钢吊车梁制作安装施工方案参考模板.docx
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钢吊车梁制作安装施工方案参考模板
第二节主要机械及设备用量及计划┈┈┈┈┈┈┈4
第四节吊车梁安装起重设备选择┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈12
第五节吊车梁安装┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈12
第六节安装检查验收┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈14
第一节钢结构施工安全要求┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈17
第一章概况
第一节编制说明
本施工方案是根据柳州市东城投资开发有限公司柳东新区标准厂房C区I标段-5#楼/6#楼、施工图纸及参照图集<<钢吊车梁>>（03SG520-1）79页来编制的。
方案中着重考虑钢梁制作、吊装、焊接、等各工序的施工方法以及质量、环境、安全等保证措施,同时考虑钢结构工程配合土建等相关专业施工，确保质量及工期。
1.1编制依据
施工图纸、图集<<钢吊车梁>>（03SG520-1）
1.2执行的规范、规程、标准:
《碳素结构钢》GB/T700—2006；
《焊接H型钢》YB3301-2005；
《六角头螺栓--C级》GB/T5780-2000；
《六角螺母--C级》GB/T41-2000；
《平垫圈C级》GB/T95-2002；
《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117-2012；
《焊接用钢丝》GB/T14957-1994；
《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-1999
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；
《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB985.1—2008；
《埋弧焊的推荐坡口》GB985.2—2008；
《钢结构用高强度大六角螺栓》GB/T1228-2006；
《混凝土结构工程施工质量验收》GB50204-2002；
第二节工程概况
2.1工程概况:
本工程为柳州市东城投资开发有限公司柳东新区标准厂房C区一标段-5#/6#厂房，地上三层建筑总长126.00m，宽48m,建筑总高度为21.60m,采用框架结构，基础采用独立柱基础。
吊车梁为焊接型钢，截面为750*420*250*6*16，吊车梁安装于厂房C/D/E轴砼构造柱标高5.000牛腿上，轴柱间跨距分别为10500mm。
其中5#楼具体数量为：
GDL9-4Z数量20件，GDL-4B数量8件,GDL-4S数量8件,共计36件。
6#楼具体数量为：
GDL-4Z数量36件，GDL-4B数量8件,GDL-4S数量8件,共计52件.吊车梁最大总重量不超过1.25吨。
设计单梁吊车为10t行车。
第二章施工准备
第一节组织机构
1.1项目经理部组织机构
1.1.1成立钢结构工程项目经理部,全面履行合同,对工程施工进行组织、指挥、管理、协调和控制。
1.1.2作业层由有丰富施工经验的技师、技术工人组成作业班组,确保优质高速地完成施工任务。
1.1.3施工组织机构表
序号
部门
人数
主要职责
1
项目经理
1人
全面负责施工生产工作,并对安全质量负全责
2
生产主管
1人
负责项目队的生产安装,保证工期、安全、质量,负责协调和土建施工进度平衡工作
3
技术负责
1人
负责管理领导技术质量部的工作
4
技术质量部
1人
解决现场日常施工中的技术问题
负责检测工作,执行好施工组织设计和安装工艺流程方案
