地铁隧道EVA防水施工作业指导书.docx

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地铁隧道EVA防水施工作业指导书

莞惠城际轨道交通项目GZH-4标

防水施工作业指导书

编　制：

审　核：

审批：

中铁十三局集团有限公司莞惠城际GZH-4标项目经理部

二0一0年一月

防水施工作业指导书

1隧道防水设计参数

区间二次衬砌采用防水钢筋混凝土，砼标号C35，抗渗标号不小于S10。

防水板采用2.0mm厚ECB防水板，采用无钉铺设工艺，拱、墙、底全包；缓冲层以及底板或仰拱防水层的保护层材料采用单位重量不小于400g/m2的土工布。

防水层布设见图01《防水结构图》。

图01防水结构图

2主要技术要求

2.1地下区间隧道主体应全部采用防水混凝土进行结构自防水，防水混凝土的抗渗等级根据结构的埋置深度确定，且不得小于S10。

2.2防水混凝土结构的厚度不得小于25cm；结构裂缝宽度不得大于0.3mm，并且不得出现贯通裂缝。

2.3自防水混凝土外加剂的种类、配合比、施工要求等满足设计及规范要求。

2.4结构自防水混凝土在施工过程中，要求采取切实有效的防裂、抗裂措施，并保证混凝土良好的密实性、整体性，减少结构裂缝的产生，提高结构自防水能力。

2.5除结构自防水外，在喷射混凝土初衬和模筑混凝土二衬之间设置柔性防水层（即复合式衬砌夹层防水），防水层兼作隔离层。

柔性防水层的厚度不得小于2.0mm。

2.6选用的柔性防水材料应具有优异的耐久性和较高的物性指标、适应混凝土结构的伸缩变形、方便施工并具有一定的抗微生物和耐腐蚀性能。

避免采用施工性差、防水质量受施工操作影响大的材料。

2.7对结构施工缝和变形缝（伸缩缝）等特殊部位进行特殊处理，做到多道设防，防止这些部位出现渗漏水。

3隧道防水施工工艺流程

防水板施工工艺流程见图02所示。

图02防水层施工工艺流程图

4柔性全包防水层施工

4.1基层处理

4.1.1铺设防水板的基面应无明水流,否则应进行初支背后的的注浆或表面刚性封堵处理,待基面上无明水流后才能进行下道工序.

4.1.2铺设防水板的基面应平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，处理方法可采用喷射混凝土或砂浆抹平的方法，一般宜采用水泥砂浆抹面的处理方法。

处理后的基面应满足如下条件：

D/L≤1/10

　　　D：

相邻两凸面间凹进去的深度；

L：

相邻两凸面间的最短距离；

4.1.3基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用1：

2.5的水泥砂浆覆盖处理，避免浇筑混凝土时刺破防水板。

4.1.4基面上不得有铁管、钢丝、铁丝等凸处物存在，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。

4.1.5变形缝两侧各50cm范围内的基面应全部采用1：

2.5水泥砂浆找平，便于背贴式止水带的安装以保证分区效果。

4.1.6当仰拱初衬表面水量较大时，为避免积水将铺设完成的防水板浮起，宜在仰拱初衬表面设置临时排水沟。

4.2铺设缓冲层

4.2.1铺设防水板前应先铺设缓冲层，缓冲层材料采用单位重量不小于400g/m2的土工布；用水泥钉或膨胀螺栓和与防水板相配套的圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定点之间呈梅花形布设，侧墙上固定间距为80～100cm；拱顶上的固定间距为50cm；仰拱上的防水板固定间距为1～1.5m；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm左右。

在基面凹坑处应加设圆垫片，避免凹坑部位防水板吊空。

4.2.2缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm，缓冲层铺设时应尽量与基面密贴，不得拉得过紧或出现过大的皱褶，以免影响防水板的铺设。

4.3铺设ECB防水板

4.3.1铺设防水板时，顶、底纵梁部位以及仰拱防水板宜采用沿隧道纵向铺设的方法，以减少十字缝的数量，减少手工焊缝，保证防水效果。

4.3.2防水板采用热熔法手工焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。

4.3.3防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏帖，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。

