往复式压缩机安装与试车方案.docx
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往复式压缩机安装与试车方案
四川达兴焦化公司达州公司
往复式压缩机
安装及单机试车方案
编制：
审核：
批准：
中国化学工程第十四化建设公司
2007年12月20日
卷内目录
第一章概况
1.1项目概况
四川达兴焦化发展有限公司达州公司10万吨\年、20万吨\年甲醇装置为满足生产工艺需要，装备往复式循环压缩机。
1.2压缩机简介
采用xxxxxx公司制造的xxxx往复式压缩机，
压缩机型号：
xxxxxxxx
压缩级数：
xxxx
一级吸入气量（干）：
xxxxxxx
一级吸入压力：
xxxxxxx
四级排出压力：
xxxxxx
轴功率：
xxxxx
附：
同步电机
型号:
xxxxxxx
转速：
xxxxxx
功率：
xxxxxxx
第二章编制依据
★《压缩机、风机、泵类安装工程及验收规范》GB50275-98
★《机械设备安装工程施工验收通用规范》GB50231-98
★《化工机器安装工程施工验收规范》对置式压缩机HGJ204-83
★《化工机器安装工程施工验收规范》中小形活塞式压缩机HGJ206-92
★本方案编制参考我公司以往同类型大型压缩机组安装方案
第三章施工程序
压缩机施工流程图
第四章安装前的施工准备
4.1技术资料
·机器的出厂合格证明书；
·制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转记录；
·机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等；
·机器的装箱清单；
·有关的安装规范及安装技术要求或方案。
4.2开箱检验及管理
（1）核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况；
（2）对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等；
（3）检验后应提交有签证的检验记录；
（4）机器和各零、部件，若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。
4.3基础验收及处理
（1）基础移交时，应有测量记录，在基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线；
（2）对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、漏筋等缺陷；
（3）按有关土建基础图及机器的技术文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差见表1。
表1压缩机基础尺寸及位置的允许偏差
序号
项目名称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
+0
-20
3
基础上平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
-20
±20
4
基础上平面的水平度每米
长度
5
10
5
竖向偏差每米
全高
5
20
6
预留地脚螺栓标高（顶端）
中心距（在根部和顶部两处测量）
+20
0
±2
7
预留地脚螺栓孔中心位置
深度
孔壁的铅锤度（全深）
±10
+20
-0
10
4.4基础的调整
4.4.1地脚螺栓孔检查
压缩机，电机和表面各种接管的所有轴向中心都应在基础上做好标记。
检查地脚螺栓孔的位置和尺寸，地脚螺栓孔的不铅垂度不应超过10/1000，地脚螺栓离孔壁的距离应大于15mm，地脚螺栓底端不应碰孔底。
检查与主冷凝器位置有关的蒸汽透平地脚螺栓孔的位置，如果发现地脚螺栓孔有任何不符合要求时，则设备在基础上就必须彻底地将它修正。
4.4.2铲凿检查混凝土表面并固定起重螺丝的垫板，注意此时座浆层应采用UGM-1型高强度灌浆料。
第五章压缩机的吊装就位
5.1机组吊装方案
5.1.1若是厂房内有行车，设备重量在行车吊装重量范围，可用行车进行吊装。
5.1.2若因机身和电机重量较重无法利用行车就位，需采取其它吊装措施。
具体步骤如下：
1在立柱之间铺设道轨，道轨宽、长要根据现场实际确定，道轨上铺设辊筒；
2将机身运到道轨边，并用相应吨位吊车吊到道轨上的辊筒上；
3用相应吨位倒链牵引，缓慢将机身牵引进厂房；
4用相应吨位吊车将机身吊至基础垫铁上；
第六章压缩机的安装、找正与灌浆
6.1机身找正、找平
6.1.1机身就位后应与基础中心线相对应，机身水平度应用水平仪检测，径向水平在十字头滑道处测量，水平度不应超过0.1mm/m，轴向水平度在机身轴承孔处测量，水平度不应超过0.05mm/m，并以两端数值为准，中间值做参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。
6.1.2曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好，用红丹涂于轴瓦上转动轴颈检测接触面积，该接触面积不应小于70%，并应检测机身轴承孔同轴度不大于0.05mm。
