沥青路面施工.docx
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沥青路面施工
旧路面拆除工程
对甲方指定维修的水泥砼板，应进行复测后再进行施工，如在病害程度及数量上与确定条件存在差异，应将情况通知甲方，经甲方确认后再进行施工。
凿除或保留部分不得小于1.5m（长）×3.75m（宽），如水泥砼板的角隅部分或小部分损坏需要修补，则凿除部分不得小于1.5m（长）×1.9m（宽）。
水泥砼面层开挖深度应保证不小于25cm，不大于45cm（无垫层除外）。
开挖工作面应平整，不积水为原则，开挖中如发现基层松散，但又不宜作清除处理的，则采用人工夯实基层后再浇筑砼面层。
开挖旧水泥砼路面时应尽量减少对临近板块的影响，凿路机不能太靠近邻近板块，应保证25cm以上的距离，在使用风镐除切缝接口砼时，不能在分隔处用风镐撬开砼，以免在接缝处造成缺口，如开挖时造成相临板块有缺口或其它缺陷时，应扩大挖除范围直至相临砼板块顺直且符合有关规定。
修补路段原有的拉力杆损坏的，如损坏处有5cm以上钢筋外露的，则在该钢筋头处作除锈处理，然后用φ16长40cm的螺纹钢筋用双面焊法焊接，如不能焊接的则旁边安装φ16长10cm的爆炸螺丝，然后用双面焊接法焊好。
道路工程施工
1、测量定位及其他准备工作：
在开工前根据设计单位移交的基准点的标高和坐标进行控制点、沿途施工基准点的布设，布设的桩位要保持良好，并标出道路道中心线及路基填挖边线。
还要做好对沿线的地质、水文和地下管线的调查和勘测工作，制定安全技术措施。
2、路基土石方工程
1、路基土石方及破除工程施工总工艺流程如下图：
路基土石方工程施工总工艺流程
测量放样
地面表层处理及破除
挖方区（取土区）土石方指标检测
检测
填方区原地基压实
不符合要求的土石方挖外弃
挖运符合要求的填料
分层填筑
路基中线及边线测设
分层摊铺
检测层厚及含水量
检测压实密实度
分层碾压
路基、边坡整形
2、施工测量
施工前，依据施工图和监理工程师提供的平面控制网和高程点进行开挖测量。
施测道路中心线，订好龙门桩，撒出开挖、回填边缘灰线，并认真复核，确保精度。
在开挖或回填过程中，测量员依据设计断面不断跟踪复核，防止欠挖、严禁超挖或回填不到位。
3、土石方平衡
开工之前制订土石开挖和填筑程序，作到合理施工。
土石方调配时，人机配合，机械为主。
本道路工程，填土石方量较大。
根据本工程挖方土质情况确定回填土料的利用地段及取土点。
对于非适用土料采取一次去除与外运，避免发生二次运输出。
4、路基土石方开挖
土石方路基开挖工艺流程如下图：
土石方路基开挖工艺流程
5、开挖方法及要点
挖方用挖掘机挖装，自卸汽车配合运输。
土石方挖除时至基层底标高为止。
根据挖土石方平衡方案安排施工计划，为降低工程成本，尽量将土石方开挖与填筑工作结合起来安排，使开挖与填筑工作相互协调。
路床开挖时预留10-20cm的基面保护层，基面保护层采用人工开挖，在路碾压施工前突击挖除，但需预留碾压沉落厚度。
如遇填土区暂不能施工，且为了加快进度，可利用的土料，在堆放时用推土机适度平整，保持土料堆放的边坡稳定，并做到良好的排水措施。
为保持可利用土料有合适的含水率，在堆土区四周设置排水沟排水，土料堆面保持中部向外的泛水坡，并由内向外布置适当的排水沟。
6、土石方
路基整修
填筑方法及要点
①基础处理、填前碾压等验收合格后，及时回填，以防基面被破坏。
②自取土场（或临时堆土场）运土回填，采用挖掘机挖装（或装载机装土）、自卸汽车运输的施工方法。
③根据填筑部位及压实度要求，选用不同的碾压方法，以保证回填土达到设计规定。
④选择接近最佳含水量的土。
若含水量太小则洒水碾压；若含水量太大，待晾晒达到要求后，进行碾压。
⑤分段填土时，各段土层间设立标志，防上漏压、欠压和过压。
各段回填土之间高差不大于1m，接头采用斜坡交叉搭接，上下层分段位置错开。
⑥专人控制铺土厚度及土料粒径，人工夯实每层不超过20cm，土块粒径小于等于5cm；机械碾压每层不超过30cm，土块粒径小于等于8cm。
⑦土路基压实后不得出现“弹簧”，松散、翻浆等现象，否则，应分别局部认真处理。
每层铺筑碾压检验合格后，方可进行上一层土石方施工。
⑧压实方法及要点
根据设计要求和不同的施工部位采用不同的压实方法，确保填筑土石方达到设计要求，碾压原则：
先轻后重、先稳后振、先慢后快、轮迹重叠。
碾压时应沿车行方向直线进行，由边逐渐压向中间，速度均匀有序，碾压遍数达到规范规定。
压路机碾压不到的地方，用蛙夯机（冲击夯）夯实认真循序夯实，夯击面在纵横方向均应相互重。
路基填筑施工工艺流程
3.、石灰稳定土
1、准备下承层
（1）、石灰稳定土的下承层应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合规定规范。
（2）、零填挖及路堑段，必须用12-15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3-4遍碾压检验。
在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，应适当洒水，如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。
（3）、老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，搓板和辙槽应刮除，松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。
（4）、新完成的土基必须按规定进行验收。
凡验收不合析的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可施工石灰稳定土。
