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循环流化床培训教材

前言1

第一章CFBB的起源和发展状况3

第一节CFBB的起源3

第二节循环流化床锅炉发展状况3

一、流化床锅炉发展概况3

二、国内CFB锅炉开发应用现状5

第二章CFBB的原理及特点7

第一节CFBB的原理7

一、循环流化床的工作原理7

二、循环流化床锅炉工作原理8

第二节CFBB的特点9

一、循环流化床燃烧锅炉的基本特点可概括如下：

10

二、环流化床锅炉具有许多不替代的优点10

第三章CFBB的流体动力特性12

第一节流态化原理12

第二节流态化的各种状态12

一、初始流态化12

二、鼓泡流化床13

三、节涌13

四、湍流床13

五、气力输送与快速床14

第三节循环流化床的流态14

第四章循环流化床的传热与传质16

第一节传热机理简介16

第二节影响传热的主要因素16

一、床层密度（床层物料浓度）16

二、流化速度17

三、平均粒径17

四、床温17

第三节流化床内颗粒与流体的传质17

第五章煤在循环流化床内的燃烧过程及燃烧特性18

第一节煤燃烧的各阶段18

第二节影响循环流化床燃烧的主要因素19

一、床温19

二、一二次风比例20

三、停留时间20

四、旋风分离器21

五、燃煤粒度21

六、流化风速和循环倍率21

第三节循环流化床燃烧方式的优点22

一、燃料适应性广22

二、负荷调节比大和负荷调节快22

第六章脱硫、脱氮机理及排放控制23

第一节脱硫机理及排放机理23

一、SO2的生成23

二、SO2的固定23

三、石灰石的有效利用24

四、影响脱硫效率的因素24

第二节循环流化床中脱氮机理及排放控制25

一、NOx的形成25

二、影响NOx生成和排放的因素26

第七章CFBB的结构、主要设备介绍27

第一节布风板27

第二节汽包27

第三节水冷壁28

第四节高温旋风分离器28

第五节固体物料回送装置29

第六节过热器、再热器及减温器29

第七节减温器30

第八节省煤器31

第九节空预器31

第十节燃烧器31

第十一节膨胀节32

第十二节安全阀32

第八章CFBB的辅机33

第一节一次风机33

第二节二次风机33

第三节高压风机33

第四节引风机33

第五节除尘器33

第六节吹灰装置34

第七节给煤设备34

第八节给石灰石设备35

第九节排渣设备36

第九章CFBB的启停及运行37

第一节CFBB的启动前检查及启动过程37

第二节锅炉停运41

第三节CFBB的运行42

一、CFBB运行调整的主要任务42

二、床温的控制与调整42

三、床压的调整43

四、燃烧的调整43

五、分析炉内结焦及其影响因素44

六、参数变化对CFBB运行的影响45

第十章CFBB控制与调节47

第一节DCS功能说明：

47

第二节控制回路简述47

一、锅炉主调节控制回路。

47

二、给水流量控制回路47

三、蒸汽温度控制回路47

四、风主控制回路48

五、锅炉床温控制回路48

六、燃料控制回路48

七、床压控制回路48

八、石灰石控制48

九、燃烧管理系统（BMS）48

第三节调节控制特点49

第十一章CFBB金属件及耐火材料的磨损及预防50

第一节循环流化床锅炉防磨综述50

第二节上述各部件防磨措施及设计51

一、燃烧室的防磨结构设计51

二、回料装置内部的防磨设计51

三、分离器的防磨设计51

四、炉膛水冷壁、管屏及过热器的防爆防磨措施51

第十二章CFBB的发展前景及灰渣的综合利用53

第一节CFBB的发展前景53

第二节循环流化床锅炉灰渣的处理53

第三节灰渣的综合利用54

前言

能源与环境是当今社会发展的两大问题。

我国是产煤大国，也是用煤大国，目前一次能源消耗中煤炭占76%，在可见的今后若干年内还有上升的趋势，而这些煤炭中又有84%是直接用于燃烧的，其燃烧效率还不够高，燃烧所产生的大气污染物还没有得到有效的控制，以致于我国每年排入大气的87%SO2和67%NOx均来源于煤的直接燃烧，可见发展高效、低污染清洁燃烧技术是当前亟待解决的问题。

