同时起冷却作用；
1.3向盘车装置及顶轴装置等供油。
1.汽轮机油系统的组成及运行注意事项
汽轮机供油系统是由主油泵为主组成的低压供油系统，主要用于向汽轮机发电机组各轴承提供润滑油及调节保安系统提供压力油；本机组推荐采用GB11120-89中规定的L-TSA46汽轮机油，在冷却水温度经常低于15℃情况下，允许用GB11120-89中规定的L-TSA32汽轮机油来代替。
主要包括主油泵，注油器Ⅰ，注油器Ⅱ，主油泵启动排油阀，高压交流油泵，交、直流润滑油泵，油箱，冷油器，滤油器，润滑油压力控制器及过压阀等。
离心式主油泵由汽轮机主轴直接带动，正常运转时主油泵出口油压为1.57MPa，出油量为3.0m3/min，该压力油除供给调节系统及保安系统外，大部分是供给两只注油器的。
两只注油器并联组成，注油器Ⅰ出口油压为0.10MPa，向主油泵进口供油，而注油器Ⅱ的出口油压为0.22MPa，经冷油器、滤油器后供给润滑油系统。
机组启动时应先开低润滑交流油泵，以便在低压的情况下驱除油管道及各部件中的空气。
然后再开启高压交流油泵，进行调节保安系统的试验调整和机组的启动。
在汽轮机起动过程中，由高压交流电动油泵供给调节保安系统和通过注油器供给各轴承润滑用油。
为了防止压力油经主油泵泄走，在主油泵出口装有逆止阀。
同时还装有主油泵启动排油阀，以使主油泵在起动过程油流畅通。
当汽轮机升速至额定转速时（主油泵出口油压高于电动油泵出口油压），可通过出口管道上的阀门减少供油
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