其中：
j皮带输送速度,
1.2皮带运输机的初始条件和边界条件
皮带运输机的边界条件包括许多种不同的拉紧装置，根据制造方法，拉紧装置可分为固定式拉紧装置、垂直重锤拉紧装置和自动拉紧装置。
固定式拉紧装置皮带运输机的边界条件为：
U（0,t>=0,U（L,t>=0（2>
垂直重锤拉紧装置系统为：
驱动滚筒
U（0,t>=0,U（L,t>=0
拉紧装置
其中：
.亠位移和时间的函数
皮带运输机的初始位移和初始速度为U（x,0>=0,一工丨（4>
1.3位移和张力的计算方案
通过采用可变间距调节和总体协调调节，当垂直重锤拉紧装置被采用时,从方程式<1）中可得到位移方程为:
r^i
<5）
1.4动态拉紧和张力计算
若皮带机采用丫系列鼠笼式电动机，有辅助电动机有限扭矩的一对孔，它
的初始加速度被近似地认为是纠正系数，以确保在加速过程中时间为T＜s）,
正常的运转速度是LT，这里[不考虑阻力，用a（t＞解答了采
用垂直重锤拉紧装置皮带张力的计算方法。
公式＜5）表明L是在正常情况下皮带张力的计算方法，它表明了当来回运转时要求把垂直重锤拉紧装置安装在机尾时皮带上的张力更小。
2拉紧装置的设计
皮带输送机的拉紧装置可分为固定式拉紧装置、垂直重锤拉紧装置和自动式拉紧装置，它应该能保证当滚筒启动，停止或有突发事故时，使皮带不打滑，要保证在皮带的每一个点上有一个必要的张力，为了防止下垂设备和不工作的零件之间变松，拉紧装置的拉紧距离依据不同的拉紧装置，皮带使用过后的情况，在加速和减速的过程中保证预留的长度。
在固定设计中，拉紧装置被称为最小的张力点，一般来说，拉紧装置一般
要求安装在矿石的下面，当要求安装在水平皮带运输机的机头上时也是一样。
在动态设计中，皮带的张力随拉紧装置的安装位置和类型而改变。
当驱动装置突然停止时，为了减小皮带的张力，防止皮带张力过大或过
小，在长距离，大输送量，大功率皮带机向上运输，水平运输，向下运输，双向运输时，在两个滚筒之间应安装垂直重锤拉紧装置。
这样，当机头的驱动滚筒突然停止时，垂直重锤拉紧装置可以消除一半的振动，与采用其他的拉紧装置相比，皮带的振动力量和速度可减少到50%。
垂直重锤拉紧装置的极限条件
是应该在两个驱动滚筒之间保持拉紧状态；采用固定式拉紧装置的极限条件是
在驱动滚筒和改向滚筒之间保持张紧力，根据固定式极限条件，计算出的皮带张力更小，这样，皮带的张力就有了很大的减小，于是，它可以在凹面截面或最小张力点上确保运输机安全运行，使输送带的张力和承受载荷在允许范围之内降低成本。
当然，允许向上运行的皮带输送机把垂直重锤拉紧装置安装在矿井的底部，对于水平皮带运输机，要把固定式拉紧装置放在机头部位。
拉紧装置的类型和安装位置要根据皮带机的参数来计算，设计过程中还要考虑到它的安全性、可靠性、技术含量、合理性、经济性和实用性。
拉紧装置的最小张力要根据机尾滚筒和皮带轮之间的倾斜角度来确定，当向上或水平运输，皮带加速向下突然停止时，为了确保皮带在驱动滚筒上不打滑，可以用下列公式计算最小张力
<7）
其中：
-静止时确保皮带在驱动滚筒上不打滑的最小张力＜N）-圆周驱动力或工作阻力＜N）
口-传动装置的动载荷＜N），
」-摩擦常量,
由公式＜5）可计算出采用垂直重锤拉紧装置的输送带的位移，由公式＜3）
可算出拉紧装置的位移。
3驱动装置的设计
根据皮带运输机的工作阻力和拉紧装置的拉紧力，可计算出皮带上每一点的张力，可以
确定驱动装置的数量和其安装位置，可以合理的选择皮带的型号，为了减小皮带的张力和设备的成本，在设计中建议使用合理的柔性拉紧设备，合理计算柔性拉紧特性和合理的柔性制动特性。
在传统的设计中，皮带运输机开始加速的特征曲线是其中的一部分特征曲
线，换句话来说，启动时加速度从零增加到最大所产生的加速频率超过了极限范围，就导致压力动态特性过大。
在柔性拉紧设计中，急速频率的变化在所允许的范围之内。
因为加速度是从零缓慢地增加到最大值，沿着一个较缓的特征曲线，动态压力的频率特性随着加速频率的减小而减小，特别是在某些特殊的条件下，皮带的弹性振动可以被消除，这样皮带运输机就变得合理和经济。
近年来，柔性拉紧装置得到了广泛的应用，如CST控制启动运输设备，调速液力耦合器，软硅控制拉紧装置，频繁变速设备等等。
通过研究三角正弦抛物线和不规则加速度特征曲线，我们发现当采用抛物线加速特征曲线时，皮带的弹性振动可以被消除，皮带的张力可以达到最小。
皮带运输机抛物线加速度控制的计算公式如下：
抛物线加速度控制曲线的最大值为f，把公式＜8）代入公式＜6）
就可得到当采用垂直重锤拉紧装置时皮带张力的计算公式：
第一章可编程序控制器概述
1.1可编程序控制器的产生和发展
1.可编程序控制器的产生
20世纪60年代以前，对工业生产进行自动控制的最先进装置就是继电控制盘，它对当时生产力的发展确实发挥了很大的作用。
但当人类历史跨入20世纪60年代后，工业生产随着市场的转变，开始由大批量少品种的生产转变为小批量多品种的生产。
在这种转换过程中，继电控制系统的许多固有弊端越发显得突出，成为了生产转换的一大障碍。
如继电器控制系统中，使用了大量的
机械触点，系统的可靠性较差、功能局限性大、体积大、耗能多、特别是生产工艺要求发生变化时，控制柜内的元件和接线也必须要作相应的变动、这种变动的工期长，费用高，有的用户宁愿扔掉旧的控制柜，另外制作一台新的控制柜。
总之，20世纪60年
代后期，市场所需的柔性'生产线呼唤新型控制系统的诞生。
1968年，美国最大的汽车制造厂家---
通用汽车公司（GM＞为了适应汽车型号的不断翻新，试图寻找一种新型的工业控制器，以尽可能减少重新设计和更换继电器控制系统的硬件及接线、减少时
间，降低成本。
因而设想把计算机的完备功能、灵活及通用等优点和继电器控制系统的简单易懂、
操作方便、价格便宜等优点结合起来，制成一种适合于工业环境的通用控制装置，并把计算机的编程方法和程序输入方式加以简化，用
减少
简单
面向控制过程，面向对象”的自然语言”进行编程，使不熟悉计算机的人也能方便地使用。
即：
硬件：
软件：
灵活
针对上述设想，通用汽车公司提出了这种新型控制器所必须具备的十大条件（有名的“GM1条”
编程简单，可在现场修改程序
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