6.1.31）机身水平找平时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。
地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各组垫铁，直至达到要求,机身地脚螺栓的紧固用扭矩扳手。
2）机身找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊牢固。
机身二次灌浆应在机身找正找平合格后24小时内进行，否则在二次灌浆前，应对机身的找平数据进行复测，无变化时，方可进行二次灌浆。
6.1.4二次灌浆
1、二次灌浆工作的准备
1）灌浆所用的无收缩超高强灌浆料必须进行试块实验；
2）灌浆前，要灌浆的表面做好清洁并用水浇湿12小时左右；
3）灌浆前，水滴一定不要留在基础的灌浆面上，在灌入水泥砂浆前，灌浆要用木框或类似的围住，以便于灌入泥砂浆；
4）底板和基础的所有表面必须是清洁，干燥和没有油脂。
另外，设备和底版的浇灌表面必须有一层环氧树脂底料或打砂使成为明亮裸露的金属光洁面。
2、二次灌浆
1）在灌水泥砂浆前，水泥应和水混合成浆状，接着用刷子等涂在基础表面和底板的底部表面；
2）二次灌浆空间应为25mm和50mm之间；
3）二次灌浆料采用BY-12型无收缩高强度灌浆料BY-12的工艺要求，完成搅拌后水泥浆应及时灌注；
4）当一点一点地将硬质水泥砂浆灌在底板的下面时，用夯杆等将水泥砂夯实（一旦开始灌浆，就尽可能快地进行夯实）。
夯实工作不要中途停止，直到灌浆完成。
灌浆完成后约两小时，浇灌的水泥砂浆应成型；
5）水泥砂浆的表面用湿布至少覆盖4天；
6）灌浆完成后，浇灌的水泥砂浆保持4天左右。
到第五天在底板上的起重螺丝应拧紧而地脚螺栓应再次完全拧紧；
7）地脚螺栓重新拧紧后，应确认水平和中心并与灌浆前取得的记录进行比较，此时的记录应认真保留和储存下来。
注解：
在大气温度低于5℃和高于40℃时不要进行灌浆。
二次灌浆时应用细石混凝土（或水泥砂浆），其标号应比基础混凝土标号高一等级，灌浆时应捣固结实，并保证机器安装精度。
6.2连杆、十字头安装
6.2.1曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防绣油，安装前应彻底清洗干净，连杆十字头的油孔、油槽用压缩空气吹洗，保持畅通、清洁。
6.2.2主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙主要是靠精密机械加工保证的，在紧固螺栓拧紧达到拧紧力矩的条件下，其间隙值应符合设备文件要求。
6.2.3轴承合金层表面一般情况下不应刮研。
如与主轴颈局部接触不良时，允许微量修研合金层表面。
6.2.4主轴承盖螺栓和连杆螺栓的拧紧力矩是靠螺栓拧紧后的伸长量来保证，伸长量及拧紧力矩应符合设备文件条件。
6.2.5曲轴在机身上就位安装结束后，应将各曲柄分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，分别测量其曲柄臂间距离，其偏差值≤0.04mm（未连驱动机），连电机后≤0.133mm。
6.2.6机身与中体为整体结构，主轴承孔中心与十字头滑道中心的垂直度是靠数控精密机床加工来保证，安装时其两中心的垂直度可不进行测量。
6.2.7机身两侧的十字头因其受作用力相反，制造厂在出厂时已将各自十字头滑履上的垫片数量进行调整，并在每个十字头与其对应的机身列处打上字头标记，在安装时应注意其对应关系，不得装错。
6.2.8十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙。
6.2.9安装时采用着色法检查十字头滑履与滑道间的接触面积，应达到70%以上并均匀接触。
6.3填料、接筒、气缸的安装
6.3.1组装填料时，每组密封元件的装配关系及顺序
（气缸端）①节流环②径向环③径向环④径向环⑤径向环⑥径向环⑦径向环⑧切向环。
填料密封元件按顺序不得装反。
6.3.2每组填料密封环与填料盒间轴向间隙（节流环、径向环、切向环）要设备文件要求调定间隙。
6.3.3填料按顺序组装，组装后应进行水压试验，试验压力为0.8Mpa，历时30min不得渗漏。
6.3.4填料组装后应保证注油孔、漏气孔、冷却水孔畅通清洁并整体安装在气缸上。
6.3.5将接筒与气缸出口进行定位，连接面上的O型密封圈应全部放入沟槽中，紧固连接螺栓后，应使气缸与接筒连接面全部接触无间隙，机身与另一端接筒连接，连接方法和接筒气缸连接方法一样。
6.3.6安装气缸支承，通过支承底板上的调整螺钉，调整气缸的水平。
6.3.7气缸找正采用拉钢丝找正或用水平仪找正，当用拉钢丝找正时，以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度及倾斜度的偏差见下表：
单位：
mm
气缸直径
径向位移
轴向倾斜
＞300~500
≤0.1
≤0.04
＞500~1000
≤0.15
≤0.06
＞1000
≤0.2
≤0.08
倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如超过时应使气缸做水平或径向位移，或刮研接筒与气缸止口处接触平面进行调整，不得采用加偏或施加外力的方法进行调整。
拉线法的钢丝直径与重锤拉力选配及钢丝自重下锤度参照GB50231-98附录二，线架定位根据现场实际位置定位。
6.3.8当采用水平仪找正时，应在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不得超过0.05mm/m，其倾斜方向与十字头滑道倾斜方向
一致，并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布，偏差值不应大于6.3.9两种方法的选用应根据现场的实际条件来选定，无论何种方法均必须保证活塞体的径向水平和垂直跳动值。
径向水平和垂直跳动值
为：
水平0.064mm，垂直0.12mm。
6.4活塞安装
6.4.1制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，现场安装时一般不需解体和重新安装。
6.4.2如需要解体重新组装时，其连接紧固方式应采用活塞杆加热紧固法，其紧固方法按下述步骤进行：
①旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于二次，已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。
②将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热，当活塞杆受热伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。
③停止加热，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热器并将螺母翻边扣于活塞体上，紧固完成。
6.4.3安装活塞环时，应保证活塞环在环槽中能自由转动，压紧活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应相互错开。
6.4.4安装片式支承环时，在活塞装入气缸时，应使支承环处于活塞正下方位置。
6.4.5活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，以免安装时刮伤填料密封环。
6.4.6检查活塞体与气缸镜面径向间隙药按照设备随机资料确定。
6.4.7若活塞杆与十字头采用液压联接，其安装程序如下：
①将压力体，密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。
②将调整环旋入定位环上，使其径向孔对准定位环上任一螺孔，并拧
入螺钉装于活塞杆尾部。
③将止推环（两半）装在活塞杆尾部外端，用弹簧（或卡箍）箍住。
④盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，同棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面，连接过程中应防止活塞转动。
⑤盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙（轴侧、盖侧），其数值应符合要求。
⑥当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋
出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺钉，按需要的调整方向调整调节环使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞上点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。
⑦活塞前后止点间隙合格后，应退出旋紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。
6.4.8液压紧固步骤
①将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4”接口相连。
②掀动油泵手柄，使油泵压力升至150Mpa（不得超过此压力值），在
油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再
次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证
锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。
③第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。
④第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。
卸压后即完成液压连续紧固工作，全部完毕可投入使用。
⑤液压连接紧固时，其油泵操作压力不得大于150Mpa。
6.5刮油器及气阀的安装
