放牛沟大桥钻孔桩作业指导书.docx
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放牛沟大桥钻孔桩作业指导书
长吉城际铁路CJCJ-1标段
放牛沟大桥钻孔桩、承台施工
作业指导书
编制：
复核：
审批：
中建股份有限司长吉城际铁路第二项目部
二〇〇八年四月
目录
1编制依据2
2工程概况2
2.1设计概况2
2.2技术标准2
2.3地形地貌3
2.4地质资料3
3总体施工方案4
4钻孔桩施工工艺4
4.1钻孔4
4.2钢筋笼的制作与安装8
4.3灌注水下砼11
5、承台施工工艺19
5．1测量放线19
5．2基坑开挖19
5．3凿除桩头、桩基检测19
5．4承台钢筋绑扎19
5．5模板安装20
5．6砼浇筑21
5．7养护、拆模22
5．8基坑回填23
6质量保证措施23
7安全保证措施25
8环境保护措施26
9其它26
1编制依据
新建铁路长吉城际铁路工程放牛沟大桥施工图纸。
新建铁路长吉城际铁路工程放牛沟大桥实施性施工组织设计。
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
《铁路砼与砌体工程施工质量验收标准》
《铁路砼工程施工技术指南》
《铁路砼工程施工质量验收补充标准》
对施工现场详细、全面的调查后所获得的较为详实现场资料。
2工程概况
2.1设计概况
放牛沟大桥中心里程为DK26+752.62，13-32m预应力混凝土简支箱梁，桥全长430.23m，位于直线上。
桥台采用双线一字形桥台，桥墩为双线圆端形桥墩；台身及墩身下设承台,桥墩基础采用8根桩径φ=1m钻孔桩，桥台基础采用10根φ=1m钻孔桩，全桥共有φ1m钻孔桩116根，桩长在27～32m之间，均为摩擦桩。
承台14个，墩台14个。
2.2技术标准
线路等级：
客运专线；
正线数目：
双线；
限制坡度：
12‰，局部困难地段不大于20‰；
最小曲线半径：
5500m,枢纽范围可适当降低；
到发线有效长度：
650m,部分450m；
牵引种类：
电力牵引；
机车类型：
动车组；
最小线间距：
4.6m；
行车指挥方式：
综合调度集中。
2.3地形地貌
本桥跨越一条河沟，桥位处地势平坦。
2.4地质资料
第四系全新统冲洪积黏土（Q4al+pl）:
层厚1.4～2.1米，黑褐色-黄褐色，硬塑；
1第四系全新统冲洪积黏土（Q4al+pl）:
层厚1.2米，黄褐色,软塑；
第四系全新统冲洪积粉质黏土（Q4al+pl）:
层厚1.5～8米，黑褐色-黄褐色，硬塑；
1第四系全新统冲洪积粉质黏土（Q4al+pl）:
层厚1.7～5.8米，黑褐色-黄褐色，软塑；
第四系全新统冲洪积淤泥（Q4al+pl）:
层厚5.1米，深灰色，流塑；
1第四系全新统冲洪积淤泥质黏土（Q4al+pl）:
层厚1.9米，灰褐色，流塑；
第四系全新统冲洪积粉土（Q4al+pl）:
层厚1.9～2.1米，黄褐色，饱和，中密-密实，局部为地震液化土；
1第四系全新统冲洪积细砂（Q4al+pl）:
层厚0.7米，黄褐色，饱和，稍密；
2第四系全新统冲洪积砾砂（Q4al+pl）:
层厚2.8米，黄褐色，饱和，中密；
3第四系全新统冲洪积细角砾土（Q4al+pl）:
层厚0.6～3米，黄褐色，饱和，稍密-中密；
白垩系下统砂岩与泥岩互层（K1）：
全风化，层厚1.4～6.2米，灰黄色，褐黄色，局部紫红色，细粒结构，层状构造，岩心呈砂土状。
1白垩系下统砂岩与泥岩互层（K1）：
强风化，层厚9.6～22.8米，灰黄色，褐黄色，细粒结构，层状构造，岩心呈砂土及碎块状。
2白垩系下统砂岩与泥岩互层（K1）：
弱风化，灰黄色，褐黄色，细粒结构，层状构造，岩心呈短柱状。
3总体施工方案
选用循环钻机钻孔、孔口埋设钢护筒、泥浆护壁；钢筋笼分节加工成型，吊车吊装焊接；砼由拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，导管法灌注水下砼。
根据桥位区的地质情况，本地区的地质主要为黏土、粉质黏土、淤泥、粉土、细砂、砾砂、细角砾土，适合于用旋转钻机钻孔作业，因此，本桥计划全部采用旋转钻机进行钻孔作业。
承台钢筋在钢筋加工场加工、现场绑扎，模板由钢模板拼装，砼由拌合站集中拌制、砼搅拌运输车运输、溜槽入模，振动棒振捣密实。
4钻孔桩施工工艺
钻孔桩主要施工工艺包括场地平整、测量放样、泥浆制备、钻孔、清孔、钢筋笼制作与安装、砼灌注等工作。
4.1钻孔
场地平整
平整场地、清除杂物、碾压或夯打密实。
钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷，对钻孔桩成孔质量产生影响。
测量放样
进行施工放样，施工队测量班按设计图纸定出桩位，项目部测量组复核无误，打设4根护桩，护桩必须牢固，宜用水泥砂浆或混凝土进行加固保护，以备钻进过程中和成孔检查时对桩位进行检查。
钢护筒坚固，不漏水，内径1.2～1.3m，顶面高出地面30cm左右。
护筒一侧开口，以便在灌注砼时泥浆由开口处流出。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%。
4.1.1泥浆制备
调配泥浆太稀，容易造成孔壁坍塌，调配泥浆太稠，使扭矩加大，钻头下落困难，要根据工地现场地层情况调配稀稠合适的泥浆。
根据地质情况，护壁泥浆可用原土造浆，也可选用膨润土、纤维素和纯碱配制，以提高泥浆性能指标，对孔壁进行有效的保护和封闭，防止坍孔和水流渗入孔周产生湿陷。
采用循环钻机钻孔时泥浆的性能指标一般应为：
入孔泥浆比重为1.05～1.3。
黏度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
应大于6.5。
钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。
施工时，设置泥浆池和沉淀池，泥浆池在桥墩间间隔设备，每两墩共用一个泥浆池，现场根据需要设置排浆池。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。
4.1.2钻孔