负责各工序的验收工作
负责安装工程的全部质量检查验收工作
5
工程部
2人
抓好现场人员调配工作,解决突发生产问题,负责构件进场顺序的安排
6
安全
1人
负责安装工程的全部安全检查工作
7
检测
1人
负责现场检测工作
8
合计
8人
整个项目经理部人员组成
第二节主要机械及设备用量及计划
2.1主要吊装机械
钢构件因考虑到安装现场,且钢构件最大重最为1.15t左右,16t吊车可满足主要吊装机械。
2.2钢结构安装用机械设备材料表
序号
内容
数量
备注
一
大型机械设备
1
16吨汽车吊车
1台
吊装
二
测量仪器
1
电子经纬仪
1台
测量
2
其它工具
三
焊接、切割用设备机具
1
CO2气体保护焊机
4台
2
63KVA直流电焊机
2台
3
11KVA空气压缩机
1台
4
远红外焊条烘干箱
1台
焊条烘焙
5
碳刨
1台
6
电动工具及其他配件
7
第三节劳动力计划
根据施工进度安排和施工现场的实际情况,配备钢构件安装劳动力。
劳动力计划表
序号
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
作业人数
工作内容
单班
双班
三班
总计
1
起重工
2
2
指挥安装拧高强度螺栓。
2
电焊工（二氧化碳）
6
8
二氧化碳焊机6台,
电焊工（手动）
2
手工焊机6台
3
测工
2
2
测量、放线、预检
4
电工
1
1
电器设备接线
5
打磨工
1
1
打磨
6
气割工
2
2
气割
7
料工
2
2
上料
8
检验工
2
2
1人探伤
9
其它
2
2
总计
30
第三章施工部署
第一节工程施工目标
为加强施工控制,针对本工程质量、施工进度、安全、文明施工、环境保护、服务等控制要素严格按质量管理体系要求制订了以下管理目标。
1.1质量目标
质量标准:
合格以上。
1.2工期目标
工期计划:
一星期
由于钢梁施工须与土建施工密切配合,因此钢梁施工进度随土建进度。
1.3安全目标:
建立健全安全保证、管理体系及安全生产岗位责任制,重教育、抓违章、除隐患、做预防,按照国家行业标准《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）检查落实,做到无重大伤死亡事故,创省级文明化工地。
第四章主要施工方法
第一节焊接H型钢的制作
1.1焊接H制作主要工艺流程
检查
切削余量
检查矫正
焊接
大组装
坡口、锁口加工
切削余量
UT探伤
1.2加工制作工艺
1.2.1主材的下料
用多头数制割机下料
下料尺寸偏差要求
⏹手工切割偏差±1.5mm。
⏹自动切割和半自动切割偏差±1.0mm。
⏹机械剪切的板厚一般不大于12mm。
断面不能出现撕裂现象。
⏹边缘缺棱±1mm。
⏹零部件的宽度与长度偏差±2mm
1.2.2H型钢组立
H型钢组立要求
⏹组立前对照组立卡片检查翼缘板、腹板的宽度及长度尺寸,接头位置是否符合要求,翼缘板拼接焊缝与腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。
⏹翼缘板拼接焊缝内侧与腹板连接处应打磨成与母材平齐,拼接时造成的焊接变形要校平。
⏹定位焊作为主焊缝的一部分,应采用与构件母材相适应的焊接材料,定位焊缝厚度不应超过设计焊缝的2/3,长度在30mm,间隔200～300mm。
⏹组立H型钢的高度、宽度、中心偏移、垂直度偏差见下表
项目
许偏差（mm）
高度（H）宽度（b）
±2.0
垂直度（△）
b/100≤2.0
心偏移（e）
±2.0
1.2.3组焊H型钢的矫正
⏹采用机械矫正
用型钢调直机,校正上、下翼缘板平面度,符合规范要求。
1.2.4钻孔要求
C级螺栓孔的允许偏差见表1
项目
允许偏差（mm）
直径
0～+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0
粗糙度
≤25um
第二节焊接过程及质量控制
2.1焊接质量控制见下图
