NFRO膜系统的操作及维护保养方法.docx
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NFRO膜系统的操作及维护保养方法
NF、RO膜系统的操作及维护保养方法
1、NF/RO膜系统的运行操作
1.1、手动操作
（1）开机前准备工作
将RO配电柜中高压泵、纯水泵及变频器空开合上，给水泵供电；然后将面板上纯水水泵控制旋钮旋至“变频”位置，变频器控制选钮位于“停止”位置。
所有阀门的控制旋钮旋至“停止”位置，水泵的控制旋钮旋至“现场”位置。
（2）运行
关闭NF水箱排污阀，开启NF水箱出水阀、增压泵进水阀、浓水排放阀、产水排放阀、反渗透进水截止阀、浓水排放截止阀，按下增压泵启动按钮，此时，RO开机前低压冲洗3分钟，低压冲洗完毕后，开启手动产水蝶阀，按下高压泵启动按钮，及时关闭浓水排放阀、产水排放阀，调节反渗透进水截止阀、浓水排放截止阀的开度。
调整完毕后，NF部分开始正常运行工作。
（3）停机
开启浓水排放阀、产水排放阀，按下高压泵停止按钮。
此时，RO进行停机前的低压冲洗3分钟，低压冲洗完毕后，按下增压泵停止按钮，关闭浓水排放阀、产水排放阀，手动产水阀，RO部分处在停机状态。
（4）增压泵控制
增压泵启动：
查看RO产水池水位，确保水池液位在水泵出水口以上，手动开启水池出口阀、水泵进出口阀。
按下RO现场柜上的增压泵启动按钮。
增压泵停机：
将RO配电柜上的变频器控制旋钮旋至“停止”位置，然后按下RO现场柜上的增压泵停止按钮，增压泵停止指示灯亮（红色）。
A、手动操作步骤：
（淡水冲洗部分）
首先将反渗透产水输送到化学清洗水箱（NF/RO装置处在正常运行时开启手动产水补水阀），注满即可。
RO停机后，合上超滤配电柜中清洗泵空开。
开启手动化学清洗出水阀、一段化学清洗进水阀、浓水排放阀、产水排放阀，按下化学清洗水泵启动按钮，淡水冲洗开始正常运行工作，直到化学清洗水箱的水抽净为止即可。
此时，立即关闭化学清洗水泵，关闭手动化学清洗出水阀、一段化学清洗进水阀、浓水排放阀、产水排放阀，淡水冲洗工作完毕。
RO部分处在停机状态。
B、手动操作步骤（化学清洗部分）
首先将RO产水输送到化学清洗水箱（RO装置处在正常运行时开启手动产水补水阀），注满1.5吨即可，把清洗所需要的化学药品按计量放入化学清洗水箱内，开启手动循环阀、化学清洗水泵进水阀，按下化学清洗水泵启动按钮，使化学药品得到充分溶解后，关闭化学清洗水泵、手动循环阀，此时，化学清洗部分处在待用状态。
RO停机后，合上超滤配电柜中清洗泵空开。
开启手动化学清洗出水阀、一段化学清洗进水阀、一段化学清洗出水阀、产水补水阀，按下化学清洗水泵启动按钮，化学清洗开始正常运行工作，运行时间大约为2小时左右后，关闭化学清洗水泵、一段化学清洗进水阀、一段化学清洗出水阀、产水补水阀，接着浸泡时间为2小时左右，浸泡完毕后，再次开启化学清洗运行工作状态，再次运行时间为2小时左右后，关闭化学清洗水泵，手动化学清洗出水阀、一段化学清洗进水阀、一段化学清洗出水阀、产水补水阀，此时，RO一段化学清洗完毕，接着用低压冲洗方法进行运行，使产水电导达到≤30us/cm即可，低压冲洗完毕，RO装置可以投入正常运行工作。
1.2、自动操作
（1）开机前准备工作
将RO配电柜中高压泵、增压泵及变频器空开合上，给水泵供电；然后将面板上水泵控制旋钮旋至“变频”位置，变频器控制选钮位于“自动”位置。
所有阀门的控制旋钮旋至“自动”位置，系统控制旋钮旋至“停止”位置。
