橡胶制品的基本特性.docx

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橡胶制品的基本特性

橡胶制品的基本特征

橡胶制品（rubberproduct）指以天然及合成橡胶为原料生产各样橡胶制品的活动，还包含利用废橡胶重生产的橡胶制品。

橡胶制品基本特征：

1.橡胶制品成型时，经过大压力压制，其因弹性体所俱备以内聚力没法消

除，在成型离模时，常常产生极不稳固的缩短（橡胶的缩短率，因胶种不同而有差别），必要经过一段时间后，才能缓和稳固。

所以，当一橡胶制品设计之初，无论配方或模具，都需慎重计算配合，若否，则简单产生制品尺寸不稳固，造成制品质量低沉。

2.橡胶属热溶热固性之弹性体，塑料则属于热溶冷固性。

橡胶因硫化物种类

主体不同，其成型固化的温度范围，亦有相当的差距，甚至可因天气改变，室内温湿度所影响。

所以橡胶制成品的生产条件，需随时做适量的调整，若无，则可能产生制品质量的差别。

橡胶制品胶种的分类：

1.通用橡胶：

是指部分或所有取代天然橡胶使用的胶种，如丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶等，主要用于制造轮胎和一般工业橡胶制品。

通用橡胶的需求量大，是合成橡胶的主要品种。

2.丁苯橡胶：

丁苯橡胶是由丁二烯和苯乙烯共聚制得的，是产量最大的通用合成橡胶，有乳聚丁苯橡胶、溶聚丁苯橡胶和热塑性橡胶（SBS）。

3.顺丁橡胶：

是丁二烯经溶液聚合制得的，顺丁橡胶拥有特别优秀的耐寒性、耐磨性和弹性，还拥有较好的耐老化性能。

顺丁橡胶绝大多数用于生产轮胎，少部分用于制造耐寒制品、缓冲资料以及胶带、胶鞋等。

顺丁橡胶的弊端是抗扯破性能交差，抗湿滑性能不好。

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4.异戊橡胶：

异戊橡胶是聚异戊二烯橡胶的简称，采纳溶液聚合法生产。

异戊橡胶与天然橡胶相同，拥有优秀的弹性和耐磨性，优秀的耐热性和较好的化学稳固性。

异戊橡胶生胶（未加工前）强度显着低于天然橡胶，但质量均一性、加工性能等优于天然橡胶。

异戊橡胶能够取代天然橡胶制造载重轮胎和越野轮胎还能够用于生产各样橡胶制品。

5:

乙丙橡胶：

乙丙橡胶以乙烯和丙烯为主要原料合成，耐老化、电绝缘性能和耐臭氧性能突出。

乙丙橡胶可大批充油和填补碳黑，制品价钱较低，乙丙橡胶化学稳固性好，耐磨性、弹性、耐油性和丁苯橡胶靠近。

乙丙橡胶的用途十分宽泛，能够作为轮胎胎侧、胶条和内胎以及汽车的零零件，还可作电线、电缆包皮及高压、超高压绝缘资料。

还可制造胶鞋、卫生用品等淡色制品。

6.氯丁橡胶：

它是以氯丁二烯为主要原料，经过均聚或少许其余单体共聚而成的。

如抗张强度高，耐热、耐光、耐老化性能优秀，耐油性能均优于天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶。

拥有较强的耐燃性和优秀的抗延燃性，其化学稳固性较高，耐水性优秀。

氯丁橡胶的弊端是电绝缘性能，耐寒性能较差，生胶在储存时不稳固。

氯丁橡胶用途宽泛，如用来制作运输皮带和传动带，电线、电缆的包皮资料，制橡胶加工工艺问答

1.橡胶为何要塑炼

橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶临时失掉其弹性而使可塑性增大，以知足制造过程中的工艺要求。

如：

使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳固，增添压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗透纤维，并能提升胶料溶介性及粘着性。

自然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不必定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。