焊条、焊剂准备、出具合格
学习操作规程和质量标
准备工作
书面图纸和技术资料
不合格和处理
执行验评标准
质量评定
清理现场、文明施工
在焊缝附近打上钢印
清理溶渣及金属飞溅
自检
中间抽查
办理上道工序交接检查
复查组装质量和焊缝区处理
操作人员参加
书面交底
焊接记录
质量评定记录
自检记录
焊接试验记录
焊缝质量检验记录
焊条合格证及烘焙记录
和下道工序办理交接手续
2.2焊接注意事项
2.2.1焊前检查接头坡口角度、钝边、间隙及错口量,均应符合要求。
坡口内和两侧之锈斑、油漆、油污、氧化皮等均应清除干净。
2.2.2预热:
焊前对坡口及其两侧各100mm范围内的母材进行加热去污处理。
2.2.3装焊垫板或引弧板,其表面应清洁,要求与坡口相同,垫板与母材应贴紧,引弧板与母材焊接应牢固。
2.2.4焊接时不得在坡口外的母材上打火引弧。
2.2.5第一层的焊道应封住坡口内母材与垫板之连接处,然后逐道逐层累焊至镇满坡口,每道焊缝焊完后都必须清理焊渣及飞溅物,出现焊接缺陷应及时磨去并修补。
2.2.6遇雨天时应停焊,或在构件焊口周围及上方加遮挡,风速大于6m/s时则应停焊。
2.2.7一个接口必须连续焊完,如不得已而中途停焊时,再焊以前应重新按规定加热。
2.2.8焊后冷却到环境温度时进行外观检查,超声波检测在焊后24h进行。
2.2.9焊工和检验人员要认真填写作业记录表。
2.2.10低氢型焊条应按规范定在高温烘干箱中烘干,并恒温存放1小时后待用。
2.2.11焊丝包装应完好,如有破损可导致辞焊丝污染或弯折、紊乱时应部分废弃。
2.3质量要求
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
－
检验标准
B级
B级
－
探伤比例
100%
20%
－
注:
工厂制作焊缝,按每条焊缝计算百分比,且探伤长度不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对每条焊缝进行探伤。
2.3.1吊车梁经下料、组对、焊接、校正、制孔完成后应对吊车梁进行全面质量检查验收，吊车梁的外形尺寸的允许误差应符合以下表的规定；
焊接H型钢的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
截面高度h
h＜500
±2.0
500＜h＜1000
±3.0
h＞1000
±4.0
截面宽度b
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度⊿
B/100,且不应大于3.0
弯曲失高（受压构件除外）
L/100,且不应大于10.0
扭曲
h/250,且不应大于5.0
腹板局部
平面度f
L＜500
3.0
t≥
2.0
2.3.2吊车梁制作完成经质量检查合格后按图纸及技术要求进行喷砂除锈处理、喷砂等级按油漆品种规定不应小于Sa2.5级；
2.3.3吊车梁涂装前经处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，检查合格后按要求喷涂油漆；
2.3.4吊车梁油漆喷涂应符合质量验收规范和设计图纸规定；
2.3.5吊车梁经下料、组对、焊接、校正、制孔、检验、喷砂、油漆、验收完成后按图纸规定进行编号待发运。
第三节钢结构构件安装工艺
3.吊车梁安装前的施工准备：
3.1吊车梁构件验收
3.1.1为确保吊车梁安装顺利进行，吊车梁制作完成运抵现场前，按照施工图和有关规范的规定进行验收；
3.1.2安装前，应按构件明细表核对进场构件，工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。
3.1.3钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按照有关规定补涂。
3.1.4钢构件安装前应清除其表面上的油污、泥砂和灰尘等杂物；
