道路燃气工程技术交底.docx

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道路燃气工程技术交底

燃气工程技术交底

施工企业：

NO：

工程名称

交底人

施工部位

交底时间

交底内容：

一、燃气管线工程施工流程

燃气管线施工流程为：

测量放线→沟槽开挖→槽底处理→管道防腐→管道安装→管道焊接→无损检测→管道清理通球→管道吹扫→强度气密性试验→土方回填。

二、燃气管线工程施工方法

1、测量放样

施工前严格按图纸进行放样，根据设计提供的控制点及我处的加密闭合的控制点用全站仪测定出管道中心线，并测定出检查井的平面位置及原地面高程。

开挖时根据图纸设计高程计算出开挖深度，按规定坡度放坡，并用石灰撒出开挖坡顶上口两边的边线。

开挖时进行跟踪测量，沟底每隔10m测定出一个平面位置及基底面高程控制桩，严格控制好沟槽底的平面位置及高程，用全站仪测出管道顶中心的平面位置并测出阀门井的平面位置。

管道安装时进行跟踪检查测量，复测管底高程是否与图纸对应，管道施工完毕后进行竣工测量。

各道工序的测量资料需认真做好记录，所有测量成果及时上报监理工程师审核批复。

2、沟槽开挖施工

2.1、沟槽开挖前的准备工作

开槽前要认真调查了解地上地下障碍物，以便开槽时采取妥善加固保护措施。

根据业主提供的现况地下管线图及我处的现场调查，统计出现况地下管线的情况，采取有效措施加以保护。

2.2、沟槽开挖的形式

根据设计图中设计管道的规格及埋置深度以及规范要求来确实沟槽的开挖形式。

当管道埋深不大于2.3米时，其开挖断面示意图如下：

图8-1管道开挖断面示意图

当管道埋深大于2.3米时，采用分层开挖，每层深度不超过1.8米，层间工作平台宽度不小于0.5m，放坡坡度1：

0.50。

2.3、开挖方法

2.3.1、沟槽开挖采用人工+机械进行开挖，槽底预留200～300mm土层由人工开挖至设计高程。

开挖过程中严禁超挖，以防止扰动地基。

对于有地下障碍物（现状管缆等）的地段，由人工开挖严禁破坏；

2.3.2、沟槽开挖尽量按先深后浅的顺序进行，以利于排水；

2.3.3、挖槽土方处置：

按现场暂存、施工范围线外暂存、外弃相结合的原则进行。

开挖土方凡适宜回填的土，均要选择妥善位置进行堆放，但不得覆盖测量等标记，均暂存于现场用于沟槽回填。

回填土施工前，制定合理的土方调配计划，按照做好土方平衡、少土方外运、现场土方调运的原则进行处置。

2.3.4、开槽后及时约请各有关人员验槽，槽底合格后方可进行下道工序施工。

如遇槽底土基不符合设计要求时，及时与设计、监理单位联系，共同确定基底处理措施。

处理完成后，方可进行下道工序施工。

2.3.5、进行沟槽开挖过程中，沟槽每侧临时堆土不宜过高，施加其他荷载不宜过大，并尽量避开雨天施工，加强施工观测，确保边坡稳定。

3、沟槽降排水

根据地质勘察资料，拟建郑开大道北辅道所处地段地下水位为3.4—4.5米，雨季地下水位回升，部分施工段地下水位高出基槽，且土质多为粘土和砂性粘土，需考虑降水措施。

在地下水位高出基槽底部的施工段，沟槽开挖施工前应首先进行降水施工，以保证不发生泡槽现象及保证沟槽边坡安全。

当沟槽开挖至地下水位以下时，施工中少量渗水采用明沟、集水井的方法降排水，将地下水位降至槽底下0.5m以下后再进行管道基础施工。

排水明沟布置在管道基础边0.5m以外，沟边缘离开边坡坡脚应不小于0.4m。

排水明沟的底面应比挖土面低0.4～0.5m。

集水井底面应比沟底面低1.0m左右，并随沟槽的挖深而加深，以保持水流畅通。

每间隔20m设置集水井一个，根据井位进行调整，以便于检查井砌筑时排水。

明沟、集水井排水示意图如下：

图8-2明沟、集水井排水示意图

从沟槽内集水井中抽出的水通过水袋排至施工便道南侧临时排水沟，最后沿着排水沟水经沉淀后排入K2+500处灌溉水渠（或者排入郑开大道雨水口）。