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2.哪些要素影响橡胶在密炼机中塑炼

密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃-165℃间。

生胶在密炼机腔内受高平和强机械作用，产生强烈氧化，能在较短的时间里获取理想可塑度。

所以影响密炼机进行生胶塑炼要素主要有：

（1）设施技术性能，如转速等，

（2）工艺条件，如时间、温度、风压及容量等。

3.为何各样橡胶的塑炼特征都不相同

橡胶的塑炼与其化学构成，分子构造，分子量及分子量散布有着亲密联系。

天然橡胶和合成橡胶因为构造和性能上的不同特色，一般说来天然胶塑炼比较简单，合成胶塑炼比较困难。

就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶，丁苯胶，丁基胶次之，丁腈胶最困难。

4.为何用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准

生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。

若生胶可塑性过高，会使硫化胶的物理机械性能降低。

而生胶可塑度过低，则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼平均，压延，压出时半成品表面不圆滑，缩短率大，不易掌握半成品尺寸，在压延时胶料也难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低布层间附着力。

可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品使用性能不一致。

所以正确掌握生胶可塑性是一个不行忽略的问题。

5.混炼的目的是什么

混炼就是依据胶料配方规定的配合剂的比率，将生胶和各样配合剂经过橡胶设施混淆在一同，并使各样配合剂平均地分别在生胶之中。

胶料进行混炼的

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目的就是要获取物理机械性能指标平均一致，切合配方规定的胶料性能指标，以利于下工艺操作和保证成质量量要求。

6.配合剂为何会结团

造成配合剂结团原由有：

生胶塑炼不充足，辊距过大，辊温过高，装胶容量过大，粉类配合剂中含有粗粒子或结团物，凝胶等造成。

改良的方法就是针对详细状况采纳：

充足塑炼，适合调小辊距，降低辊温，注意加料方法；粉剂进行烘干和挑选；混炼时切割要适合。

7.胶猜中炭黑用量过多为何会产生"稀释效应"

所谓"稀释效应"就是因为在胶料配方中，炭黑的用量过多，橡胶在数目上相

对地减少，致使炭黑粒子间的密切接触，而不可以在胶猜中很好的分别，这即是"稀释效应".这样因为有很多大颗粒炭黑粒团的存在，橡胶分子没法穿透到炭黑粒团里面去，橡胶与炭黑互相作用减少，强力降落而达不到预期的补强成效。

8.xx的构造性对胶料的性能有什么影响

炭黑是由烃类化合物经热分解而生成的。

当原料为天然气（其组分以脂肪烃为主）时，则形成碳的六元环；当原料为重油（芬芳烃含量较高）时，因已含有碳的六元环，则进一步脱氢缩合形成多环式芬芳族化合物，进而生成碳原子的六角形网状构造层面，这类层面3-5个重叠则成为晶子。

炭黑的球形粒子就是由几组没有必定标准定向的这类晶子所构成的无定形结晶体。

晶子四周含有不饱和的自由键，这类键使炭黑粒子相互凝集，形成多少不等的分支小链，此即称做炭黑的构造。

炭黑的构造因制法不同而异，一般炉法炭黑的构造高于槽法炭黑，乙炔炭黑的构造最高，别的，炭黑的构造还受原料的影响，原料的芬芳烃含量高，则炭黑的构造就高，收率也高；反之，则构造低，收率亦低。

炭黑粒子直径愈小，构造也愈高。

在同一粒径范围内，构造愈高，压出愈易，并且压出品表面圆滑，缩短小。

炭黑的构造可由吸油值大小来权衡，在粒径相同的状况下，吸油值大表示构造高，反之则表示构造低。

高构造的炭黑在合成胶中难于分别，

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可是柔嫩的合成胶需要模数较高的炭黑来提升它的强力，细粒子高构造炭黑能够提升胎面胶的耐磨耗性。

低构造炭黑的长处是扯断强力高，伸长率大，定伸强力低，硬度小，胶料柔嫩，生热也较小，可是耐磨性能比同粒度高构造炭黑差。

9.xx为何会影响胶料焦烧性能

xx的构造对胶料焦烧时间影响：

构造性高焦烧时间短；炭黑的粒径越小焦烧时间越短。

xx粒子表面性能对焦烧影响：

主要指炭黑表面含氧量，含氧量高，PH值低，呈酸性，如槽黑，焦烧时间较长。

炭黑的用量对焦烧时间影响：

用量大能显然地缩短焦烧时间就是因为炭黑增加生成联合橡胶多有促使焦烧的偏向。

炭黑在不同硫化系统中对胶料门尼焦烧时间的影响各不相同。

10.什么是一段混炼，什么是二段混炼

一段混炼是把塑炼胶和各样配合剂（关于一些不易分别或用量较少的配合剂可早先制成母胶）按工艺规程要求逐个加入，即在密炼机内做母炼胶混炼，而后在压片机上加入硫磺或其余硫化剂以及一些不宜在密炼机内加入的超促使剂。