3.1.5钢构件安装前按构件编号，对照图纸，移送到安装最近点；
3.1.6清理、核实构件连结附件，构件连接为M20高强螺栓大六角头螺栓；
3.1.7高强螺栓大六角头螺栓按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）之规定进行复检；
3.1.8使用高强螺栓大六角头螺栓要严格按要求进行，紧固螺栓分初拧、终拧两次进行，初扭应采用手动扭矩扳手或专用定扭电动扳手，初扭值应为预拉力标准值的50％左右。
终扭应采用专用电动扳手，至尾部梅花头拧掉，读出预拉力值；
3.1.9对安装高强螺栓人员要进行专项技术质量交底。
高强螺栓紧固采用合格的扭矩扳手进行，紧固时按由中央到外围顺序紧固，要求每组高强螺栓的初拧、终拧必须在24小时内完成；
3.2.高强螺栓大六角头螺栓固定预拉力和标准偏差（kN）
螺栓直径（mm）
M20
紧固预拉力的平均值
154-186
标准偏差
15.7
高强度螺栓连接副施工拉力标准值（kN）
螺栓的性能等级
螺栓公称直径（mm）
M20
10.9s
170
3.2.1检查安装工程中必需用的工具，包含钢缆风绳、手拉葫芦、等辅助工具。
3.2.2钢构件安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、预埋螺栓位置的进行检查。
基础混凝土强度应达到设计要求，基础轴线标志和标高基准点准确、齐全。
3.2.3按图纸核实钢构件不同规格数量、件数。
第四节吊车梁安装起重设备选择：
4.1主要吊机的选择：
该吊车梁为焊接H型钢结构，安装于厂房C/D/E轴砼构造柱标高5.000牛腿上，轴柱间跨距分别为10500mm、吊车梁最大总重量不超过1.25吨。
安装位置在厂房根据现场情况，吊车回转半径为30m；
4.2吊车梁最长构件9.0m米，吊车梁单件重量约1.15吨，考虑吊车梁安装高度、构件重量等诸多因素，选用施工现场16T汽车吊可满足吊车梁安装要求。
第五节吊车梁安装
5.吊车梁安装前土建施工砼结构柱已经完毕，安装前检查土建施工砼构造柱基础及预埋件位置几何尺寸，再进行下一步施工。
土建施工给安装吊车梁留出施工面，给予安装施工工序及时间上的配合，以保证安装的顺利进行，以保证整个工期计划的实现。
5.1安装基础位置复核
安装前用经纬仪、水平仪复核预埋位置轴线、标高、跨度距离尺寸，复核U型螺栓预埋件，找正U型螺栓中心线，因吊车梁安装定位要求比较高，测量放线质量控制直接影响的安装质量。
5.1.1根据土建施工预埋件位置对每一个节点位置标高、轴线位置进行复核；
5.1.2节点位置标高、轴线位置复核选由专业测量工程师全面主持测量工作，二名测量员负责现场放线，配合施工，按图纸要求在每一个预埋位节点位置标出相关十字线、标高点，用红色记号笔作出明显标识；
5.2吊装方法：
5.2.1根据现场工期按排，施工已进行到作业面，根据现场施工条件可用现场汽车起重机吊进行吊车梁安装。
5.2.2安装时必须将垫板的每一个节点调整在同一水平面标高，吊车梁上翼板高度同一水平面的砼柱上预留板件弹出水平线，把预制L80*80的角钢进行施焊到预埋板水平线上，为吊车梁安装提供合格的水平面；
5.2.3垫板安装完成后对垫板标高重新复核，再次用经纬仪放出两轴线跨在混凝土轴线的定位位置，按规范要求定位轴线偏移为5mm；
5.2.4同时复核出土建的U型预埋锚栓件中心线、同跨间内支承面高差为吊车梁安装提供可靠数据。
把吊车梁起吊放到牛腿U型预埋锚栓件中心线上，保证吊车梁下翼板中心线和U型预埋锚栓件中心线重合。
检查复核调整吊车梁承压板；达到规范合格后放垫片；扭上六角螺母加以固定。
5.2.5吊车梁下翼板安装固定完成后，采用M20高强螺栓及零件板把上翼板与预焊完成L80*80角钢连接起来，不给吊车梁左右摆动和偏离。
高强螺栓连接必须严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）之规定进行；