增压泵、高压泵控制旋钮旋至“程控”位置。
手动打开进水阀及产水阀，特别注意产水阀一定要打开，以保障产水水路畅通，防止产水高压产生。
（2）系统启动
将系统控制旋钮旋至“自动”位置，系统开启，浓排阀、产排阀打开，进行开机低压冲洗，3分钟后高压泵开启变频启动，浓排阀及产排阀关闭，系统进入正常运行状态。
（3）系统停机
将系统控制旋钮旋至“自动”位置，系统进入停机过程，首先关闭高压泵及增压泵，打开浓排阀及产排阀进行关机低压冲洗，3分钟后关闭增压泵、浓排阀及产排阀，关机低压冲洗结束，系统进入停运状态。
1.3、膜的污染及清洗
（1）膜污染的起因、现象及膜清洗的条件
可能引起膜污染有以下因素：
1）预处理系统不完善
2）预处理运行不正常
3）系统选材不合适（泵和管线等）
4）预处理投药系统失灵
5）系统停机后冲洗不及时或不充分
6）操作控制不当
7）膜面长时间累积沉淀物（钡和硅垢等）
8）进水组份或其它条件改变
9）进水受生物污染
发生膜表面的污垢将加速系统性能的下降，如减少产水流量，降低脱盐率，另外，膜污染后的一个重要表征现象是进水和浓水间的压差增加。
当膜污染到一定程度后就必须采取相应的清洗办法，将污染物从膜表面清洁掉，最大限度的恢复膜系统的性能。
当达到以下条件时，就必须进行清洗：
10）标准化产水量降低10%以上；
11）进水和浓水之间的标准化压差上升了15%；
12）标准化透盐率增加5%以上。
为完美有效的清洗效果，必须对不同的污染物形成的污垢选用不同的清洗药剂及清洗方法，因此在清洗前需搞清膜污染的种类，常用的分析方法如下：
13）分析系统性能数据，根据制造商提供的资料判断系统状态；
14）分析进水组成，通过分析原水水质报告了解污染原因；
15）检查前几次的清洗效果；
16）分析测定SDI值的微孔滤膜膜面上所截留的污物；
17）分析保安滤器滤芯上的沉积物；
18）检查进水管内表面及膜元件的进出水端面，如为红棕色，则表示可能已发生铁的污染；泥状或胶状沉积物通常为微生物或有机物污染。
（2）膜的清洗步骤
在本项目中，宜对反渗透中的两段进行分段清洗的方式，以防互相影响。
对膜系统的清洗的步骤如下：
1）配制清洗液
2）低流量输入清洗液
首先用清洗水泵混合一遍清洗液，预热清洗液时应以低流量。
然后以尽可能低的清洗液压力置换元件内的原水，其压力仅需达到足以补充进水至浓水的压力损失即可，即压力必须低到不会产生明显的渗透产水。
低压置换操作能够最大限度的减低污垢再次沉淀到膜表面，视情况而定，排放部分浓水以防止清洗液的稀释。
3）循环清洗液
当原水被置换掉后，浓水管路中就应该出现清洗液，让清洗液循环回清洗水箱并保证清洗液温度恒定。
4）浸泡
停止清洗泵的运行，让膜元件完全浸泡在清洗液中。
根据污染物的性质，选择浸泡时间，浸泡的时间范围为1~15小时或浸泡过夜。
为了维持浸泡过程的温度，可采用很低的循环流量。
5）高流量水泵循环
根据制造商提供的清洗流量参数循环30~60分钟。
利用高流量冲洗掉被清洗液清洗下来的污染物。
如果污染严重，可采用高于所规定的50%的流量将有助于清洗，在高流量条件下，将会出现过高压降的问题，单元件最大允许的压降为1bar，对多元件压力容器最大允许压降为3.5bar，以先超出为限。
6）冲洗
利用预处理的合格产水或RO产水冲洗系统内的清洗液直至完全将清洗液替换。
为了防止沉淀，最低冲洗温度为20℃。
1.4、注意事项
（1）因使用化学清洗药剂，所以必须按照相关的安全操作规程操作，保证人员的安全；