循环流化床是近年来在国际上发展起来的新一代高效低污染清洁燃烧技术，其主要特点在于燃料及脱硫剂经多次循环、反复地进行低温燃烧和脱硫反应，炉内湍流运动强烈，不但能达到低NOx排放，90%的脱硫效率和与煤粉炉相近的燃烧效率，而且具有燃料适应性广、负荷调节性能好、灰渣易于综合利用等优点，因此在国际上得到迅速的商业推广。

我国近几年来也有100多台循环流化床锅炉投入运行或正在制造中，100MW级的循环流化床锅炉已有投运，而更大容量的电站循环流化床锅炉在国际上正在示范运行，已被发电行业所接受和公认。

可以预见，未来的几年将是CFBB技术飞速发展的一个重要时期。

我厂2×135MW机组技改工程正是顺应这一潮流，锅炉设备采用了哈锅生产的440t/h的循环流化床锅炉，匹配135MW汽轮发电机组，采用一次中间再热，是国内目前正在安装即将投运的容量最大的循环流化床锅炉。

在机组投运前的生产准备工作中，我们通过各种学习途径，对循环流化床锅炉有了一个较为全面的认识。

在此基础上，为了更好地了解循环流化床锅炉，进一步熟悉设备为新机投运打下良好的基础，同时也为循环流化床锅炉的理论培训工作做些有益的探索进行经验总结，李孟军专工主持并编写了这本培训教材。

结合我厂实际，在收集资料和总结学习经验的基础上进行编写，力求做到简洁实用。

全书共分十二章，第一、二、三章分别讨论了循环流化床锅炉的起源和发展状况、原理及其流体动力学特性，着重探讨了循环流化床锅炉的工作特点，从鼓泡床过渡到循环流化床的各种特性，循环流化床内气固两相运动特性；第四章着重分析了循环流化床内的传热、传质特性；第五章探讨了煤粒在循环床内的燃烧过程及燃烧特性；第六章分析了脱硫脱氮的机理及排放控制；第七章介绍了循环流化床锅炉的结构及主要设备；第八章介绍了循环流化床锅炉的辅机，突出其特有性；第九章专门讨论了循环流化床锅炉的点火启动及正常运行；第十章讨论了循环流化床锅炉的控制与调节；第十一章探讨了循环流化床锅炉的金属件及耐火材料的磨损及各种预防措施；第十二章探索和分析了循环流化床锅炉的灰渣的综合利用及其发展前景。

循环流化床燃烧技术作为一种新型的洁净燃烧技术，正处于发展和完善阶段。

由于试验条件及运行实践等因素的局限性，在理论上至今尚未形成一致结论。

由于水平所限，其中缺点和错误难免，欢迎批评指正。

2002年4月8日

第一章CFBB的起源和发展状况

第一节CFBB的起源

在谈循环流化床技术之前，首先要涉及到流态化技术，正如各种技术的形成一样，循环流化床技术的问世，也是一个逐渐被发展和完善的过程。

循环流化床技术是在最初被发现并应用的流态化技术的基础上发展起来的。

流态化技术最初来源于化工生产中的流态化反应器。

第一台成功运行的流化床是德国人温克勒于1921年发明的，他将燃烧产生的烟气引入一装有焦炭颗粒的炉室的底部，然后观察到了固体颗粒因受气体的阻力而被提升，整个颗粒系统看起来就像沸腾的液体，这也是工业应用的流化床的雏形。

此后流态化技术一直在化工领域被应用并发展，直到上个世纪五、六十年代，流态化技术才开始在燃烧领域应用。

流化床燃烧技术的应用最初是鼓泡床技术，其大概的工作过程就是，碾碎的小颗粒燃料通过给煤口送入炉内，床内布置有埋管蒸发受热面，空气由风室通过床下布风板送入床层，将燃料颗粒吹起。

吹起的颗粒上升到一定高度，在重力作用下又落下，再由空气吹起上升，然后又落下，如此反复上升、落下，好像水在沸腾时的状态一样，固体颗粒层也膨胀起来，此时固体颗粒便进入流化状态，这便是最初的鼓泡床燃烧。

从以上鼓泡床燃烧特点可以看出，其飞灰含碳量大，不完全燃烧损失大。

由于鼓泡床在燃烧宽筛分燃料尤其是劣质燃料时，固体未完全燃烧损失很大、加入石灰石脱硫效率低、埋管受热面和炉墙磨损大以及大型化时床面积过大受热面难以布置等缺点的限制，由于上述种种原因，人们便开始新的探索，力图在此基础上进行改进，克服其固有弱点，循环流化床燃烧技术便应运而生。