5.2.6高强螺栓紧固分初扭和终扭两此进行，两次间隔时间不得超过24小时，检查时间在48小时内进行；
5.2.7高强螺栓连接面要求光滑平整，连接面不允许有油漆或其它污物。
高强螺栓连接面必须清理干净，不得有杂物；
5.2.8螺栓连接时不得使用气割修孔，必须修孔时，可采用内圆磨或锉刀修孔；
5.2.9使用高强螺栓要严格按要求进行，所购螺栓必须有出厂检验合格证，并经复验合格后方可使用。
高强螺栓不得与其它螺栓混放，要按批号分批存放，对安装高强螺栓人员要专门进行技术质量交底；
5.3装过程中吊车司机处于盲点作业，起重指挥与吊车司机配合尤为重要，起吊过程中两指挥人员采用对讲机指挥吊装，并配备口哨和指挥旗在必要时使用，吊车梁安装点与塔吊点相互配合，指挥过程中必须使用专业术语。
第六节安装检查验收
6.1吊车梁安装必须严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）之规定进行检查验收；
6.2吊车梁安装的允许偏差应符合表9-1之要求；
表9-1：
钢吊车梁安装的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
检验方法
梁的跨中垂直度
h/500
用吊线和钢尺检查
侧向弯曲矢高
L/1500,且不应大于10.00
用拉线和钢尺检查
垂直上拱矢高
两端支座中心偏移
安装在钢柱上时，对牛腿中心的偏移
5.0
安装在混凝土柱上时，对定位轴线的偏移
5.0
吊车梁支座加劲板中心与柱子承压板中心的偏移
t/2
用吊线和钢尺检查
同跨间内同一截面吊车梁顶面高差
支座处
10.0
用经纬仪、水准仪和钢尺检查
其他处
15.0
同跨间内同一截面
下挂式
吊车梁底面高差
10.0
用经纬仪、水准仪和钢尺检查
同列相邻两柱间
吊车梁顶面高差
L/1500，且不应大于10.0
用水准仪和钢尺检查
相邻两
吊车梁接头端部
中心错位
3.0
用钢尺检查
上承式顶面高差
1.0
下承式顶面高差
1.0
同跨间任一截面
吊车梁中心跨距
±10.0
用经纬仪和光学测距仪检查；跨度小的可用钢尺检查
轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移
t/2
用吊线和钢尺检查
6.3吊车梁经检查后及时填报钢结构分项检验验收记录。
第五章质量保证措施
第一节质量管理
1.1建立质量管理体系
1.1.1成立以项目经理为道的质量保证组织机构,定期开展质量统计分析。
掌握工程质量动态,全面控制各部分项工程质量。
项目上配备专职质检员,对质量实行全过程控制。
1.1.2树立全员质量意识,彻“谁管生产,谁管理质量,谁施工,谁负责质量;谁操作,谁保证质量”的原则,实行工程质量岗位责任制,并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。
1.2建立质量管理制度
1.2.1技术交底制度坚持以技术进步来保证施工质量的原则,技术部门编制有针对性的施工组织设计。
1.2.2构件进场检验制度对于进场的钢构件必须事先严格检查。
根据国家规范要求进行检查,对不合格的构件一律退厂重新加工。
1.2.3建立三检制度,实行并坚持自检、互检、交接检制度,自检要做好文字记录,隐蔽工程由项目技术负责人组织工长、质量检查员、班组长检查,并做出较详细的文字记录。
1.2.4质量否决制度不合格的焊接、安装必须进行返工。
1.2.5实现目标管理,进行目标分解,把工程质量责任落实到各部门及人员,从项目的各部门到班组,层层落实,明确责任,制定措施,从上到下层层展开,使全体职工在生产的全过程中用从严求实的工作质量,精心操作工序,实现质量目标。
1.2.6采取不同的途径,用全面质量管理的思想,观点和方法,使全体职工树立起“安全第一”和“为用户服务”的观点,以员工的工作质量保证工程的产品质量。
第二节质量标准
2.1按设计图纸及标书中提出的国家施工规范和标准施工,并检查及验收,使工程质量标准达到合格。