（2）应确保在进入元件循环之前，所有的清洗化学品得到很好的溶解和混合；
（3）在清洗化学药品与膜元件循环之后，应采用高品质的不含余氯等氧化剂的水对膜元件进行冲洗（最低温度>20℃）。
（4）此外，在清洗过程中清洗液也会进入产水侧，因此，产水必须排放10分钟以上或直至系统正常启动运行后产水清澈为止；
（5）在清洗液循环期间，pH2~10时温度不应超过50℃，pH1~11时温度不应超过35℃，pH1~12时温度不应超过30℃；
（6）本项目中的RO膜元件压力容器内的止推环仅安装在压力容器的浓水端，因此，清洗液流动方向与正常运行方向必须相同，以防止元件产生“望远镜”现象。
2、NF/RO膜系统的维护保养
2.1、维护保养
（1）日常运行检查
进入正常生产后，操作人员每小时要定期巡回检查设备现场。
把巡检的结果如实记录下来，与运行记录一起给予总结，作为定期维修的资料。
日常运行检查
检查周期
检查项目
检查方法或检查点
备注
每班一次
检查有否漏水
设备的各密封部位及附属阀门等各处是否漏水
如有漏水，找出漏水点位置及原因，及时止漏
检查进出口压力
计算进出口压力的压差，压差比标准化压差上升了15%
压差的变化可以反映膜的运行状态及污染状态并作为是否需要清洗
2.2、NF/RO膜元件的安装
1、膜元件的安装
（1）用清水冲洗容器以去除所有尘土和颗粒，清理腐蚀产物或外部杂质（包括润滑油过量）；
（2）检查膜元件表面有无缺陷，应及时处理以免擦伤容器；
（3）注意防止膜卷缩伸出装置的端部，如果发现不能处理的缺陷，联系生产厂处理；
（4）用约50%的甘油-水混合物来润滑容器内部。
可用合适尺寸的棉布沾取混合；
（5）把第一个膜元件装入压力容器的进水端，元件的端部留几寸在容器外，以便连接下一个膜元件；
（6）用少量润滑剂润滑连接器的O型环；
（7）在连接器连上第一个膜元件；
（8）把下一个膜元件与前一个对齐，把它装在与前一个膜元件连接好的连接器上；
注意：
在最后一个膜元件安装完毕后，所有膜元件都必须再向前推到位，不要把膜元件向前推得太多。
（9）将适配器安装到压力容器的两端的膜元件产品水管上。
在水流方向的下游安装推力环；
（10）所有膜元件的编号和安装位置应作记录存档，以方便出现问题时查询。
2、压力容器的封装
在完成1步骤中的任务后开始本步骤。
（1）清理压力容器内侧的腐蚀产物或外来杂物；
（2）检查压力容器内部有无擦伤或损伤，泄漏的容器必须更换；
（3）润滑管壳内从斜面1/2处到距斜面大约1/2”的范围；
（4）对齐管端组件和压力容器本身的标识符号，在管端组件插入压力容器后不要旋转；
（5）握住管端组件使之与管壳的轴线垂直，将组件向前滑动直至感到有阻力为止；
（6）用双手把管端组件向前推，直至管端组件伸出管壳1/2”处；
（7）将不锈钢压力容器封板装入压力容器中；
（8）装入塑料的安全封板；
（9）在槽内装入不锈钢的弹簧圈，用木榔头敲打固定环四周，注意安装后弹簧圈应全部进入槽内；
（10）旋紧端螺母，注意不要过紧，以免影响今后的拆卸；
（11）装置运行到现场后，应放置于室内，周围环境温度最低不得低于5°C，最高不得高于38°C，当温度高于35°C时，应加强通风措施。
3、压力容器与膜元件的拆卸
压力容器与膜元件的拆卸过程与安装过程步骤相反。
方法详见安装方法。
2.3、故障排除
（1）装置运行异常及对策
装置运行异常及对策表
异常原因
现象
检查部位
对策
流量
脱盐率
压降
1
温度
高
↑
↓
↓
季节变化：
泵的效率
压力调整
低
↓
→
↑
季节变化
压力调整；加热