2、施工放样
（1）、在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧肩边缘外设指示桩。
（2）、在两侧指示桩上用明显标记标出石灰稳定土边缘的设计高。
3、备料
（1）、利用料场的土（包括细粒土、中粒土和粗粒土）。
1）采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。
2）土中的超尺寸颗粒应予筛除。
3）应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集一起。
4）对于塑性指数大于12的粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
5）当需分层采集土时，应将土先分层堆放在一场地上，然后从前到后将上下层一起装车运送到现场。
6）在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿造成泥泞。
7）土装车时，应控制每车料的数量基本相等。
8）在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或上侧。
卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。
9）料堆每隔一定距离应留一缺口。
10）土在下承层上的堆置时间不应过长。
运送土只宜比摊铺土工序提前1～2d。
11）当路肩用料与稳定土层用料不同时，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。
路肩料层的压实度与稳定土层的压实厚度相同。
在路肩上，每隔5～10m应交错开挖临时泄水沟。
（2）石灰
1）石灰应采用Ⅲ级以上的生石灰或消石灰,石灰应选择公路两侧宽敞、临近水源且地势较高的场地集中堆放。
当堆时间较长时，应覆盖封存。
石灰堆放在集中拌和场地时间较长时，也应覆盖封存。
2）生石灰块应在使用前7～10d充分消解。
消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。
3）消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。
（3）计算材料数量：
根据各路段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土的数量。
根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。
根据石灰稳定土层的厚度和预定的干密度及石灰剂量，计算每一平方米石灰稳定土需要的石灰用量，并确定石灰的松铺厚度。
4、摊铺土
（1）应事先试验确定土的松铺系数。
（2）摊铺土应在摊铺石灰前一天进行。
摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加石灰、拌和、碾压成型即可。
雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。
（3）应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。
（4）摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。
（5）如土中有较多土块，应进行粉碎。
（6）检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。
（7）除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。
5、整平和轻压
对人工摊铺的土层整平后，用6～8t两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。
6、卸置和摊铺石灰
（1）按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记，同时划出摊铺石灰的边线。
（2）用刮板将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白的位置。
量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。
7、拌和（干拌）
（1）采用专用WDB300稳定土拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。
拌和深度应达稳定层底并侵入下承层5～10mm，以利上下层粘结。
严禁在拌和层底部留有素土夹层。
通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧上、贴底面翻拌遍。
直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。
（2）在没有专用拌和机械的情况下，可用农用旋转耕作机和多铧犁或平地机相配合进行拌和，但应注意拌和效果，拌和时间不能过长。
先用平地机或多铧犁（四铧犁或五铧犁）将铺好石灰的土翻拌两遍，使石灰分布到土中，但不应翻犁到底，防止石灰落到底部。
第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进；第二遍应相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。
接着用旋转耕作机拌和两遍。
再用多铧犁或平地机将底部料翻起。
随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。