4、管道基础处理

管道基础应坐落在稳定的未扰动的土层上。

当工程地基良好时，管道可不做基础处理。

当管道基底的树根、淤泥、腐殖土及垃圾清理干净至原状土后，将天然地基整平，要求清除至原状土，并换填素土、分层夯实。

排水不良造成地基土扰动时，扰动深度在100mm以内，宜填天然级配砂石或砂砾处理。

软基处理措施：

管道基础下软基厚度不足80cm时，将全部软基清除，用素土回填并分层夯实，再按常规设置基础垫层；当管道基础之下软基厚度大于0.8m时，将软基清除80cm后，先用砖渣稳固地基，再铺垫水泥石灰土两层（30cm），其上在进行管道基础正常铺设；若软基清除80cm后挖出淤泥，则需首先进行抛石挤淤，稳固地基后再铺砖渣级30cm水泥石灰土垫层，最后进行管道基础正常铺设。

5、管道防腐

埋地燃气管道采用三层PE结构外覆盖层外加阴极保护的防腐方法。

全线图层采用加强级绝缘防腐，焊口采用热缩套进行补扣，管道外防腐层应预制且符合国家现行标准《埋地钢制管道聚乙烯防腐层》（GB/T23257-2009）要求；做外涂层前，除锈应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）规定的Sa2.5级要求，即刚才表面无可见的油脂和污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。

参见照片物应是牢固附着的。

参见照片ASa21/2、BSa21/2、CSa21/2、DSa21/2。

防腐的做法见国家标准图集《燃气工程设计施工》（05R502）P91、92、96页相关规定定。

做法及厚度要求见下图：

防腐应在安装前进行，焊缝处应在压力试验合格后进行防腐。

阴极保护采用牺牲阳极阴极保护法，牺牲阳极阴极保护法主要选用22kg/Mg-A1-Zn-Mn镁合金棒形阳极，阳极断面为梯形断面。

牺牲阳极每2支一组，也可单点深埋，每200m设一组。

阴极保护测试桩：

高压管道每1km设一个点位测试桩；每5km设一个既能测电位又能测电流的电流测试桩；绝缘接头处设绝缘接头测试桩；并符合现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》（SY/T0023-97）、《埋地钢质管道直流排流保护技术标准》（SY/T0017-2006）的规定。

阀门内的燃气管道采用先刷红丹酚醛防锈漆，外再涂两道红丹磁漆的防腐方法。

6、管道及阀门安装安装

6.1、管子、管件、阀门等在安装前应详细核对型号、规格、材质是否符合设计要求，并应具有制造厂的产品出厂合格证书等质保资料。

6.2、阀门在安装前，应进行强度和严密性试验，强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验介质为水，试验时间不少于5分钟，壳体、填充料无渗漏为合格。

严密性试验压力为阀门的公称压力，试验介质为水，以阀瓣密封面不泄漏为合格。

6.3、阀门安装在阀门井内，阀门井施工参见《市政工程施工图集4（燃气热力工程）》（RQ2-28、29）中相关要求执行；

阀门安装前，阀杆轴心应垂直于路面，手柄距离井盖底面不低于150mm。

6.4、管道连接时，不得用强力对口，或采用加热管子，加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

6.5、法兰安装要平行，接触面平整，垫片规整，不能老化或损坏；法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔外径5%，并保持螺栓自由穿入，且法兰端面应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用旋紧螺栓的方法消除歪斜。

