公用管道定期检验规程6.docx

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公用管道定期检验规程6

　　六、附录B公用管道全面检验项目及要求

　　燃气管道全面检验项目与要求共包括：

　　B1直接检测

　　B1.1内腐蚀直接检测

　　B1.2外腐蚀直接检测

　　B1.3穿、跨越段检查

　　B1.4其他位置的无损检测

　　B1.5理化检验

　　B1.6非钢质材料的检验

　　B2耐压（压力）试验

　　B1直接检测

　　应力腐蚀发生的条件：

　　①操作应力大于60%SMYS；

　　②操作温度大于37.8℃（100℉）；

　　③与压缩机站的距离小于或等于32.18km；

　　④使用年限大于或等于10年；

　　⑤除FBE外的所有防腐涂层系统。

　　燃气管道不具备发生应力腐蚀的条件。

　　因而直接检测方法只有两种，即内腐蚀直接检测和外腐蚀直接检测。

　　B1.1内腐蚀直接检测

　　内腐蚀是部分输送管道的主要腐蚀形式和破坏因素。

世界各国都对油气管道的内腐蚀问题十分重视，投入了大量的人力、物力进行研究，开发内腐蚀检测仪器设备，取得了很大成果。

在我国，只有少数几个油田在管道的腐蚀与防护方面作过一些初步的研究，而这些研究与发达国家相比还相差相当大。

　　美国腐蚀协会目前已提出一种内腐蚀直接评价方法，并形成了标准《internalcorrosiondirectassessmentmethodologyforpipelinescarryingnormallydrynaturalgas》（NACESP0206-2006），该标准能有效地辨识出由内腐蚀而导致管道恶化的位置及其相关信息，并为管道的完整性管理提供可靠依据。

内腐蚀直接评价方法（ICDA）是在外腐蚀直接评价方法（ECDA）的基础上发展起来的。

　　目前研究出的内腐蚀直接评价方法（ICDA）将工程计算、测试方法和检测结合起来，可用于评价输气管道内腐蚀状态。

　　内腐蚀直接评价方法要求管道在正常运行条件下，管内所输的介质为干气（DryGas），但可能会受到湿气或液态水（或其它电解液）的短期干扰。

ICDA的依据就是沿管道详细检查首先有水或其它电解液聚集的区域，为剩余管段提供相关腐蚀信息资料。

如果沿管道长度方向确定的最有可能聚集电解液的区域没有发生腐蚀，那么，聚集电解液可能性较小的其它区域则不可能发生腐蚀，可以不需要进行检查。

　　简言之，腐蚀最可能发生在最先聚集水的区域。

在没有气体输入或输出改变气体组分之前，整条管道上的气体组分是均匀的。

当水蒸发时，溶解在水中的固体杂质会凝聚下来，溶液的浓度增大，腐蚀性增强。

另外，在聚集水的区域，微生物活动会增强。

因而，暴露在聚集水或其它电解液中的时间越长，受到的腐蚀越严重。

所以最先聚集水的区域发生的腐蚀损伤最严重。

　　ICDA通过对有限管段的检查，来评价整条管道的内腐蚀情况。

　　如果在最有可能发生内腐蚀的检测点上没有发现严重腐蚀，则该管道的完整性得到了保证。

如果在多处区域发现了腐蚀，在腐蚀还没有成为事故之前，用该方法可确定威胁管道完整性的潜在危险。

　　在应用干气体内腐蚀直接评价方法（DG-ICDA）的过程中，还可能发现其他威胁管道完整性的因素，如外腐蚀、机械损伤、应力腐蚀开裂等，当检测这些威胁时，应采用别的评价或检测方法。