6.5.1刮油器在安装时注意刃口方向不得装反，当采用单项刮油环时，其刃口应朝向机身方向。
6.5.2刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值按设备文件要求调定。
6.5.3安装网状阀时需复检阀片、缓冲片、升程垫的相互位置。
6.5.4带有压叉的气阀，应保证压叉活动灵活，无卡滞现象，并能使阀片全部压下。
6.5.5同一气阀的弹簧自由高度应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。
6.5.6气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。
6.5.7组装完成的气阀应用煤油做气密性试验，环状阀在5min内允许有不连续滴状渗漏，网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状流淌式渗漏。
环状阀与网状阀允许渗漏滴数见下表：
气阀阀片圈数
1
2
3
4
5
6
允许渗漏滴数
≤10
≤28
≤40
≤64
≤94
≤130
6.6其他零件及测量控制仪表的安装
6.6.1其他零件的安装应与随机出厂图样为依据，注意各零部件正确安装位置，其安装方式和注意事项可参照有关规范和标准的规定进行。
6.6.2测量控制仪表应按产品随机出厂资料中仪表管路图“控制测量仪表一览表”进行安装。
6.6.3安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书，了解掌握其安装调整使用要求。
6.6.4对于监控仪表，在安装时应进行调定，应按随机出厂资料中的“控制测量仪表一览表”中给定的设定值进行调定。
6.7辅机的安装
6.7.1压缩机辅机（缓冲器、冷却器、分离器）的安装应按随机出厂资料中总图中的布置图和基础图进行就位安装。
6.7.2辅机在安装时应注意其管口方位的正确性。
6.7.3根据随机资料，由于辅机在制造厂出厂前已进行水压试验，安装前厂家允许不再进行试验，但在运输过程中发现损坏或超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重新进行水压试验。
6.8电动机的安装
6.8.1电机安装、吊装就位方法同机身吊装就位方法相同，具体步骤见电机及机身吊装就位。
6.8.2将驱动机找平，垫铁的要求同机身垫铁要求相同，用水平仪在驱动机底座横向进行找平，水平度允差不大于0.1mm/m。
6.8.3驱动机找正以压缩机连轴盘为基准找正驱动机，压缩机与驱动机采用XX连接，驱动机轴与压缩机曲轴对中偏差为：
径向位移不大于0.03mm，轴向倾斜不应大于0.05mm/m。
1）联轴节的找正工作是以驱动为准，通过调节压缩机支承座下的垫片厚度，来向两边分别找正的；找正的最大特点是冷态对中时必须将热态补偿值考虑进去，环境对找正的影响较大，因而找正工作必须特别精确。
6.8.4驱动机与压缩机对中符合要求后方可进行连轴盘，盘车齿轮的连接紧固。
6.8.5压缩机与驱动机连接是采用摩擦传动，连接螺栓的紧固力矩是由螺栓紧固的伸长量来保证，应采用随机带专用测量工具用扭力扳手进行紧固，其伸长量为0.77±0.05mm。
6.8.6驱动机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值应按驱动机随机文件中有关规定执行。
第七章附属管道与设备安装
7.1管道说明
在现场上安装的管道包括以下内容：
a）用于压缩机油管和辅助气管；
b）用于工艺气体管道；
c）用于仪表的压力导管；
7.2管道安装工作
7.2.1随压缩机带来的管道已由厂方预制并组装好，而在现场安装的那部分管道应根据厂方和设计或业主提供的管道图进行确认。
7.2.2现场管道预制工作应按照厂方和设计院或业主提供的管道图进行，且应符合下面的要求：
1）管道切割和端面准备
使用切割砂轮机和/或管子切割机等进行所有管道的切割。
如果不可避免采用气割方法，则管子的内部必须用打磨机打磨，除去在管子内部的气割飞溅物，尤其是当不锈钢管用电弧气切割时，必须除去热影响区域。
对接焊部分的坡口用切割砂轮机进行加工
2）弯管
弯管的曲率半径应是管直径的3倍。
通常对于直径不超过1-1/2英寸的管子应使用弯管机等进行冷弯，禁止热弯，尤其是对不锈钢管热弯是绝对禁用的。
3）钻孔
用于安装温度计，压力导管等的孔应用电钻或小型砂轮机在适当的位置进行加工孔，孔加工好后应磨掉管子内部大毛边。
4）临时管路安装
为了吹出每个管子内部的灰尘、砂和杂物的临时管道，应根据业主工艺人员制订的吹扫方案，进行现场配制。
5）焊接
a）焊接一定要由合格的或已通过性能合格考试的焊工担任；
b）油管、蒸汽管、工艺气管等的焊接方法采用钨极惰性气体保护焊（YIG）打底，再用电弧焊进行填充；
c）每个焊点应使用有相应母材金属性质的特定焊条焊接；
d）在开始焊接前，应检查焊接坡口，坡口应完全清洁；
e）在常规焊接条件相同的情况下，点焊应由合格焊工担任；
f）每个焊接地方应按规定进行预热和热处理；
g）在每一焊道上的任何焊渣、焊接飞溅物应使用清洁锤子，钢丝刷和砂轮机将它们完全清除掉。