见图03所示。

4.3.4防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。

焊接完毕后采用检漏器进行充气检测，充气压力为0.25Mpa,保持该压力不少于5分种，允许压力下降20％。

如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。

防水板搭接焊缝如图04所示。

4.3.5防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小与7cm。

补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。

图03防水卷材固定方法示意图

图04防水板搭接十字焊缝示意图

4.3.6对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。

4.3.7所有施工缝部位的防水板预留长度均应超过预留搭接钢筋顶端最少20cm，也可将预留部分卷起后固定，并注意后期的保护。

4.4保护层的施工

底板或仰拱防水板铺设完毕后应及时施做保护层，先在防水板表面铺设单位重量不小于400g/m2的土工布，然后再立即浇筑细石混凝土保护层。

4.5施工注意事项

a．喷射混凝土基面有明水流时严禁铺设防水板。

b．手工焊接应由熟练工人操作。

c.钢筋的两端应设置塑料套，避免钢筋就位时刺破防水板。

绑扎和焊接时应注意对防水层进行有效的保护。

特别是焊接钢筋时，应在防水层和钢筋之间设置软木橡胶遮挡板，避免火花烧穿防水层。

结构钢筋安装过程中，现场应由专人看守，发现破损部位应及时作好记号，便于后期进行修补。

d.仰拱防水层铺设完毕后，应注意作好保护工作避免人为破坏防水层。

e．振捣时的振捣棒严禁触及防水层。

f．当破除预留防水层部位的导洞时，应采用人工凿除，尽量避免采用风镐等机械破洞。

预留防水层一旦被破坏，会直接影响防水层的后续搭接，无法保证防水板的连续性。

g．需要破除导洞临时喷射混凝土支撑的部位，必须在预留防水板两侧设置厚度不小于0.8mm的铁板保护层，避免破洞时对防水板造成机械破坏。

烧断支撑部位的钢筋时，应在防水板与铁板之间设置软木橡胶隔离板。

5分区注浆防水施工要求

采用全包防水层做法的矿山法区间隧道，均需要设置分区系统和注浆系统。

分区注浆防水见图05《分区防水构造图》。

图05分区防水构

5.1注浆系统

注浆系统包括注浆底座和注浆导管，要求注浆底座的材质必须和防水板材质相同，注浆底座采用热熔焊接法固定在防水板的内表面。

固定点不得多于4处，每处的焊接面不大于10×10mm，但必须牢固、可靠。

避免浇筑和振捣混凝土时脱落。

然后用塑料胶粘带将注浆底座四周封闭，避免灌注混凝土时浆液进入注浆底座内堵塞注浆导管。

注浆导管的引出部位可根据现场的条件确定，一般宜将导管空预留在底板以上不超过1.5m的侧墙表面，便于后期进行注浆。

注浆底座在区间内设置间距4～5m,注浆管固定在防水层表面，便于后续注浆堵漏处理。

注浆导管可以在结构钢筋中间穿行一段距离后集中在两侧墙引出,引出部位可以预埋木盒,将集中引出的导管设置在木盒内,木盒埋入混凝土内.这样可以较好的保护好导管,后期注浆操作比较简单.也可以单个直接引出,但需要对每个注浆导管进行临时封堵并保护,后期注浆时比较困难.

5.2分区系统

在矿山法区间隧道内设置防水封闭区，利用在施工缝部位设置背贴式止水带将隧道分割成各自独立的防水区域。

将背贴式止水带焊接或粘贴在防水层表面，粘贴部位应密实不透水，沿隧道环向形成封闭区。

背贴式止水带应发挥以下三个方面的作用。

a.作为施工缝部位的一道防水措施。

b.依靠背贴式止水带在隧道内形成防水封闭区。

c.背贴式止水带可对施工缝部位的防水板进行有效的保护。

分区系统一般采用将宽度为30～35cm的塑料背贴式止水带不透水焊接在防水板表面的方法实现，要求背贴式止水带设置在隧道环向施工缝部位，且设置间距为18m，仅在收口时设置在防水板的端部。

将止水带的两端不透水焊接在防水板表面，焊缝宽度不得小于4cm，采用专用热风焊枪进行焊接。

焊接完毕后进行充气检测，充气压力0.1Mpa,维持三分钟。

由于分区系统仅设置在间距为18m的环向施工缝部位，未设置止水带的施工部位需要在防水板表面焊接宽度为40cm的塑料防水板进行保护，塑料防水板可采用HDPE板或其他同厚度的塑料板材。