提到循环流化床燃烧技术，不得不提芬兰奥斯龙（Ahlstrom）公司。

新一代循环流化床燃烧技术真正得到应用始于上世纪七十年代未八十年代初，奥斯龙公司对循环流化床炉的开发是60年代未期在鼓泡流化床炉的基础上开始的。

为提高燃烧效率，奥斯龙公司对运行风速为3m/s的鼓泡流化床采用高温旋风分离器来实现细粉的再循环进行了试验，结果表明燃烧效率得到提高。

随后，奥斯龙公司在芬兰建造了第一台商用循环流化床锅炉，该锅炉的热功率为15MW。

在这个基础上，循环流化床燃烧技术不断被发展，并形成几大技术流派，在工业领域迅速的得到大面积应用。

第二节循环流化床锅炉发展状况

一、流化床锅炉发展概况

自从第一台专门设计用于生产蒸汽的循环流化床炉投运以来，经过十多年技术开发和工程化的应用与实践，CFBB发展到目前已产生许多不同的流派和炉型，技术上也渐趋成熟。

其中较有代表性的是德国鲁奇（Lurgi）公司的CFBB，芬兰奥斯龙（Ahlstrom）公司的Pyroflow循环流化床炉，美国FW公司（FosterWheelerEnergyInternationalInc）的FW型CFBB以下将分别予以介绍。

1、Lurgi型CFB锅炉

典型的Lurgi型CFBB由主床燃烧室、高温旋风分离器、外置流化床换热器（EHE或FBHE，简称外置床）、回料器及尾部对流烟道组成。

燃料及石灰石（脱硫剂）从主床密相区给入，在床内燃烧和反应；燃烧温度控制在850~900℃左右。

在较高气流速度作用下，固体物料播散充斥整个炉膛，物料从炉顶部被携带出燃烧室。

经高温旋风分离器分离后，一部分热物料被直接送回主床燃烧室；另一部分送至外置床（EHE）。

在外置床中热物料与埋管受热面和空气进行热交换，被冷却至400~600℃后，送回主床燃烧室或直接排出炉外。

由旋风分离器出口的高温烟气，经对流烟道受热面传热后，经静电除尘器或布袋除尘器后排入烟囱。

Lurgi型CFBB最主要技术特点是设置了外置流化床换热器。

分离器分离后的固体颗粒可以直接返回燃烧室，或进入外置换热器然后再返回燃烧室。

通过调节进入外置换热器的物料量可以调节循环床的运行温度。

Lurgi型循环床锅炉燃用高灰、高硫煤时床温一般控制在900℃，以利于碳燃烬；燃用低灰份煤时床温控制在850℃，以加强石灰石的利用率。

Lurgi型循环流化床锅炉能够燃用多种不同的燃料，当燃料性质变化过大时可改变下述参数：

1）燃烧室温度和过剩空气量：

2）一、二次风比例。

Lurgi型CFB锅炉的燃料适应性较广，有在一台炉上设计燃用多种燃料的业绩。

当燃料品质变动较大时，通常采用调节进入外置床的灰流量，一、二次风配比及风量等手段，来保证锅炉稳定及较好的经济性能和环保性能。

对于外置流化床换热器的作用，Lurgi公司认为具有三个优点

（1）床温控制仅需调节进入外置流化床换热器与直接返回燃烧室的固体物料比例，比较灵活，无需改变循环倍率等其它因素；

（2）将燃烧与传热基本分离，可使二者均达到最佳状态；（3）将再热器或过热器布置在流化床换热器中，调节汽温非常灵活，甚至无需喷水调节。

但该方案的缺点是增加了设备的投资和维护。

2、Pyroflow型CFBB

由芬兰FWEOY（原Ahlstrom公司）开发的Pyroflow型CFBB结构及系统流程如图1-2。

Pyroflow型CFB锅炉主要由燃烧室、高温旋风分离器、回料器、尾部对流烟道等组成。

燃烧室下部由水冷壁延伸部分、钢板外壳及耐火衬里组成；上部炉膛四周为膜式水冷壁，炉膛中部布置型过热器或在炉膛上部布置翼墙过热器。

炉膛出口烟气携带的固体颗粒绝大部分被高温旋风分离器分离后，经回料器送回炉膛。

旋风分离器可布置在锅炉前面、两侧或炉膛与对流烟道之间，布置自由灵活。

一次风从炉底的布风装置送入，约占总风量的（60~70）%，二次风在布风板上方两个或三个不同高度送入。

少量（1~2）%高压空气经回料器送入炉膛。

与Lurgi技术最大的不同在于Ｐyroflow不设外置换热器（EHE）.