严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，也应防止翻犁过深或过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍。
接着，再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两遍。
8、加水并湿拌
（1）在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜作路面施工）补充洒水。
水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。
洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。
（2）洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。
拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。
（3）洒水及拌和过程中，应及时检查混合含水量。
含水量宜略大于最佳值。
对于稳定粗粒和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%～1.0%；对于稳定细粒土和中粒土，宜较最佳含水量大1%～2%。
（4）在洒水拌和的过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。
（5）混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗粗细集料离析现象，且水分合适均匀。
9、整形和碾压：
（1）整形：
1）、混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。
在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段平地机由内侧向外侧进行刮平。
必要时，再返回刮一遍。
2）、用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
3）、再用平地机按本条第1款进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并按本条第2款再碾压一遍。
4）、对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。
5）、再用平地机整形一次。
应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。
6）、每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。
7）、当用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。
用拖拉机初压1～2遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记的挂线。
利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。
（2）碾压：
1）、根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面两侧应多压2～3遍。
2）、整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1%～+2%）时，应立即用轻型压路机并配合18t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。
直线和不设超高的平曲线两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须碾压6～8遍。
压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。
采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或6～8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1～2遍，然后再用重型压路机碾压。
3）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受损坏。
4）、碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
5）、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的石灰）或用其他方法处理，使其达到质量要求。
6）、在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。
终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑基层时处理。
10、接缝调头处的处理
（1）同日施工的工作段的衔接处，应采用搭接形式。
前一段拌和整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和。
（2）拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。
如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。