简言之，一段混炼就是不在中间停放而一次达成的混炼。

二段混炼即是先将除硫化剂和超促使剂之外的各样配合剂与生胶平均混淆，制成母胶，下片冷却，停放一准时间，而后在密炼机或开炼机长进行增补加工加入硫化剂。

11.胶片为何要冷却方可寄存

压片机切取下来的胶片温度很高，如若不立刻进行冷却，很简单产生初期硫化，还会粘胶，给下工艺造成麻烦。

我厂由压片机下来，经胶片冷却装置浸

隔绝剂、吹干、切片，就是为此目的。

一般冷却要求是将胶片温度冷却到45℃以下，胶料停放时间不宜过长，不然会惹起胶料喷霜。

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12.为何要控制加硫磺温度在100℃以下

这是因混炼胶料在加硫磺与促使剂时，假如温度超出100℃，就很简单造成胶料的初期硫化（即焦烧）。

此外，在高温下硫磺溶介在橡胶内，冷却后硫磺凝集在胶料表面，造成喷霜，并且会造成硫磺分别不匀。

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13.混炼胶片为何要停放一准时间方可使用

混炼胶胶片经冷却后寄存的目的有四个：

（1）使胶料恢复疲惫，松驰混炼时所受的机械应力；

（2）减少胶料的缩短；

（3）使配合剂在停放过程中持续扩散，促使平均分别；

（4）使橡胶与炭黑之间进一步生成联合橡胶，提升补强成效。

14.为何要严格履行分段加药和加压时间

加药次序和加压时间是影响混炼质量的重要要素。

分段加药可提升混炼效率，增添其平均性，并且某些药料的投加次序还有其特别规定，如：

液体融化剂不得与炭黑同时投加，免得结团。

所以一定严格履行分段加药。

加压时间太短橡胶与药料得不到充足磨擦捏炼，而造成混炼不匀；如加压时间过长而使混炼室温度太高，影响质量，还会降低效率。

所以，一定严格履行加压时间。

15.装胶容量对混、塑炼胶质量有什么影响

装胶容量是指密炼机实质混炼容量，它常常只占密炼机混炼室总容量的50-

60%.假如容量太大，混炼无充足缝隙，不可以进行充足的搅拌，造成混炼不匀；

温高升，易造成胶料自硫；还会造成电机超负荷。

容量太小，转子间无足够的磨擦阻力，出现空转，相同造成混炼不均，使混炼胶的质量遇到影响，同时也降低设施利用率。

16.胶料混炼时，液体融化剂为何要最后加

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胶料在混炼时，假如先加入液体融化剂，就会使生胶过分膨胀而影响胶分子和填补剂之间的机械磨擦作用，降低胶料混炼速度，同时也会造成粉剂分别不均，甚至结团。

所以混炼时液体融化剂一般都是最后加入。

17.为何混炼胶料搁置时间长了会"自硫"

混炼胶料搁置时期产生"自硫"的原由主假如：

（1）使用的硫化剂，促使剂太多；

（2）装胶容量大，炼胶机温度过高，胶片冷却不够；

（3）或过早加硫，药料分别不均造成促使剂和硫磺局部集中；

（4）停放不妥，即停放场所温度过高，空气不流通等。

18.为何密炼机混炼胶料要有必定的风压

混炼时，密炼机混炼室内除有生胶及药料外，还有相当一部分缝隙存在，假如压力不足，生胶和药料就得不到足够的磨擦捏炼，进而造成混炼不均；而加大压力后，胶料就会上下左右遇到强盛的磨擦捏炼，使生胶和配合剂很快混淆平均。