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕，施工队对钻机就位自检。
钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存并标识。
钻进过程中泥浆比重一般为1.1～1.3，钻孔多余泥浆排到指定泥浆池，进行处理，严禁将泥浆排到农田，避免造成环境污染。
泥浆池用栏杆挂网封闭，并设置明显标志，防止人员、动物等掉入。
开孔孔位必须准确，开钻时应慢速钻进，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和淤泥层时应减慢钻进速度。
在钻进过程中经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔。
用旋转钻钻进中控制钻进速度，严防激振力过大引起塌孔。
在钻进过程中经常检查钻渣以复核图纸地质情况，并根据不同的地层情况调整泥浆比重及进尺速度。
地质情况不符时，做好记录，并取地质渣样进行保存。
在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外，将孔用坚实木板等盖严，防止人员等掉入。
合理安排钻孔顺序，应跳开进行钻孔。
相邻的两根桩，必须在前一根桩的砼达到2.5MPa（手拉式冲击钻为24小时）后才能开孔，以避免扰动刚灌注的砼。
根据图纸地质报告本施工段有0.7米的砂层，应减慢钻进速度，增大泥浆比重（1.2～1.4），并采取一定的措施：
准备一定的粘土或膨润土，适时向孔内抛填，防止出现塌孔。
钻进过程中认真、仔细、如实的填写钻进记录。
钻孔至设计孔深后，请监理终孔确认。
之后进行第一次清孔。
4.1.3钻孔事故的预防及处理
4.1.3.1 塌孔原因：
泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；
由于出渣后未及时补充泥浆，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；
护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
水头太大，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；
吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
4.1.3.2预防及处理
在松散砂土或淤泥中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆；
发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔．重新埋置护筒或换成长护筒再钻；
如发生孔内坍塌，判明坍塌孔位置，回填砂砾和粘土混合物到坍孔处以上1～2m，如坍孔严重时，应全部回填，等一段时间，待回填物沉积实后再行钻进；
清孔时应指定专人补水，保证钻孔内必要的水头高度。
供水管最好不直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁；
4.1.3.3偏斜原因：
钻孔中遇有较大的孤石或探头石；
在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均；
扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；
钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；
钻杆弯曲，接头不正。
4.1.3.4预防和处理：
安装钻机时要使转盘底坐水平，钻头和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正；按检查钻孔方法，查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。
偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。
4.1.4清孔、检孔
清孔的目的
清孔的目的是抽换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力。
终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。
清孔后应在最短时间内灌注砼。
本桥桩基设计为摩擦桩，浇筑水下砼前沉渣厚度不大于20cm。
清孔的方法及标准
使用换浆法清孔：
用1.1～1.25比重的纯泥浆压进孔内，把孔内悬浮钻渣较重的泥浆换出。
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆用手摸无2～3mm的颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s。
4.2钢筋笼的制作与安装
4.2.1桩基钢筋笼骨架分段制作成半成口，在孔口进行焊接。
4.2.2制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
4.2.3螺旋筋在桩顶处和钢筋笼底部形成闭合圈。
加强箍筋每2米设置一道，定位筋每2米沿圆周均布4根，沿竖向在一条直线上。
在桩顶利用承台底分布钢筋进行连接设置为接地钢筋环，墩身接地钢筋及每根桩均选用一根钢筋与接地钢筋环连接，连接采用辅助短钢筋加单面焊，与每根连接钢筋的焊缝长度为100mm。
填写桥墩桩基础综合接地检查记录表。
图纸详见：
桥梁综合接地钢筋布置图（长吉城际（长）桥通-07）。
4.2.4钢筋骨架保护层的设置方法：
按照图纸要求，用钢筋弯成设计形状，以确保钢筋的保护层厚度满足设计要求。
桩身钢筋保护层厚度70mm。
4.2.5无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
施工实践中证明此方法可运输24米长的钢筋笼子而不致“塌腰”弯曲变形。