高温旋风分离器容许最高入口烟温为900℃，一般可达99%的分离效率，阻力约1000Pa。

其临界分离粒径约为70um,小于70um的飞灰进入对流烟道，经静电除尘器或袋式除尘器收集排除或部分进行飞灰再循环。

燃烧用风分别由三组压头不同的风机供给，一、二次风机和回料器送风机压头分别为20、15和40Kpa。

为了保证低负荷时床内有足够的烟气流速使物料良好流化，同时也作为控制床温的技术手段之一，Pyroflow型CFBB一般还设有烟气再循环系统。

Pyroflow循环流化床锅炉的床料一般采用天然砂子、石灰石等。

床料粒度一般为0.2~0.3mm。

PyroflowCFBB的缺点是：

对高参数大容量机组，由于没有外置换热器，部分受热面必须布置在炉内，而对受热面布置及防磨手段等构成难点。

3、FW型CFB锅炉

FW型CFB锅炉（图1-3）的主要特点是采用蒸气冷却式旋风分离器，大型再热FW型CFBB还布置INTREX（IntegratedRecycleHeatExchangerBed）换热器。

FW型CFB锅炉主要运行参数如下：

?

炉膛下部密相区流化风速4m/s~5m/s

?

炉膛上部稀相区运行风速5~5.5m/s

?

运行床温850~900℃

?

分离器内温度850~900℃

图1-4所示为带有蒸汽冷却膜式壁的旋风分离器。

分离器的汽冷膜式壁通过上下环形联箱与锅炉的过热蒸汽系统相连。

在分离器内侧的膜式壁管子上焊有四片在车间预制并运到现场组装。

它和锅炉本体一样，采用悬吊支撑系统，在受热时和锅炉本体一起向下膨胀。

二、国内CFB锅炉开发应用现状

我国最早开始循环流化床燃烧技术的开发和应用是在八十年代初。

与国外稍有不同的是，国外促使循环流化床燃烧技术发展的主要因素是其有利于环境保护污染排放低的优点，而国内促使循环流化床燃烧技术发展的因素主要是其能燃烧劣质燃料充分利用能源的优点。

早期的开发研制主要由高等院校及科研单位与中小锅炉制造厂合作，至八十年代末九十年代初，已有一批35t/h、75t/h各种型式的循环流化床锅炉先后投入运行。

我国中小循环流化床燃烧技术虽然发展很快，炉型较多，制造厂分布较广，但是缺乏基础研究工作，市场急需的大容量循环流化床锅炉开发力度不足。

从应用角度看，我国小型循环流化床锅炉应用较多，大多分布在化工、纺织、热电等企业，均没有加石灰石脱硫，可见其发展并非环保因素。

由于我国电力生产是以火力发电为主的国家，煤炭资源分布极为不均衡，又多高硫劣质煤，随着我国经济的快速增长，能源需求的增加与防治环境污染的矛盾将日益突出，而传统的煤粉炉尾气脱硫投资较高，所以循环流化床锅炉技术及产品将具有巨大的市场潜力和良好的社会效益，其广阔的市场前景促进了大型骨干锅炉制造企业重视循环流化床锅炉技术的发展。

先后有哈尔滨锅炉有限责任公司、东方锅炉股份有限公司等采取国际合作、技术引进等不同方式为国内化工及发电行业提供数台220t/h高压无再热循环流化床锅炉。

同时，国际上的循环流化床供货商普遍看好中国市场。

至今已有石油、化工、电力等部门从国外购进一批的220t/h、410t/h循环流化床锅炉。

第二章CFBB的原理及特点

第一节CFBB的原理

一、循环流化床的工作原理

1、流态化过程

流态化是一个很重要概念，流态化是流化床燃烧技术的基础，在具体运行实践中，在点火初始，物料的流态化具有重要的意义。

当流体向上流过颗粒床层时，其运动状态是变化的。

流速较低时，颗粒静止不动，流体只在颗粒之间的缝隙中通过。

当流速增加到某一速度后，颗粒不再由布风板所支持，而全部由流体的摩擦力所承托。

此时，对于单个颗粒来讲，它不再依靠与其他邻近颗粒的接触而维持它的空间位置，相反地，在失去了以前的机械支承后，每个颗粒可在床层中自由运动，就整个床层而言，具有了许多类似流体的性质。

这种状态就被称为流态化。

颗粒床层从静止状态转变为流态化时的最低速度，称为临界流化速度。

流化床类似流体的性质主要有以下几点：

?