从理论上讲，压力越大越好，但因受设施等方面的限制，实质上压力不行能无穷制的大，一般说来，风压以6Kg/cm2左右为好。

19.为何开放式炼胶机两个辊要有必定的速比

开放式炼胶机设计速比的目的在于增强剪切作用，对胶料产活力械磨擦和分子链断裂，促使配合剂的分别。

此外前滚速度慢，还有益于操作，有益于安全生产。

20.密炼机为何会产生夹铊现象

密炼机夹铊的原由一般说来有三个方面：

（1）设施自己有弊端，如：

上顶拴漏风等，

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（2）风压不足，

（3）操作不妥，如加融化剂时不注意，常常会使上顶栓和密炼机腔壁上粘上胶料，如不实时清理，长此以往就会影响。

21.混炼胶片为何会压散

混炼时因为不慎，常常会压散，造成的原由好多，主假如：

（1）违犯工艺规程规定的加药次序或加药过急；

（2）混炼时混炼室温度过底；

（3）配方中填补剂用量过大等，均有可能。

因为混炼不好，而将胶料压散。

压散后的胶料要加同胶号塑炼胶或母胶，待压合排出后，再作技术办理。

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22.为何要规定加药次序

加药次序的目的在于提升炼胶效率，保证混炼胶料的质量。

一般说来其加药次序为：

（1）加塑炼胶融化，便于和配合剂混淆。

（2）加入小药：

氧化锌、硬脂酸、促使剂、防老剂等，这些都是胶料重要成份，第一加入便于它们能平均地分别在胶猜中。

（3）炭黑或其余填补剂如陶土、碳酸钙等。

（4）液体融化剂，胶料膨润使炭黑和胶易于混淆。

若不按这加药次序进行（特别要求的配方除外），就会严重影响混炼胶料质量。

23.为何同一种配方中有几种生胶并用

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跟着橡胶工业原料的发展，合成橡胶品种日趋增加，为了改良胶料和提升硫化胶的物理机械性能，改良胶料的加工性能，降低橡胶制品的成本，当前常在同一种配方中有几种生胶并用。

24.胶料为何会产生可塑度过高或过低

产生这类状况主要原由是塑炼胶可塑度不适合；混炼时间过长或太短；混炼温度不妥；并用胶未掺合好；增塑剂多加了或少加；炭黑少加多加或品种用错等均会产生。

改良方法是适合掌握塑炼胶的可塑度，控制好混炼时间和温度，并用胶需混炼平均，配合剂应称量正确和增强检查等。

25.混炼胶料为何产生比重过大过小

造成的原由有配合剂称量禁止，漏配和错配。

炭黑，氧化锌，碳酸钙多于规定用量而生胶、油类增塑剂等少于规定用量，均会出现胶料比重超出规定的状况。

反之，结果亦相反。

此外进行胶料混炼时，粉剂飞扬过多或粘于容器壁上（如小药盒上），加料未能倒洁净，均能造成胶料比重过大或过小，改良方法就是查对配合时称量有没有差错，增强操作，防备粉剂飞扬和注意胶料混炼平均。

26.混炼胶料硬度为何会产生过高，过低

造成胶料硬度高低主要原由是配合剂称量不正确，如硫化剂、补强剂、促使剂的称量高于配方用量，造成硫化胶硬度超高；相反如橡胶、增塑剂称量多于配方规定用量或补强剂、硫化剂、促使剂的称量少于配方规定用量，也必定造成硫化胶料硬度偏低。

其改良举措和战胜可塑度颠簸要素相同。

此外，加硫磺后，如捣炼不均，也会造成硬度颠簸（局部过大或过小）。

27.胶料为何会产生硫化起点慢

产生胶料硫化起点慢的主要原由是因为促使剂的称量少于规定用量，或许混炼漏加氧化锌或硬脂酸；其次炭黑品种搞错，有时也会造成延误胶料的硫化速度。

改良举措是增强三检，称量药料正确等。

28.胶料为何会产生欠硫

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胶料产生欠硫主假如促使剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配所致，可是混炼操作不妥，粉剂飞扬过多，也会致使胶料欠硫。

改良举措是：

除应做到称量正确，增强三检，不漏配或错配药料外，还应当增强混炼工艺操作，并防备粉剂的大批飞扬消散。

29.混炼胶料的物理机械性能为何不一致

配合剂称量禁止，主假如补强剂、硫化剂和促使剂漏配和错配，都会严重影响混炼胶料硫化后的物理机械性能。

其次如混炼时间过长，加药次序不合理，混炼不均，也能造成胶料硫化后物理机械性能不合格。

采纳举措第一增强精工细作，贯彻三检制度，防备错配漏配药料。

可是对证量较差的胶料，则一定进行增补加工或掺用于合格胶猜中使用。

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30.胶料为何会产生焦烧

胶料产生焦烧的原由归纳起来有这么几条：

配方设计不合理，比如硫化剂，促使剂用量太多；装胶容量过大，炼胶操作不妥，如炼胶机温度过高，下片后又未进行充足冷却，过早的加硫磺或分别不匀，造成硫化剂和促使剂的高度集中；未经薄通散热打卷寄存，打卷过大或寄存时间过长等等，都会造成胶料焦烧。