运输超过18m的钢筋笼而用一节平板车时，一定要使平板车有足够的刚度，防止钢筋笼弯曲变形。
4.2.6骨架的起吊和就位
为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强其刚度。
用两点吊，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直。
如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方（此处的加强箍应用短钢筋顶住加劲圈加强焊接），将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强箍处，按上述办法暂时支承。
此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同竖直线上，进行焊接，接头完成，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈里面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
每节钢筋笼焊接时不得少于两台电焊机，以减少在孔口焊接的时间。
钢筋笼半成品主筋的接长处，根据试验弯成一定的角度，以保证焊接后每根主筋的中心在一条直线上。
现场焊接采用单面搭接焊，以方便焊接和减少在孔口处焊接的时间。
8#墩、9#墩钻孔桩主筋焊缝长度应大于18mm，焊缝高度h≥7mm，焊缝宽度b≥16mm，其它墩台钻孔桩主筋焊缝长度应大于16mm，焊缝高度h≥6mm，焊缝宽度b≥14mm。
每节钢筋笼接头在同一截面（同一截面的含义：
两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内）应错开，在接头长度段内受力钢筋焊接接头面积小于总面积的50%。
在焊接时应特别注意，电流不应太大，严禁出现因接触不良而烧伤主筋。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5D
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
1%
4.3灌注水下砼
钻孔桩砼强度为C30，坍落度为18～22cm。
每根钻孔桩制作砼试件3组。
每处灌注砼人员配备10名，其中1名技术员、3个罐车司机、1个吊车司机、工人5人；机械配备3辆罐车、1台吊车。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（25kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的比重（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）按最大深度40m计。
为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，坚持连续作业，同一根桩砼灌注过程尽量不大于3小时，并在首批砼初凝以前的时间内完成。
导管分节长度应便于拆装和搬动。
并小于导管提升设备的提升高度，中间节一般长2～4米左右。
下端节可加长至4～6米。
为便于调节漏斗高度及封底时导管高度，可在漏斗下配一根长约1米的上端导管。
中间节两端和下端用丝扣连接。
管与管的连接加一胶皮垫以防止导管漏水。
每用完一次，都要检查导管是否有漏水现象，胶皮垫是否老化漏水。
如有应及时更换胶皮垫，导管有眼孔时，及时更换。
提出一节用完的导管后，都应及时将导管用水清洗干净。
码放整齐以备下次应用。
4.3.1灌注砼测深和导管埋深控制。
测深：
灌注水下砼时，应探测泥浆面以下的孔深所灌注的砼面高度，以控制埋导管深度和桩顶高度。
测深是钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用测绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10～20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显。
探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
导管埋深控制
灌注砼时，导管埋入砼的深度，一般宜控制在2～6m。
4.3.2水下砼的灌注
灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。
灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25～30cm。
灌注水下砼的技术要求:
灌注砼前，将导管放至孔底后，向上提起导管，使导管底口距孔底30～50cm。
首批灌注砼的数量公式：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；
H1表示砼桩底到导管底口的高度，为40cm左右，
H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）1m，
h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
D表示桩径
d表示导管直径
h1=Hwrw/rC=40×11/25=17.6m
Vr=1.25=3.14×（1/2）2×（H1+1）+3.14×（0.25/2）2×h1
=3.14×（1/2）2×（0.4+1）+3.14×（0.25/2）2×17.6
=1.14m3
首批砼灌注必须用大料斗施工，保证导管埋深1m以上。
灌注砼前，对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度超过规定，可用喷射法向孔底射水或射风3～5分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批砼。