在任一高度的静压近似于在此高度以上单位床截面内固体颗粒的重量；

?

无论床层如何倾斜，床表面总是保持水平，床层的形状也保持容器的形状；

?

床内固体颗粒可以像流体一样从底部或侧面的孔口中排出；

?

密度高于床层表观密度的物体在床内会下沉，密度小的物体会浮在床面上；

?

床内颗粒混合良好，因此，当加热床层时，整个床层的温度基本均匀。

2、循环流化床的一些基本术语：

为了便于对下面具体介绍循环流化床原理的理解，先简要介绍一些常用的基本名词术语。

还有一些重要的名词术语，为了理解方便，将在具体用到时再用到时再作解释：

空塔速度：

也称空塔流化速度、表观速度、空床速度。

其定义为单位截面空气的名义流速。

即：

m/S，式中，A为床层截面面积，m2；Q为总风量，m3/s。

由于实际运行时床内具有一定量的固体颗粒，且各个区域固体颗粒浓度各不相同，它们会占去部分的空气流通面积。

因此，空气的实际流通面积小于床面积A且随时发生变化，空塔速度也小于气流穿过的实际速度。

但是，引入这一假想的速度，对于定量表征床内流动的强弱，对于不同流化床流态的比较，仍然是非常方便和有效的。

可以说空塔速度是流化床的特征速度。

下文中没有特别说明的气流速度、流化风速等，均指空塔速度。

空隙率ε

床层府隙率ε表示床层单位体积中气相所占的体积份额，则（1-ε）表示固相所占的体积份额，即：

其中Vb表示床层体积，m3；VS表示在Vb内固体颗粒所占的体积，m3。

容易推得：

其中ρs为颗粒真实比重，kg/m3；ρsp为床层密度，kg/m3。

循环倍率

定义为单位时间内循环流化床循环物料量与入炉煤量的比值，即：

其中：

G表示循环物料的质量流率，kg/s；B表示给煤的质量流率，kg/s.

由于给煤量B是与锅炉容量成正比的，因此循环倍率表示了循环流化床中循环物料量的相对大小，k值越大，表示物褚在单位时间内在床内的循环次数越多。

煤粒的燃尽与循环们率有关，k值越大，越有利于煤的燃尽。

但当K值增加到一定程度后，对改善煤的燃尽就没有什么显著作用了。

相反，过高的循环倍率要求更高的风机电耗，并带来更大的磨损。

因此，近年来，各种炉型的高温分离循环流化床锅炉的循环倍率纷纷从早期的60～70（甚至更高）降至目前的30～35左右，中温分离炉型的循环倍率还要低，大约为15~20左右。