螺栓全部采用8.8级强度等级的螺栓。

6.6、安装过程中严格控制燃气管道与其它相邻管线、构筑物的安全间距，并按相关操作规程作业，埋设坡度、深度必须达到设计要求，安装完毕用适量土方固定管身，杜绝带水作业。

6.7、管道吊装采用套有软管的钢丝或宽尼龙带，以免防腐层破损。

管道下沟槽后再对防腐层进行一检查。

7．管道连接

7.1、PE管道的连接

7.1.1、PE管道应采用电容或热熔连接。

管材和管件的牌号和材质应一致。

管道元件制造单位应在产品设计定型时进行焊接工艺评定，施工前，首先对制造单位的焊接工艺评定进行验证，验证项目为焊接工艺评定的全部项目。

聚乙烯燃气管道连接的操作工人上岗前，应经过专门培训，经考试和技术评定合格后，方可上岗操作。

电容连接完成后，应进行外观检查，对焊接质量有争议的焊口，应进行破坏性检验与试验。

焊接步骤及要求按照《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》（TSGD2002-2006）中的相关要求执行。

7.1.2、外径为de的PE管允许弯曲半径R的要求：

无承插接头时，R≥25demm；有承插接头时，R≥125demm。

在变坡点或弯转处，设计不采用45°或90°弯头时，可利用PE管允许弯曲半径，弯至设计管位。

7.1.3、PE阀门直埋于地下，阀门的开启在套筒保护井里用专门扳手完成。

7.1.4、三通的连接采用管中平接；双向支管采用两个反向三通接出，然后迂回至设计管位。

7.1.5、电熔连接：

电熔连接主要采用于管径大于DE63的管道中电熔承插连接管材的连接端应切割垂直，以保证管材插入端有足够的熔融区。

用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物，并标出插入深度，刮除表面氧化层。

将管材插入管件中，校直两对应的待连接件，使管材，管件在同一轴线上。

防止偏心造成接头熔接不牢固。

电熔鞍形连接时，干管连接部位的管段下部应用托架支撑，并固定，保证连接面能完全吻合，连接前用洁净布擦净连接面上污物，并用刮刀刮除干管连接部位外表面的氧气层，将连接面打毛。

7.1.6、热熔连接：

热熔承插连接是将管材外表面和管件内表面同时加热至材料的熔化温度，然后撤去承插加热工具，将熔化的管材插口插入内表面熔化的管件承口，保压，冷却至环境温度。

承插连接管材的连接应切割垂直，并应用洁净棉布控净管材和管件连接面上的污物，标出插入深度，刮除其表皮氧化层。

承插连接前，应校直两对应的管材，管件，使其在同一轴线上。

插口外表面和承口内表面用热熔承插连接工具加热，热熔连接加热时间和加热温度应符合热熔连接工具生产厂和管材，管件生产厂的规定。

加热完毕，待连接件应迅速脱离承插连接加热工具，用均匀外力插至标记深度，并使其在同一轴线上，形成均匀凸缘。

插口的插入深度应在规定的范围内。

热熔连接保压、冷却时间，应符合热粉连接工具生产厂和管材、管件生产厂的规定在保压、冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。

热熔对接连接是将与管轴线垂直的两对应管子端面与加热板接触，加热至熔化，然后撤去加热板，将熔化端压紧，保压、冷却，直至冷却至环境温度。

管材或管件连接面上的污物应用洁净棉布擦净，应铣削连接面，使其与管轴线垂直，并使其与对应的待接断面吻合。

在对接连接前，两管段应各伸出夹具一定自由度，并应校直两对应的连接件，使其在同一轴线上，管口错边不宜大于管壁厚度的10%。

7.1.7、聚乙烯管道连接应采用专用设备，不得用明火加热。

在寒冷气候和大风环境下进行操作时，应采取保护措施或调整连接工艺。

聚乙烯管材、管件存放处与施工现场温差很大时，连接前，应将管材和管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近后方可施工。