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内进水，或封底砼下不去，表明出现灌注事故，应按后述事故处理方法进行处理。
首灌砼方量应保证导管埋深1m以上。
灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。
使泥浆内含有水泥而变稠凝结。
致使测深不准确。
灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、胶垫和各种工具等掉入孔中。
在灌注砼过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌1m左右高度。
可用反压法防止砼灌注过程中钢筋笼上浮。
4.3.3每根桩在砼浇筑地点随机抽样不少于2组。
4.3.4灌注事故的预防及处理
4.3.4.1导管进水
主要原因及预防和处理方法：
首批砼储量不足或砼储量足够，但导管口距孔底的间距过大，砼下落后，不能满足导管底口埋深以致泥水从底口进入。
若管内进水，立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌合物用空气吸泥机等机具清出；或拆除导管，吊出钢筋笼重新清孔。
然后重新下管或下钢筋笼和导管并准备足够储量的首批砼，重新灌注。
导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入，导管提升过猛或测深出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。
应提前预防此种情况。
4.3.4.2卡管
在灌注过程中，砼在导管中下不去，称为卡管。
由于砼的坍落度过小，流动性差，夹有大卵、碎石，拌合不均匀，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，粗骨料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管。
在有一定埋深导管不致拔漏情况下提升导管，加灌砼，加大压力，重力冲开卡管的砼。
机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已初凝，增大了管内砼下落的阻力，砼堵在管内。
其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障立即调换备用机械，同时采取措施，加速砼灌注速度。
4.3.4.3坍孔
在灌注过程中如发现孔护筒内水或泥浆水位忽然上升溢出，随即骤降并冒出气泡，则可能是坍孔征象，可用测锤测深，并与上次测深值及灌注砼量对比，可确定是否坍孔。
坍孔原因可能是护筒底脚四周漏水，孔内水位降低，附近有机器振动（如振动式压路机在工作）等均可引起坍孔。
发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，防止继续坍孔，如坍孔不严重或不继续坍孔，可用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，再正常灌注。
如坍孔继续，坍塌部位较深，宜将导管拔出，保存孔位，以粘土回填，这种桩则应按断桩采取补强处理。
4.3.4.4埋管
导管无法拔出称为埋管。
其原因是：
导管埋入砼过深，导管内外砼的初凝使导管与砼的摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。
预防方法：
严格控制埋管深度不超过6m，经常用吊绳抖动一下导管，防止导管周围的砼过早初凝。
导管接头事先检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生，初时可用吊车试拔。
如仍拔不出，当桩孔较大时，已灌的表层砼尚未初凝时，可另下一根导管，按处理漏水事故方法处理，再灌砼，如表面砼已初凝，则应按断桩处理。
4.3.4.5卡笼
没有发生埋管，但导管提升不上来，则不能是导管法兰盘卡在了钢筋骨架内箍筋上。
产生原因可能是导管连接时导管不在一条直线上，出现弯曲现象，因而产生卡在箍筋上的现象，预防方法：
在安导管接头螺栓时应对称紧固螺丝，防止导管连接不直。
如导管尚能活动，则转动导管，转过一定角度再试着提升导管，重复几次还提升不起来时，则可将导管用力下压，然后再转动，提升。
4.3.4.6浇短桩头
产生原因：
灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或砼面或由于测深锤太轻，沉不到砼表面，发生误测，拔出导管，中止灌注，造成浇短桩头事故。
预防方法：
测深锤宜加重。
重锤即是在砼处于坍落度尚大时可能沉入砼数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入砼后的测算深度较实际的多数十厘米，而首批砼的坍落度到灌注后期会越来越小。
重锤沉入砼的深度也越来越小。
4.3.4.7封底砼落不下去
首批砼储量够，打开漏斗阀门后，砼并不落入导管，此时应先用测锤测一下沉淀层厚度，对比导管底的高度，判断是否坍孔，或沉淀超厚将导管底口封死或预留高度不足，以致砼冲不到孔底也可能是导管长度计算错误，致使导管底口顶到桩底。
处理方法：
如果是坍孔，则按坍孔事故处理，如非坍孔，则可将导管与漏斗连成一体，后用吊车等设备将其向上提升20～30cm抖动，当料冲下孔底，井孔口有水或泥浆快速溢出时，则立即将导管放下，以后可继续正常。
注意事项：
无论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。
不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
钻孔桩施工允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
50mm
3
倾斜度
1%
4
孔径、孔深
不小于设计值
钻孔灌注桩施工工艺框图
施工准备
场地平整
测量定位
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