石灰基层经拌和压实后，需养生一段时间，通常为7天；
4水泥稳定碎石基层
（1）、材料：
采用集中厂拌水稳，从拌合站运至工地现场，采用摊铺机摊铺，做随运送、随摊铺、随碾压。
（2）、运输：
水泥稳定碎石装车运输时，做到将拌好的混合料能及时送到工地摊铺，做到每车料必覆盖，不得敞棚开车送料，以免水份蒸发和影响城市环境。
（3）、摊铺：
水泥稳定碎石使用摊铺机摊铺，其压实系数控制在1.2~1.4之间，在摊铺前要将下基层表面洒水湿润。
（4）、压实：
摊铺好的混合料应先立即用小型压路机快速碾压一遍，然后用10T振动压路机和15T~21T三轮压路机进行碾压，碾压时要自两侧向路中稳压两~三遍，最后碾压至表面平整无明显轮迹。
（5）、养生：
水泥稳定碎石养生不少于7天，养生期间要经常洒水，使其表面始终保持一定的湿度，除洒水车外，其它车辆不得通行。
（6）、水泥稳定碎石施工工艺流程：
施工准备工作
复压检查养生
高程
复测
碾
压
摊铺机摊铺
水稳
运输
5透层、封层、粘层
1、透层
根据《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40-2004在水泥稳定碎石基层上必须喷洒透层油，透层油采用慢裂乳化沥青（PC-2）。
透层油应在水稳基层碾压成型后表面稍变干燥，但应尚未硬化的情况下喷洒，避免透不下去情况发生，透入深度5～10mm。
用量控制在0.7~1.5L/m2的范围内（包括稀释剂和水分等在内的乳化沥青总量，乳化沥青中的残留物含量以50%为基准）。
喷洒透层前，路面应清扫干净，对路缘石及人工构造物应遮挡防护，以防污染。
如遇大风或即将降雨时，不得喷洒。
气温低于10℃，不宜浇洒透层油。
应按确定的用量一次性浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。
喷洒透层油后，严禁车辆、行人通过。
在铺筑下封层前，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。
在基层上浇洒透层沥青后，为保护透油不被运输车轮破坏，可立即撒布用量为2～3m3/1000m2的石屑。
当不能及时铺筑面层，并需开放施工车辆通行时，撒布石屑后应用6～8t钢筒式压路机稳压一遍。
通行车辆应控制车速（<5Km/小时），不得刹车和调头。
铺筑沥青下封层前如发现局部地方透层油剥落，应予修补；有多余的浮动石屑，应予扫除。
透层油洒布后应满铺双向玻纤格栅，及时喷洒粘层油，做好乳化沥青下封层铺筑。
透层、封层、粘层乳化石油沥青及改性乳化沥青的技术要求
试验项目
透层（PC-2）
下封层、粘层PCR
破乳速度试验
慢裂
快裂
粒子电荷
阳离子（+）
筛上剩余量（%）不大于
0.1
0.1
粘度
道路标准粘度计C25,3（s）
8~20
8~25
恩格拉度E25
1~6
1~10
蒸发残留物性质
含量（%）不小于
50
50
针入度（25℃,100g,5s）（0.1mm）
50~300
40~120
残留延度15℃（cm）不小于
40
—
残留延度5℃（cm）不小于
—
20
软化点℃不小于
—
50
溶解度（%）不小于
97.5
97.5
贮存稳定性
5d（%）不大于
5
5
1d（%）不大于
1
1
与矿料的粘附性裹附面积不小于
2/3
2/3
2、封层
合肥市属多雨潮湿地区，为防止雨水下渗到基层以下；保护基层不被施工车辆破坏，在洒透层油后，应及时铺筑下封层。
下封层采用改性乳化沥青表面处治，采用智能洒布车喷洒PCR改性乳化沥青，技术要求见上表所示，数量按纯沥青量0.5～0.7kg/m2控制。
当封层改性乳化沥青喷洒后，立即用集料撒布机撒布集料，数量按3～5m3/1000m2控制，粒径为5～7mm，其级配见下表。
改性乳化沥青表面处治下封层矿料级配（方孔筛）
筛孔尺寸（mm）
13.2
9.5
4.75
2.36
通过率（%）
100
90～100
0～15
0～5
3、粘层
在热拌热铺沥青混合料路面的沥青层之间必须喷洒粘层油，粘层采用阳离子改性乳化沥青（PCR）。
用量宜为0.3~0.6L/m2。
粘层油应采用智能沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，气温低于10℃时，不得喷洒粘层油，当路面潮湿时亦不得喷洒粘层油。
路面上有脏物、尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，应用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。
喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条带状，也不得有堆积。
喷洒不足的应补洒，过量处应刮除。
喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。
粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺设沥青层，确保粘层不受污染。
4、为减少或延缓半刚性基层对沥青路面面层的反射裂缝，采用玻纤格栅对水泥稳定碎石基层干缩裂缝进行处置。
玻纤格栅材料技术指标应满足下表规定
指标内容
指标要求
测试温度（摄氏度）
抗拉强度
≥50
20±2
最大负荷延伸率
≤3
20±2
网孔尺寸
20*20
20±2
网孔形状
矩形
20±2
注：
网孔尺寸为内边至内边净距。
（1）采用幅宽为1.5m的玻纤格栅，玻纤格栅应能耐170摄氏度以上的高温，宜采用自粘式玻纤格栅。
（2）检查裂缝分布情况，在路边标明收缩裂缝的位置，统计裂缝数量和总长度。
（3）对裂缝二侧各1.5m范围进行清扫、吹尘和清洗。