保护板采用点粘法固定在防水板表面。

所有变形缝部位均设置分区系统。

矿山法区间隧道顶拱部位的模筑混凝土不易浇筑密实，为保证混凝土与背贴式止水带的咬合密实不窜水，应对顶拱结构背后（防水层和二衬模筑混凝土之间）进行二次注浆处理，先回填细石混凝土，然后采用微膨胀水泥砂浆进行二次注浆处理。

隧道截面变化部位（如矩形接圆形或马蹄形）的防水层应由截面较大的一侧向截面较小的一侧铺设。

防水层无法直接过渡连接时，可采用背贴式止水带或其他方法形成封闭区。

穿墙管件穿过防水层的部位采用止水法兰盘和防水板进行过渡处理，同时在防水层的上下表面设置密封胶或双面胶带进行密封处理。

当结构浇筑完毕后须凿除施工缝部位设置的临时支撑时，需在防水板两侧固定0.6～1mm厚的钢板对防水板的预留搭接部位进行保护。

6节点细部防水施工

6.1变形缝防水

6.1.1区间隧道变形缝的宽度一般为20～30mm。

变形缝采用30～50cm宽中埋式注浆PVC止水带。

同时，在变形缝处沿隧道环向设置封闭的30～35cm宽的背贴式止水带，两侧的防水区域分开，形成各自独立的防水区域。

同时在侧墙结构内表面预留凹槽，设置镀锌钢板接水盒。

变形缝一旦出现渗漏水后较难进行堵漏维修处理，因此变形缝部位的柔性防水层除了要求连续铺设外，还需采取以下四道防线进行加强防水处理。

详见图06《变形缝防水图》。

图06变形缝防水图

a.在变形缝部位的模筑混凝土外侧设置背贴式止水带，利用背贴式止水带表面突起的齿条与模筑防水混凝土之间的密实咬合进行密封止水，同时在背贴式止水带两翼的最外侧齿条的内侧根部固定注浆管，利用注浆管表面的出浆孔将浆液均