31.怎样防备胶料焦烧

防备焦烧主假如针对产生焦烧原由相应采纳举措。

（1）防备产生焦烧，如严格控制混炼温度，特别是加硫温度，改良冷却条件，按工艺规程规定次序加料，增强胶料管理等。

（2）调整配方中的硫化系统，适合增添防焦剂。

32.办理焦烧程度较重的胶料，为何要加入1-

1.5%硬脂酸或油类

关于一般焦烧程度较轻的胶料，在开炼机上薄通（辊距1-

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1.5mm,辊温45℃以下）4-6次，停放24小时，掺入好猜中使用。

掺用量控

制在20%以下。

但关于焦烧程度较重的胶料，胶猜中硫化键许多，加入1-

1.5%硬脂配后使胶料膨润，加速交联构造的损坏，这类胶即便办理好后，在好胶猜中掺用比率也不宜高于10%.自然，关于一些焦烧程度严重胶料，除加硬脂酸外，适合加2-3%油类融化剂，以助膨润，办理后只能降级使用。

至于焦烧更严重的胶料，不可以直接办理使用，只能供做重生胶原料。

33.胶料为何要寄存在铁板上

塑、混炼胶很软，假如任意放在地面上，砂石，泥土，木屑等杂物易粘在胶料上，不易被发现，混进后会严重降低制质量量，特别是对一些薄制品更是致命要害，假如金属杂物混入，则会造成机器设施事故。

所以胶料一定寄存在特制的铁板上，按指定的地址寄存。

34.为何混炼胶的可塑度有时变化很大

混炼胶的可塑度变化，影响要素好多，主要有：

（1）塑炼胶的取样不一致；

（2）混炼时塑炼胶加压不妥；

（3）融化剂数目不正确；

（4）原资料改动，特别是生胶和炭黑的改动，解决上述弊端主要举措就是严格履行工艺规程，随时注意原资料更改的技术通知。

35.混炼胶从密炼机排出后，为何要进行薄通倒炼

密炼机排出胶料温度一般在125℃以上，而加硫磺温度应在100℃以下，为

了快速将胶料的温度降下来，所以就需要频频对胶料进行倒炼，而后进行加硫磺、加促使剂的作业。

36.使用不溶性硫磺的胶料，在加工过程中应注意哪些问题

不溶性硫磺是不稳固的，它能转变为一般的可溶性硫磺。

在室温下转变较

慢，但随温度高升而加速，至110℃以上时，便能在10-20分钟以内转变为一般

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硫磺。

所以这类硫磺应在尽可能低的温度下储存。

在配料加工过程中，也要小

心保持较低的温度（在100℃以下）以防备其转变为一般硫磺。

不溶性硫磺因为它在橡胶中的不溶性，常常难于平均分别，在工艺上也应充足注意。

不溶性硫磺只用以取代一般的可溶性硫磺，不改变硫化过程和硫化胶的性能。

所以，假如工艺过程中温度过高，或许较高温度下长时间寄存，那么使用它就没存心

义。

37.胶片冷却装置使用的油酸钠为何要循环

胶片冷却装置冷水槽中使用的隔绝剂油酸钠因为连续作业，压片机下来的胶片不停将热量留在油酸钠中，会使其温度快速上涨而达不到冷却胶片的目的。

为了降低其温度，就需要进行循环冷却，只有这样才能更有效的发挥胶片冷却装置的冷却成效和隔绝成效。

38.胶片冷却装置使用机械滚刀为何比电热滚刀好

胶片冷却装置开始曾试用电热滚刀，构造复杂，保护困难，刀口处胶料易初期硫化，不安全，后改用机械滚刀，保护检修方便，保证了产质量量和安全生产。

造耐油胶管、垫圈以及耐化学腐化的设施衬里。

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