管道连接后，应进行接头外观检查。

不合格者必须返工。

7.2、钢制管道的连接

7.2.1、钢管的连接采用焊接，焊接的方式采用手工电弧焊，焊条采用E4303型。

7.2.2、焊接前应检查管道焊接工程中所用母材与焊接材料是否具备出厂合格证书和质量检验报告。

7.2.3、严格检查焊接机具，确保设备参数可靠稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求与安全可靠性能。

7.2.4、参加管道焊接的焊工必须具有对应项目的焊工合格证，且合格证在有效期内方能施焊。

7.2.5、工程焊接前，应对被焊材料进行焊接工艺评定，质量检查人员依据《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）等技术规范及焊接工艺评定标准对现场焊接工作进行全面检查和监督，确保焊接工艺满足工程要求，并做好全部检验记录。

7.2.6、钢管连接时，两对接焊缝中心面之间的距离，不应小于150mm；直管段两环缝间距或接口焊缝距弯管起点不得小于100mm，且不得小于管径。

7.2.7、焊缝的坡口采用V型坡口，坡口角度为65°--75°，间隙为0—2mm，钝边为0—2mm；焊接规定及要求满足《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）中第七章的相关规定，每次焊缝应一次连续焊完，焊接前应先点焊，并按工艺要求采取措施防止裂纹，发现裂缝时应及时处理，在焊接时应保证焊接区不受恶劣天气（风、雨、雪、高温）的影响，焊接条件不允许时，不能焊接。

管道或者管道对接焊缝内壁错边量不宜超过壁厚的10%。

7.2.8、钢管与钢塑接头连接时，采用焊接，焊接时注意采用降温保护措施，避免烫伤PE燃气管道。

8、无损检测

8.1、管道焊接完成后，强度试验和气密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝进行内部质量检验，外观检查应在内部质量检查之前进行。

外观检查质量不低于《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）中的Ⅲ级焊缝标准；内部质量检验应按《承压设备无损检测》（JB4730-2005）中射线照相方法执行，焊缝无损检测数量不少于焊缝总数的30%，且每个焊工不少于一个焊缝；套管内燃气管道焊缝应100%的X光射线照相检验。

焊缝照相检验不应低于《承压设备无损检测》（JB4730-2005）中Ⅱ级焊缝质量要求。

8.2、进行承压设备无损检测的机构应首先安装规定制定出符合要求的无损检测工艺规程。

从事无损检测的人员具有相应资格证书。

检测仪器和设备的性能应检定合格，并有记录可查。

8.3、检测记录和报告应准确完整，并经相应责任人员签字认可。

9、管道吹扫及强度气密性检验

管道安装完毕，在外观检查合格后，应对全系统进行分段吹扫。

吹扫合格后，方可进行管道强度试验和气密性试验。

强度试验时，使用肥皂液或洗涤剂检查接头是否漏气，应在检查完毕后，应及时用水冲去检漏的肥皂液或洗涤剂。

9.1、管道吹扫：

管道吹扫宜采用清管球进行清扫，采用清管球吹扫时，管道直径必须是同一规格，不同管径的管道应断开分别清扫；在采用清管球进行清扫前，应对影响清管球通过的管件、设施采取必要的措施。

清管球清扫完后，当目测排气无烟尘时，在排气口设置白布或涂白漆木耙板检验，5min内靶上无铁锈、尘土等杂物为合格；如不合格应采用气体在再清扫至合格。

在采用气体吹扫时，气体流速不宜小于20m/s；吹扫口与地面的夹角应在30°--45°之间，吹扫口管段与被吹扫口管道必须采取平缓过渡焊，吹扫口直径符合下表规定；每次吹扫管道的长度不宜超过500m；当管道长度超过500m时，宜分段吹扫；管道长度在200m以上，且无其他管段或储气容器可利用时，应在适当部位安装吹扫阀，采取分段储气，轮换吹扫；当管道长度不足200m时，可采用管道自身储气放散的方式吹扫，打压点与放散点应分别设在管道两端；采用气体吹扫完成后，当目测排气无烟尘时，在排气口设置白布或涂白漆木耙板检验，5min内靶上无铁锈、尘土等杂物为合格。

