危险源辨识.docx
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危险源辨识
1.目的2
2.适用范围3
3.定义或术语4
4.职责5
5.工作程序6
5.1危险源辨识6
5.2危险源辨识的分工6
5.3危险源的风险评价7
5.4危险源控制10
5.5危险源的更新11
6.相关文件12
7.记录13
1.目的
1.1最大限度地识别出各部门在活动、产品或服务中能够控制的危险源，并及时更新。
1.2最大限度地识别出供方/相关方在与本公司进行活动或提供产品、服务时可望施加影响的危险源，并及时更新。
1.3评价出不可接受风险，确保其得到有效的控制，并为确定目标、指标及管理方案提供依据。
2.适用范围
2.1各部门在活动、产品或服务中涉及的危险源的识别、评价及更新。
2.2供方/相关方在与本公司进行活动或提供产品、服务时产生的危险源的识别、评价及更新。
3.定义或术语
3.1危险源：
指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。
3.2危险源辨识：
识别危险源的存在并确定其性质的过程。
3.3头脑风暴法：
又叫畅谈法、集思法等。
它是采用会议的方式，引导每个参加会议的人围绕某个中心议题，广开言路，激发灵感，在自己的头脑中掀起风暴，毫无顾忌、畅所欲言的发表独立见解的一种创造性思维的方法。
4.职责
4.1企业管理处在公司网站上发布《危险源清单》及更新信息。
4.2各部门负责对各自范围内的危险源进行具体辨识和评价，确定不可接受危险源，并进行控制，并向企业管理处上报本部门危险源更新信息及《不可接受风险清单》。
5.工作程序
5.1危险源辨识
5.1.1危险源的分类
5.1.2危险源辨识的范围
a.各部门工作场所内的常规和非常规活动,如：
施工过程、设计活动、办公室水磨石地面墩地（有滑倒危险）等；
b.所有进入工作场所的人员（包括合同方、供方人员和访问者）的活动；
c.工作场所的设施（无论由本公司还是由外界所提供）。
5.1.3危险源辨识的方法
a.询问和交流；
b.现场观察；
c.查阅有关记录；
d.获取外部信息；
e.工作任务分析；
f.安全检查表；
g.作业条件危险性评价。
5.2危险源辨识的分工
5.2.1企业管理处在以往体系运行识别控制的基础上，在公司网
5.2.2各部门根据各自的活动或承揽的工程项目，在《危险源清单》基础上进行具体辨识。
辨识时，要考虑在三种时态（过去、现在、将来）和三种状态（正常、异常、紧急）情况下的危险源。
5.3危险源的风险评价
5.3.1在危险源辨识过程中发现危险源属于如下情况时，可直接确定为具有不可接受的风险：
a.不符合法律、法规要求的；
b.不符合公司方针的；
c.员工或相关方有抱怨和要求的；
d.曾经发生过事故，且未采取有效防范控制措施的。
5.3.2采取作业条件危险评价法,分析危险源导致危险事件、事故发生的可能性和后果,确定危险源的风险等级。
5.3.3作业条件危险评价法作业条件危险评价法是用与系统危险性有关的三种因素指标值
之积来评价危险的大小，这三种因素是:
L发生事故的可能性大小；
E人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；
C一旦发生事故会造成的损失后果。
其简化公式是：
D=bEXC
a.L发生事故的可能性大小
事故或危险事件发生的可能性大小，当用概率来表示时，绝对不可能的事件发生概率为0，而必然发生的事件概率为1。
但在做系统安全考虑时，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将"发生事故可能性极小"的分数定为0.1，而必然要发生的事件分数定为10。
介于这两种情况之间的情况指定了若干个中间值，如表1所示。
表1发生事故的可能性（L）
分数值
事故发生的可能性
10
完全可以预料
6
相当可能
3
可能，但不经常
1
可能性小，完全意外
0.5
很不可能,可以设想
0.2
极不可能
0.1
实际不可能
b.E----暴露于危险环境的频繁程度
人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大。
规定连续暴
露在此危险环境的情况定为10,而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5。
同样,将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表2所
示。
表2暴露于危险环境的频繁程度（E）
分数值
暴露于危险环境的频繁程
度
10
连续暴露
6
每天工作时间内暴露
3
每周一次,或偶然暴露
2
每月一次暴露
1
每年几次暴霹
0.5
非常罕见地暴露
说明：
1.三通—
•平施工活动中E值取1;
2.基础开挖、装饰施工活动中E值取2;
3.主体结构施工中E值取3。
c.C—发生事故可能造成的后果
事故造成的人身伤害变化范围很大，对伤亡事故来说，可从极小的轻伤直到多人死亡的严重结果。
由于范围广阔，所以规定分数值为1-100，轻伤规定分数为1,造成10人以上死亡的分数规定为100,其他情况的数值均在之间1与100,如表3所示。
表3发生事故造成的后果（C）
分数
值
发生事故产生的后果
100
10人以上死亡
40
3-9人死亡
15
1-2人死亡
7
重伤
3
伤残
1
轻伤
d.D----危险性分值
根据公式就可以计算作业的危险程度，但关键是如何确定各个分值和对总分的评价。
根据经验，总分在20以下，被认为是低危险，也叫可容许风险；总分达到70-160之间，那就有显著的危险性，需要及时整改；总分在160-320之间，是必须立即采取措施进行整改的重大危险；总分在320以上的表示非常危险，应立即停止生产直到危险得到改善为止。
危险等级划分如表4所示。
表4危险等级划分
分值
危险程度
危险等级
>320
极其危险，不能继续作
业
5
160-320
高度危险，需立即整改
4
70-160
显著危险，需要整改
3
20-70
一般危险，需要注意
2
<20
稍有危险，可以接受
1
534运用作业条件危险评价法进行分析时，危险等级为3级、
4级、5级的危险源，确定为具有不可接受风险。
5.4危险源控制
5.4.1对识别出的危险源，被评价为具有不可接受风险的，可通过制定目标、指标和管理方案予以控制；可采用具体控制程序（如:
电气安全控制程序》、《产品、过程与绩效监视和测量控制程序》安全操作规程、作业指导书、培训监督检查等）或制度等进行控制。
5.4.2对识别出的危险源的信息，可为员工培训提供输入信息，具体执行《能力、意识和培训控制程序》。
5.5危险源的更新
5.5.1危险源的辨识应是主动的而不是被动的，各部门在项目管理或日常工作中发现有未辨识的危险源，应将其上报企业管理处，由企业管理处及时在公司网上发布危险源更新信息。
5.5.2各部门根据危险源更新信息，结合各自的活动或承揽的工程项目，识别新的危险源是否适用于本部门，适用时对其进行评价。
5.5.3当发生以下情况时，各部门应及时组织人员进行危险源的重新识别评价。
a.法律、法规与其它要求发生较大变更时；
b.当本公司活动、产品、服务、机构、设施、范围发生较大变化时；
c.当本公司环境方针有变化时。
6.相关文件
6.1《电气安全控制程序》。
6.2《产品、过程与绩效监视和测量控制程序》
6.3《消防控制程序》。
6.4《劳动保护用品控制程序》。
6.5《污水、扬尘、噪声控制程序》。
6.6《油品及化学品控制程序》。
6.7《能力、意识和培训控制程序》。
7.记录
表7-1记录表
编号
记录表格名称
填写部门
保存部
门
保存期限
CX-05-01
《危险源清单》
各部门
各部门
1年
CX-05-02
《不可接受风险清单》
各部门
各部门
1年
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