（4）用森林灭火器吹除裂缝内灰尘，对小于等于5mm的裂缝灌乳化沥青，对大于5mm的裂缝灌热沥青。
（5）在裂缝二侧各0.75m范围内，按0.5kg/m2沥青用量喷洒透层乳化沥青。
（6）将玻纤格栅平铺在裂缝二侧各0.75m范围内。
铺设玻纤格栅必须与基层粘牢。
（7）在裂缝二侧各0.75m范围内按0.3kg/m2沥青用量洒布粘层乳化沥青，待乳化沥青破乳后，按10kg/m2洒布3~5mm石屑，将玻纤格栅覆盖。
6、沥青路面施工
1、施工准备工作
（1）、本工程拟采用沥青砼，沥青混凝土所用粗细集料、填料以及沥青均应符合合同技术规范要求，并至少在工程开始前一个月将推荐混合料配合比包括：
矿料级配、沥青含量、稳定度（包括残留稳定度）、饱和度、流值、马歇尔试件的密度与空隙率等的详细说明，报请监理工程师批准。
（2）、沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。
（3）、路缘石、路沟、检查井和其他结构物的接触面上应均匀地涂上一薄层沥青。
（4）、要检查两侧路缘石完好情况，位置高程不符要求应纠正，如有扰动或损坏须及时更换，尤其要注意背面夯实情况，保证在摊铺碾压时，不被挤压、移动。
（5）、施工测量放样：
恢复中线：
在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩，桩的位置在中央隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处。
水平测量：
对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。
（6）、沥青材料的准备，沥青材料应先加热，避免局部热过头，并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料罐送到拌合设备内，不应使用正在起泡或加热超过160℃的沥青胶结料。
（7）、集料准备，集料应加热到不超过170℃，集料在送进拌和设备时的含水量不应超过1％，烘干用的火焰应调节适当，以免烤坏和熏黑集料，干燥滚筒拌合设备出料时混合料含水量不应超过0.5%。
2、拌和及其运输
（1）、拌和
集料和沥青材料按工地配合比公式规定的用量测定和送进拌和，送入拌合设备里的集料温度应符合规范规定，在拌合设备内及出厂的混合料的温度，应不超过160℃。
把规定数量的集料和沥青材料送入拌合设备后，须把这两种材料充分拌和直至所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，沥青材料也完全分布到整个混合料中。
拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团块。
拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入保温的成品储料仓储存，存储时间不得超过72h，贮料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准。
拌和生产出沥青混合料，应符合批准的工地配合比的要求，并应在目标值的容许偏差范围内，集料目标值的偏差应符合合同技术规范要求。
（2）、沥青混合料运输
沥青混合料的运输采用15t的自卸车运输，从拌合设备向自卸车放料时，为减少粗细集料的离析现象，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，运料时，自卸车用篷布覆盖。
3、摊铺及碾压
（1）、摊铺
a、混合料使用自动找平沥青摊铺机（最大摊铺宽度12.5m），进行全宽度摊铺和刮平。
摊铺机自动找平时，采用所摊铺层的高程靠金属边桩挂钢丝所形成的参考线控制，横坡靠横坡控制器来控制，精度在±0.1%范围。
b、摊铺时，沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。
不得随意变换速度或中途停顿。
摊铺机螺旋送料器中的混合料的高度保持不低于送料器高度的2／3。
并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。
c、混合料的摊铺用国产摊铺机进行，以参考线控制铺筑层标高。
d、上下两层之间的横向接缝应错开50cm以上。
e、在机械不能摊铺及整修的地方，在征得监理工程师同意后可用人工摊铺和整修。
f、在施工安排时，当气温低于10℃时不安排沥青混合料摊铺作业。
2、碾压
a、一旦沥青混合料摊铺整平，并对不规则的表面修整后，立即对其进行全面均匀的压实。
b、初压在混合料摊铺后较高温度下进行，沥青混合料不应低于120℃，不得产生推移、发裂。
采用双钢轮振动压路机（轮宽2.16m）碾压，碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不得突然改变，初压两遍。
c、复压要紧接在初压后进行，沥青混合料不得低于90℃，复压用轮胎压路机（轮宽2.79m）、10～12T三轮压路机，配合使用，复压遍数为4～6遍至稳定无显著轮迹为准。
d、终压要紧接在复压后进行，沥青混合料不得低于70℃，采用轮胎压路机碾压2～4遍，并无轮迹，路面压实成型的终了温度符合规范要求。
e、碾压从外侧开始并在纵向平行于道路中线进行，双轮压路机每次重叠30cm，三轮每次重叠为后轮宽的一半，逐步向内侧碾压过去，用梯队法或接着先铺好的车道摊铺时，应先压纵缝，然后进行常规碾压，在有超高的弯道上，碾压应采用纵向行程平行于中线重叠的办法，由低边向高边进行。
碾压时压路机应匀速行驶，不得在新铺混合料上或未碾压成型并未冷却的路段上停留，转弯
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