匀地填充在止水带齿条与混凝土的空隙部位，达到密封止水的目的，注浆液可以采用水泥浆液，也可以采用化学浆液。

背贴式止水带同时起到在隧道内形成防水封闭区的作用。

b.在变形缝部位设置中埋式止水带，止水带采用注浆PVC止水带，要求在止水带的表面现场粘贴缓膨胀型遇水膨胀腻子条。

c.变形缝内侧采用密封膏进行嵌缝密封止水，密封膏要求沿变形缝环向封闭，任何部位均不得出现断点，以免出现窜水现象。

d.结构施工时，在顶拱和侧墙变形缝两侧的混凝土表面预留凹槽，凹槽内设置镀锌钢板接水盒，便于渗漏水时将其直接排到道床的排水沟内。

6.1.2中埋式注浆止水带的施工要求

a．中埋式注浆止水带可采用合成树脂类（PVC）止水带，止水带的宽度30～35cm。

b．注浆止水带采用热熔对接法连接，同时应保证对接部位注浆管的畅通。

对接部位的抗拉强度应不小于母材强度的80％，要求对接部位接缝严密、不透水。

c．注浆止水带的注浆导管引出间距6～8m，引出位置以便于后期注浆操作为主。

注浆导管应进行临时封堵，避免后期施工过程中异物进入堵塞注浆管。

d．注浆导管宜在结构内穿行一段距离后再引出，即注浆导管引出位置应距变形缝30～40cm。

e．施工缝钢边橡胶止水带在变形缝止水带的侧面应断开，保证其端头与注浆止水带侧面贴住，然后在钢边橡胶止水带的端头缠绕一圈10×30的膨润土橡胶遇水膨胀止水条。

f．注浆止水带的安装方法和注意事项见施工缝钢边橡胶止水带部分。

6.1.3背贴式止水带施工要求

a．背贴式止水带采用宽度为30～35cm塑料止水带（PVC）。

当无现场接头时，也可采用橡胶类材料。

b．塑料止水带采用热熔对接焊接接头，接头部位的拉伸强度不小于母材强度的80％。

c．为保证背贴式止水带与混凝土咬合密实，在止水带两侧齿条之间设置注浆花管，做法见矿山法区间隧道“分区系统”部分。

6.2施工缝防水

矿山法区间施工缝的防水做法分为如下二种，见图07《施工缝的防水图》。

6.2.1接口部位施工缝、区间隧道断面变化部位的施工缝、区间迎水面结构无法安装钢边橡胶止水带的施工缝。

此类施工缝均采用双道遇水膨胀嵌缝胶与预埋注浆管的方法进行防水处理。

图07施工缝的防水图

a．遇水膨胀嵌缝胶应具有缓膨胀性能，属不定型产品，挤出后固化成型，成型后的宽度为15～20mm，高度为8～10mm，采用专用注胶器均匀挤出粘结在施工缝表面，粘贴部位为结构中线两侧各10cm位置。

b.粘贴嵌缝胶的施工缝表面需要先凿毛，将疏松、起皮、浮灰等凿除并清理干净，使施工缝表面坚实、基本平整、干燥、无污物。

c．嵌缝胶粘贴完毕后，应尽量避免雨天和施工过程中遇水，否则提前膨胀后会导致嵌缝胶的止水能力下降。

d．注浆管采用专用扣件固定在施工缝表面结构中线上，固定间距一般控制在40～50cm之间，沿施工缝通长设置。

注浆管采用搭接法进行连接，有效搭接长度不小于2cm（即出浆段的有效搭接长度）。

e．注浆管每隔4～5m引出一根注浆导管，利用注浆导管进行注浆，使浆液从注浆管孔隙内均匀渗出，填充两道嵌缝胶范围内的空隙，达到止水目的。

注浆导管的开孔部位应做好临时封堵，避免浇筑混凝土时杂物进入堵塞导管。

f．注浆导管应在结构内的钢筋内穿行一段距离后再引出结构表面，引出位置应距施工缝不小于20cm间距。

不必直接穿过背水面嵌缝胶直接引出，以免影响嵌缝胶的防火密封效果。

6.2.2矿山法区间迎水面结构施工缝等所有有条件安装止水带的部位，均采用宽度为35cm的钢边橡胶止水带进行防水处理。

a．钢边橡胶止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距40cm。

要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时止水带倒伏影响止水效果。

b．水平设置的止水带在结构平面部位采用盆式安装（仰拱部位除外），盆式开孔向上，保证浇捣混凝土时混凝土内产生的气泡顺利排出。

c．钢边橡胶止水带除对接外，其它接头部位（T字型、十字形等）接头均采用工厂接头，不得在现场进行接头处理。

对接可采用冷接法，也可采用现场热硫化法接头。

接头部位的抗拉强度不得小于母材强度的80％。

d．结构厚度不大于50cm时，止水带设置在结构中线位置，结构两侧厚度差均不得大于5cm。

钢边橡胶止水带的纵向中线与施工缝表面的距离差不得大于3cm。

止水带与施工缝表面的夹角宜75～105º。

结构厚度大于50cm时，止水带靠近施工人员一侧的混凝土厚度控制在25～30cm即可，便于后期对止水带的维修处理。

e．浇筑和振捣施工缝部位（尤其是侧墙水平施工缝）的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边作用将止水带扶正。