循环倍率与流化风速直接相关，目前循环流化床的流化风速一般在4~6m/s范围内。

断面固体流率G

定义为单位时间内通过单位床层截面的固体物料量，即：

kg/（m2*S）

定义为单位时间内通过单位床层截面的固体物料量，即：

kg/（m2*S）

其中G为固体物料质量流率，kg/s；A为床层截面积，m2

固气比M

定义为通过单位床截面的固体质量流率与气体质量流率之比，即：

其中为断面固体流率，；为气体密度，；为气体流速，

容易有：

式中，G为固体颗粒质量流率，，为气体质量流率，

沉降速度

在研究颗料携带及颗粒分离的工作中，通常将最主要的几个影响因素，如颗粒粒径、密度和流体物性，综合起来用沉降速度表示。

颗粒在静止空气中以初速为零自由下落，当下落速度增至某一数值时，颗粒受到的阻力、重力和浮力之间将出现平衡，颗粒则以匀速向下运动，这一临界速度称为沉降速度。

若液体在垂直管中向上流动，颗粒自由落下，当流速增至某一值时，颗粒挑起呈悬浮状态，流速再增大，颗粒即被带出，这一速度称为带出速度。

仅当管径远大于粒径时，带邮速度与沉降速度数值相等。

分离高度（TDH）

悬浮段中的颗粒并非全部由沉降速度或带出速度的颗粒组成，实际上还存在着粒径大到其ut远超过u的颗粒。

由鼓泡床颗粒携带现象可知，气泡上升时床层局部气速较高。

气泡在界面爆裂时将颗粒抛向自由空间，取决于这些颗粒的沉降速度、在界面将被输送到所获得的初速度及流化速度，颗粒将被输送到不同的高度。

其中：

ut>u的大颗粒在向上运动中逐渐减速，最后折回到床内；ut

因而，床界面上的颗粒浓度挑起随高度而下降，达到某一高度后，床中只存在ut

当达到颗粒浓度不再下降时的高度则定义为输送分离高度TDH（C）

携带与扬析

携带与扬析是两个不同的概念，应用的场合也不同。

携带一般是指单一颗粒或多组分系统中气体从床层中带出颗粒的现象；扬析表示从混合物中分离和带走细颗粒的现象。

在TDH以下的自由空间中，由于大量不能被带走的颗粒也被抛到自由空间，因而颗粒携带与扬析是同时发生的，但此时的携带量大于扬析量。

在TDH以上，只存在细颗粒的扬析或携带，二者相同。

所以，以可以说，TDH以下是携带所研究的范围，扬析仅仅在TDH以上才有意义。

另外，扬析只与气力输送时的饱和携带能力有关，而与床内流体动力状况无关。

携带则依赖于流化床的性质。

如在流化速度几乎超过床层中所有颗粒的沉降速度的情况下，似乎全部颗粒将被瞬间携带出去，但由于气流中的大部分作为几乎不含颗粒的气泡流过床层，而床层中的大部分颗粒则悬浮在速度很低的乳化相中，所以颗粒只是陆续地被气泡带出床层。

可见，携带远比扬析复杂得多。

至今，大多数有关携带的研究是针对TDH以上的扬析，或针对某一特定装置，而涉及TDH以下的携带规律的研究结果则寥寥无几。

3、循环流化床的原理及特点

在气流以不同速度通过固体颗粒床层时，固体颗粒床层会呈现不同的流动状态。

随着气流速度的增加，固体颗粒分别呈现固定床、鼓泡流化床、湍流流化床、快速流化床和气力输送状态。

循环流化床的上升段通常运行在快速流化床状态下。

快速流化流体动力特性的形成对循环流化床是至关重要的，此时，固体物料被速度大于单颗物料的终端速度的气流所流化，以颗粒团的形式上下运动，产生高度的返混。

颗粒团向各个方向运动，且不断形成和解体。

在这种流体状态下，气流还可携带一定数量的大颗粒，尽管其终端速度远大于截面平均气速。

这种气固运动方式中，存在较大的气固两相速度差，即相对速度，循环流化床由快速流化床（上升段），气固物料分离装置和固体物料回送装置组成。

循环流化床的特点可归纳如下：

?

不再有鼓泡流化床那样清晰的界面，固体颗粒充满整个上升段空间；

?

有强烈的物料返混，颗粒团不断形成和解体，并且向各个方向运动；

?

颗粒与气体之间的相对速度大，且与床层空隙率和颗粒循环流量有关；

?

运行流化速度为鼓泡床的2~3倍；

?

床层压降随流化速度和颗粒的质量流量而变化；

?

颗粒横向混合良好；

?

强烈的颗粒返混，颗粒的外部循环和良好的横向混合，使得整个升段内温度分布均匀；

?

通过改变上升段内的存料量，固体物料在床内的停留时间可在几分钟到数小时范围内调节；

?

流化气体的整体性状呈塞状流；

?

流化气体根据需要可在反应器的不同高度加入。

二、循环流化床锅炉工作原理

循环流化床锅炉是一种新型的燃用固体燃料（如煤）的锅炉。

固体颗粒（燃料、石灰石、砂粒、炉渣等）在炉膛内以一种特殊的气固流动方式（流态化）运动，离开炉膛的颗粒又被分离并送回炉膛循环燃烧。

炉膛内固体颗粒的浓度高，燃烧、传质、传热剧烈，温度分布均匀。

（图2-2）是循环流化床锅炉原理示意图。

一次风（流化风）经过风室由炉膛底部穿过孔的底