整个吹扫过程应做好记录，保存完整。

吹扫口直径（mm）

9.2、管道强度及气密性试验：

管道吹扫完毕，进行强度试验和气密性试验。

强度和气密性试验介质采用压缩空气。

压缩机出口端应安装分离和过滤器，防止有害物质进入聚乙烯管道。

试验用的压力表，应在效验的有限期内，其量程为试验压力的1.5—2倍。

弹簧压力计精度应符合现行国家标准。

强度试验压力为0.6Mpa，测试时应缓慢升压，试压达到要求后稳压1h，不降压为合格。

气密性试验压力为0.46Mpa，试压达到要求后，稳压24h，每小时记录不小于一次，当修正压力降小于133Pa为合格。

具体步骤及要求应符合现行行业标准CJJ33-2005中12.4的规定，修正压力降应按下式确定：

试压期间应随时观察压力变化，如发现泄漏，应立即停止试压，并在泄压后，查找漏点，对漏点进行修复后再重新试压。

9.3、管道的吹扫和强度试验、气密性试验必须有建设单位、质监单位和监理单位的有关人员参加，并及时做好记录和签证。

10、土方回填

10.1、回填土应按《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）的相关要求执行。

10.2、回填土要用素土，有建筑垃圾的施工段要采取换土处理，不能有砖砾和石头，防止划伤燃气管道。

10.3、回填前如沟槽内有积水，必须抽尽，严禁带水回填。

10.4、沟槽回填，应先充实管底，再填实管道两侧。

回填土应分层夯实，每层厚度为0.2-0.3cm，管道两侧及管顶以上0.5米内的填土必须由人工夯实，超过管顶0.5米时，可使用小型机械夯实。

10.5、回填土压实度应根据管道所处位置确定，当管道位于路基范围，路槽下80cm方位内压实度不小于95%，80—150cm范围内压实度不小于94%，150cm范围内压实度不小于92%；在其他位置压实度应满足《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268—2008表4.6.3-1的要求。

10.6、管道敷设注意事项

10.6.1、随PE燃气管道同一位置敷设金属示踪线，金属示踪线为2.5平方毫米绝缘层铜线结构，连接方法为锡焊焊接。

金属示踪线使用年限应根燃气管道一致。

10.6.2、管道的正上方400mm处敷设警示带，警示带规格为120mm宽；警示带的使用年限不小于50年。

警示带不得敷设在路基和路面里，警示带选用黄色聚乙烯材料，警示带上有明显的警示标志和联系电话，字体不小于100mm*100mm。

10.6.3、对施工影响范围内的各种地面、地下建筑物、线杆等，应采取必要的撑、包、吊、顶等保护性措施，并请产权所有单位（人）旁站监护，确保安全。

埋地聚乙烯燃气管道与建筑物、构筑物或相邻管道间水平距离不应小于设计要求。

10.6.4、PE燃气管道与规划热力管道相交时，应设保温钢套管保护。

套管选用直缝焊钢管，在PE管外做40mm后的保温材料，保温材料采用岩棉，套管两端用沥青油麻封死，以免进水。

具体做法详见设计图纸“PE燃气管道保温套管大样图”。

10.6.5、在燃气管道上方设置路面标志；路面标志上应标注“燃气”字样，可选择标注“管道标志”、“三通”及其他说明燃气设置的字样或符号和“不得移动”、“覆盖”等警示语，具体路面标志由产权单位制定统一标准。

路边标志应设置在转角处、末端出、三通处等，直线管段上的路面标志设置的距离不超过200m。

混凝土或沥青面采用铸铁标志，人行道用混凝土方砖标志，绿化带采用混凝土桩标志。

施工中注意与其他管线的协调配合。

接收人签字：