2.2具体要求
2.2.1满足《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定设计图纸的要求。
2.2.2本工程的的质量检验应达到“合格”等级。
2.2.3对二级焊缝应进行无损检验及对所有焊缝进行外观检查,检验依据《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）。
第八章安全及文明施工保证措施
第一节钢结构施工安全要求
1.1认真贯彻、落实国家“安全第一,预防为主”的方针,严格执行国家、地方及企业安全技术规范、规章、制度。
杜绝重伤、死亡事故,轻伤事故频率不得大于1%。
1.2建立落实安全生产责任制,与各施工队伍签定安全生产责任书。
1.3认真做好进场安全教育及进场后的经常性的安全教育及安全生产宣传工作。
1.4建立落实安全技术交底制度,各级交底必须履行签字手续。
1.5特种作业必须持证上岗,且所持证件必须是专业对口、有效期内及市级以上的有效证件。
1.6认真做好安全检查,做到有制度有记录（按“三宝”原则进行）,根据国家规范、施工方案要求内容,对现场发现的不安全隐患进行整改。
1.7坚持班前安全活动制度,且班组每日活动有记录。
1.8对于“三违”人员必须进行严厉批评教育和惩处。
1.9按国家要求设立安全标语、安全色标及安全标志。
1.10所有进入现场作业区的人员必须戴好安全帽,高处作业人员必须系挂安全带。
1.11施工用电严格执行建筑施工现场临时用电安全技术规范,有专项临电施工组织设计,强调突出线缆架设及线路保护,严格采用三级配电二级保护的三相五线制“TN-S”供电系统,做到“一机一闸一漏电”,漏电保护装置必须灵敏可靠。
1.12施工机具一律要求做到“三必须”,电焊机必须采取联雨措施,焊把线绝缘良好,且不得随地拖拉。
电焊机加装电焊机专用箱。
1.13现场防火制定专门的消防措施。
按规定配备有效的消防器材,指定专人负责,实行动火审批制度,权限交由生产经理负责。
对广大劳务工人进行防火安全教育,努力提高其防火意识。
1.14对所有可能坠落的物体要求:
高空作业中的螺杆、螺帽、手动工具、焊条、切割块等必须放在完好的工具袋内,并将工具袋系好固定,不得直接放在梁面、翼缘板、走道板等物件上,以免妨碍通行,每道工序完成后作业面上不准留有杂物,发免通行时将物件路易下发生坠落打击。
1.15高处作业的安全设施必须经过验收通过方可进行下道工序的作业。
1.16吊装作业应划定危险风域,挂设安全标志,加强安全警戒。
1.17当风速达到15m/s（6级以上）时,吊装作业必须停止。
1.18夜间施工要有足够的照明。
第二节施工现场防火措施
2.1建立健全消防组织和防腐防火制度
成立以项目经理为首全员参的消防组织,做到“安全第一、预防为主”、“防消结合”。
实行严格的防火检查制度,发现火灾,立即清除。
2.2贯彻执行消防法规和有关指示
2.3组织指定相应的防火制度
组织制订岗们位防火责任制度,火源、电源管理制度,值班制度,安全防火检查制度和防火操作制度。
2.4组织消防器材设备的配置、维修和管理
2.4.1施工现场明确是分用火作业,晚燃材料堆放、仓库、废品集中站和生活等区域。
形式前应将消防器材和设施配备好,并应设好室外消防水管、消防栓、砂箱、铁锹等。
2.4.2电焊、气割作业点与氧气瓶、乙炔瓶等危险物品的距离不得少于10m,与易燃易爆物品的距离不得少于30m。
2.4.3乙炔和氧气瓶的存放之间的距离不得少于5m,使用时两者的距离不得少于5m。
2.4.4氧气瓶乙炔瓶等焊割设备上的安全附件应完整而有效,否则严禁使用。
2.4.5施工现场的焊、割作业,必须符合防火要求,严格执行“十不烧”规定:
2.4.6电气焊工必须持证上岗,无证者不准进行焊、割作业;
2.5应急措施
2.5.1单位领导接到报警后,应立即组织应急队
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