避免止水带出现过大的蛇形和倒伏。

f．水平施工缝由于止水带的阻挡，止水带与围护结构之间的杂物清理比较困难，需要对施工缝表面进行认真的凿毛并清理干净。

g．止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实，这是止水带发挥止水作用的关键，应确实做好。

振捣时严禁振捣棒触及止水带。

6.2.3纵向施工缝的处理：

施工缝继续灌注混凝土时，已灌注混凝土强度不应低于1.2Mpa。

继续灌注混凝土前，应将已硬化的混凝土表面浮浆、松动砂石清除干净，用水冲洗干净并保持湿润无积水。

在继续灌注混凝土前，应先铺一层30毫米厚水泥砂浆，并涂刷界面处理剂，水泥砂浆的水灰比与混凝土相同。

6.2.4环向施工缝处理：

施工缝继续灌注混凝土时，已灌注混凝土强度不应低于2.5Mpa。

两种施工缝均采用背贴式止水带进行加强防水。

有背贴式止水带的地方，在其两翼均应固定注浆管进行后续填充注浆，保证止水带与模筑混凝土之间的密贴。

防水板接头不宜设于施工缝处。

6.3穿墙管件防水措施

穿墙管件穿过防水层的部位需进行防水密封处理，采用止水法兰和双面胶粘带以及金属箍进行处理。

止水法兰焊接在穿墙管件上，然后浇筑在模筑混凝土中，必要时在止水法兰根部粘贴遇水膨胀腻子条；双面胶粘带先粘贴在管件的四周，然后再将塑料防水板粘贴在双面胶粘带表面，将防水板的搭接边密实手工焊接，最后用双道金属箍件箍紧。

7砼抗渗、防裂、防腐蚀措施

7.1优先选用粉煤灰砼

在砼中掺入一定量粉煤灰后，活化过的粉煤灰，其水化硬化产物包括晶体及固体，不同形态的晶体纵横交错，相互连系，使砼结构更致密，同时还可降低水泥的水化热，减少湿度应力，抑制砼温差效应，防止裂缝发生。

粉煤灰中主成份SiO2与水泥水化产物Ca（OH）2起火山灰反应，生成CSH凝胶，使硬化水泥浆体内的孔隙细化，提高砼的抗渗性，同时提高砼的防腐蚀性。

7.2认真配制粉煤灰砼，严格检测，做好过程控制

粉煤灰砼具有抗渗、防震和抗腐蚀的优良性能，但在施工前要根据设计抗渗指标S8的要求，经具有国家一级资质的试验室，利用当地原材料，选定砼配合比，确定粉煤灰掺量。

由于本工程砼为商品砼，在施工过程中要派专人，对砼拌制站配比计量、原材料选用、砼的拌合过程等进行控制，按规范要求制作试件，确保按设计拌制砼。

7.3严格砼浇筑控制，做好砼养护

砼浇筑在按基本砼浇筑要求操作的前提下，应避免出现砼停工缝，在高温条件下，要对砼采取降温措施（如在砼输送管上盖草帘、洒水等），在砼终凝后洒水进行养护，养护时间不少于14天。

8质量标准

8.1施工缝防水

8.1.1施工缝所用止水带、止水条的品种、规格和性能等必须符合设计要求。

8.1.2止水带的宽度和厚度应符合设计要求，厚度不得有负偏差。

止水带表面不得有开裂、缺胶和海绵状等影响使用的缺陷。

8.1.3止水条的宽度、厚度和直径应符合设计要求，表面不得有开裂、缺胶等缺陷。

8.1.4隧道衬砌混凝土施工缝防水构造形式应符合设计要求。

8.1.5施工缝浇筑混凝土前应将表面的浮浆和杂物清理干净，施工缝的处理应符合设计要求。

纵向施工缝和横向施工缝交界部位的处理应符合设计要求。

8.1.6止水带施工应符合下列规定：

8.1.6.1止水带接头连接应符合设计要求，应采用热焊，不得叠接，接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象；

8.1.6.2止水带安装位置符合设计要求，中心线位置应和施工缝中心重合，止水带固定牢固、平直，不得有扭曲现象；

8.1.6.3背贴式止水带与防水板的连接方式应符合设计要求。

8.1.7止水条施工应符合下列规定：

8.1.7.1止水条不得受潮，安装前应进行检查；

8.1.7.2止水条安装位置、接头连接应符合设计要求。

8.1.8施工缝防水效果应良好，无渗水。

8.2防水板

8.2.1防水板、土工复合材料的材质、性能和规格必须符合设计要求。

8.2.2防水板必须按设计要求进行双焊缝焊接，焊接应牢固，不得有渗漏，每一单焊缝的宽度不应小于15mm。

8.2.3防水板铺设范围及铺挂方式应符合设计要求。

铺设时防水板应留有一定的余量，卦吊点设置的数量应合理。

环向铺设时先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板。

8.2.4铺设防水板的基层应平整、无尖锐物体。

基层平整度应符合D/L≤1/6的规定。

8.2.5防水板焊接无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。