对奥氏体不锈钢焊接零件所用的钢丝刷应和母材金属的材料（奥氏体不锈钢）相同。
6）管支架的布置和安装
a）所用管支架应根据现场的情况在相关管线的空视图规定的地点进行布置；
b）管支架应小心安装，使驱动机和被驱动设备在冷态和热态的条件下对中都不要有过大的偏差。
管道的安装要注意到管道与管道之间、管道与设备之间的法兰平行度与同轴度，以免使设备对中发生变化，致使试车过程中发生问题。
7.3管道的检查
1）管道安装结束后应按图纸上的说明进行压力试验或气密封试验；
2）对焊的地方要按图纸上的说明进行射线拍片检查；
3）所用焊接点要按图纸上的说明进行着色渗透检查。
7.4管道内部的清洁
在焊接和检查结束后，管子的内部应根据下面的要求通过冲洗进行清洁处理，管道清洁处理的具体方法参见第8条进行；
1）压缩机及相连设备的油管和辅助气管：
酸洗和油冲洗；
2）在换热器周围的水管：
用水、蒸汽或空气吹扫；
3）仪表的压力导管：
用油和/或空气冲洗；
4）；压缩机的工艺气管：
用空气吹洗。
7.5工艺气管与压缩机连接的工艺气管道和压缩机本体相比，可能略大一些而且很多管道也是连接在压缩机缸体上的，因此，如果管道安装不符合要求，则高速转动的压缩机可能受到影响。
7.5.1当管道与压缩机连接，进行工艺气管的管道安装工作时，应把与每台压缩机接管法兰连接的最后一节管段留下来暂时不连接，同时，要拆除管道的所有临时支撑，管道由永久性支架支撑。
7.5.2管道安装绝不能从压缩机接管侧开始。
7.5.3管道法兰用4个或者4个以上的螺栓/螺母与压缩机接管法兰作临时连接，使它们相互的平行度保持在≤0.1mm的范围内合格。
7.5.4对留下的最后一节管段进行点焊。
为防止管道支撑将任何力施加到压缩机上，必须对管子端部作临时支撑，以防止管道摆动。
7.5.5在松掉连接压缩机和管道的螺栓前管道还是由上述临时支撑件支撑，保证管道处于自由状态。
7.5.6最后连接点焊部分最后焊接要求
由两个焊工相互位于对称的位置同时进行焊接，使受焊接热产生的变形降到最小。
7.5.7最后焊接段结束后，通过调整弹簧支撑把管道提起，测量法兰间的尺寸“C”公差是保证在≤0.1mm范围内。
保证法兰的平行度。
最后连接法兰周围尺寸“C”（参见图7-1和7-2）。
图7-2压缩机接管向上连接
注解：
如果压缩机接管接头向上，则接管应用钢板封闭，以防在管道安装时杂物进入压缩机气缸内。
如果这些钢板不得不拆掉，则需要有厂方代表在场确认。
7.5.8焊接结束后，要拆除临时支撑，管道应松动并支撑它自身的重量，在压缩机和管道法兰间有一定的间隙。
7.5.9通过调整管道的弹簧支撑，调整管道法兰使靠近压缩机接管，并确定两个法兰是相互平行的和螺栓孔是完全同心的，然后在法兰间加上垫片将两根管道牢牢地固定在压缩机接管上。
7.5.10将管道固定在压缩机接管时应按照前面5.3.1所叙述千分表的检查对中的情况，对中的偏差在5/100mm内。
如果偏差超过该数值，就必需进行管道校正工作，并重新检查。
7.5.11工艺气管道必须逐个连接，管道每次紧固后都用千分表检查对中偏差。
7.5.12在所有工艺管道连接后，每个对中的测量值填入表6-1
表6-1
管线代号
连前测量值（mm）
连后偏差值（mm）
7.5.13所有工艺管道连接必须采用力矩扳手进行。
7.5.14设备本体连接好的管道法兰如果没有特别原因不要松开。
当松开管道法兰连接时，按图6-2在管道法兰间加装3mm厚的石棉橡胶板密封垫片，使法兰面不致损坏。
图6-2
7.6油系统的安装
油站设备（油箱，润滑油泵及其驱动机，油冷器，油过滤器，调节控制阀，润滑油等）是安装并放在底板上的。
通过安装斜垫铁或地脚螺栓两侧上放置的钢板进行油站设备的安装并在不使底板自身变形的情况下，进行调整，以使整个油站设备保持准确的水平位置（±0.5mm/m）。
在底板周围的位置上用软质搅拌水泥砂浆，通过在底板上布置的灌浆孔进行二次灌浆，以吸收重载部件如泵及其驱动机的振动。
在二次灌浆前，水泥砂浆必须完全填入地脚螺栓孔内。
从二次灌浆完成之日起，5天的养护期后地脚螺栓应完全拧紧。
以下面的方法进行灌浆，即用足量的水泥砂浆灌入底板的分隔段里。
7.7设备本体管道安装工作和转动设备对中
7.7.1在运输中被分开的管道应进行清洁度检查，不得有灰尘和杂物进入管内，如发现管内有灰尘和杂物时，应对管道重新进行清洁和油冲洗，经过监理和MHI现场代表确认后，按MHI提供的管道组装进行安装。
7.7.2转动设备对中
7.7.2.1卧式油泵和驱动机已安装在油站的底板上的，泵的对中应按相关规范进行。
7.7.2.2上述泵的对中都是在所有管道断开连接后进行的，在完成对中后逐一将与之管道连接好。
管道连接好后的对中值与规定值的偏差在千分表的读数中偏差超过±5/100mm，则管道应重新纠正。
如果对中值还不符合要求，应重新检查组装背轮。
第八章油管和辅助气管的酸洗
8.1酸洗目的
去除沉积管道中的铁锈和氧化皮或其它杂物，同时可节省油冲洗的操作时间。
8.2酸洗程序
管道预制完成后，需对油管和辅助气管进行酸洗。
8.2.1碳钢管的酸
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