2
压力
高
↑
↑
↓
泵；阀门
调节压力
低
↓
↓
↑
泵；阀门；保安过滤器
调节压力
3
浓水流量
大
→
→
↑
进水流量；压力控制阀
调节流量
小
↓
↓
↑
进水流量；压力控制阀
调节流量
4
膜老化
↑
↓
↓
进水PH
控制PH
5
含盐量
高
↓
↓
↓
进水
控制压力
低
↑
↑
↑
进水
控制压力
6
不溶物
（结垢）
↓
↓
↑
进水水质；回收率；PH值
控制压力
调整回收率
注：
↑增加↓减少→不变
（2）组件部分异常及对策
组件部分异常及对策
异常原因
现象
检查部位
对策
流量
脱盐率
压降
1
膜功能衰退
↓
↓
运行时间；进水温度；PH值；余氯
清洗或更换元件
2
膜泄漏
↑
↓
振动、压降、冲击压力
更换元件
3
膜压密
↑
↑
进水温度、压力；运行时间
清洗或更换膜元件
4
O型圈泄漏
↑
↑
振动；冲击压力
更换O型圈
5
浓水密封圈
↓
↓
材料是否老化；短路
更换浓水侧密封圈
6
内连接器断
↓
↓
压降大；高温
更换连接器
7
中心管断
↓
↓
压降大；高温
更换膜元件
8
元件变形
↓
↑
压降大；高温
更换膜元件
9
悬浮物污染膜
↓
↓
预处理；原水水质
化学清洗
10
结垢
↓
↓
预处理；原水水质
化学清洗
11
有机膜污染
↓
↓
预处理；原水水质
化学清洗
注：
↑增加↓减少主要现象
2.4、膜的清洗
膜系统的清洗的步骤如下：
1、低流量输入清洗液
首先用清洗水泵混合一遍清洗液，预热清洗液时应以低流量。
然后以尽可能低的清洗液压力置换元件内的原水，其压力仅需达到足以补充进水至浓水的压力损失即可，即压力必须低到不会产生明显的渗透产水。
低压置换操作能够最大限度的减低污垢再次沉淀到膜表面，视情况而定，排放部分浓水以防止清洗液的稀释。
2、循环清洗液
当原水被置换掉后，浓水管路中就应该出现清洗液，让清洗液循环回清洗水箱并保证清洗液温度恒定。
3、浸泡
停止清洗泵的运行，让膜元件完全浸泡在清洗液中。
根据污染物的性质，选择浸泡时间，浸泡的时间范围为1~15小时或浸泡过夜。
为了维持浸泡过程的温度，可采用很低的循环流量。
4、高流量水泵循环
根据制造商提供的清洗流量参数循环30~60分钟。
利用高流量冲洗掉被清洗液清洗下来的污染物。
如果污染严重，可采用高于所规定的50%的流量将有助于清洗，在高流量条件下，将会出现过高压降的问题，单元件最大允许的压降为1bar，对多元件压力容器最大允许压降为3.5bar，以先超出为限。
5、冲洗
利用预处理的合格产水或反渗透产水冲洗系统内的清洗液直至完全将清洗液替换。
为了防止沉淀，最低冲洗温度为20℃。
6、清洗需注意的事项
因使用化学清洗药剂，所以必须按照相关的安全操作规程操作，保证人员的安全。
应确保在进入元件循环之前，所有的清洗化学品得到很好的溶解和混合。
在清洗化学药品与膜元件循环之后，应采用高品质的不含余氯等氧化剂的水对膜元件进行冲洗（最低温度>20℃）。
此外，在清洗过程中清洗液也会进入产水侧，因此，产水必须排放10分钟以上或直至系统正常启动运行后产水清澈为止。
在清洗液循环期间，pH2~10时温度不应超过50℃，pH1~11时温度不应超过35℃，pH1~12时温度不应超过30℃。
本项目中的膜元件压力容器内的止推环仅安装在压力容器的浓水端。
因此，清洗液流动方向与正常运行方向必须相同，以防止元件产生“望远镜”现象。
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