　　内腐蚀直接评价方法（ICDA）与外腐蚀直接评价方法（ECDA）的步骤相同，包括以下四个步骤：

　　1.预评价。

预评价步骤包括收集历史数据和当前数据，用收集的数据资料确定ICDA是否可行，并确定评价区域。

要收集的数据资料包括：

施工记录、运行维护历史、标明管道敷土深度的纵断面图、检测记录和从原有的完整性评价或维修中获得的检测报告。

　　2.间接检测。

该步骤与ECDA的间接检测步骤不同，是用流动模拟结果来预测最可能发生腐蚀的管道区域。

而ECDA的间接检测步骤是用地面电测法来确定最有可能发生腐蚀的管道区域。

　　3.直接检查。

ECDA过程中直接检查的定义是通过开挖将管道暴露出来，确定严重的腐蚀区域，并收集数据进行评价。

按照直接检查的严格定义，ICDA过程没有进行直接检查。

因为即便是在开挖之后，仍然不能看到管道内表面的腐蚀情况。

但进行详细检查手段是可行的。

详细检查是指通过各种技术（即腐蚀预测、腐蚀检测和腐蚀监测技术）来确定管道内部的腐蚀状态。

其中，最普遍使用的方法就是开挖后用漏磁检测技术或射线照相技术来检测管道。

　　4.后期评价。

该步骤包括分析前三步中收集的数据资料，评价该方法的有效性，并确定再评价时间间隔。

　　使用内腐蚀直接评价方法可提高对管道内腐蚀的评价，确保管道的完整性。

内腐蚀直接评价流程图如图B-1所示。

　　1.预评价

　　预评价的目的是确定DG-ICDA的可行性，以及确定实施DG-ICDA的区域。

他包括以下三个步骤：

数据收集，DG-ICDA可行性评价和确定实施DG-ICDA的管段。

　　检验机构至少要收集表B-1中所列的数据。

类别

数据

操作历史

气体流向改变、气质类型、取消分流、安装年限等。

管线是否输送过原油或其他液体介质。

定义的评价长度

介质流入/流出之间的长度

断面图上的特征点

道路、河流、水渠、阀门、集液器等

直径和壁厚

公称管径和壁厚

压力

最小和最大操作压力

流速

流速——对所有流入和流出位置在最大和最小操作压力下的最大流速和最小流速。

温度

例如，除特殊环境中外（如穿越河流，架空管线），压缩机出口管线周围土壤温度达到54℃（130℉）

水蒸汽

水蒸汽露点信息

流入/流出

确认当前和以往所有的流入和流出点的位置

腐蚀抑制剂

注入信息、化学成分、用量

干扰

频率、干扰的特性（间歇性的或长期的），干扰液体流量（如果能知道），液体的特性

脱水类型

是否用乙二醇脱水

水压试验信息

过去是否有水出现，水压试验用水介质的特性数据

维修/维护数据

是否有固体或异物出现；维修和更换的管段；以往检测数据；NDE数据。

任何扫线清管器的位置、频率和数据。

当使用扫线清管器时所清除的淤渣分析数据，或使用液体分离器、水化器时所分离的残渣分析数据，以及对其进行的化学特性和腐蚀性分析，包括是否存在微生物细菌。

泄漏/失效

泄漏/失效的位置和特征

气体特性

气体和液体的分析，细菌测试结果，气体供应和分配位置的细菌测试结果。

气质分析与管道位置的关系

腐蚀监测

腐蚀监测数据，包括监测方法（如腐蚀挂片法、电阻（EZ）/线性极化电阻探极法），以及管线监测位置和记录/计算的腐蚀速率数据以及他们之间的关系，数据精度。

任何可用的非破坏性检测结果。

内涂层

是否有内涂层和位置

其他内腐蚀数据

由操作者确定

　　在预评价过程中收集的数据可能部分与其他危险的直接评价过程相同，所以该阶段可以与ECDA或其他危险评价过程结合进行。

如果某类数据缺失，检测机构应根据经验和相同状况下的其它数据进行保守地假设，同时应记录下进行假设的依据。

　　检测机构应当仔细检查上面收集的数据，确定DG-ICDA或间接检测工具是否能够应用。

判断DG-ICDA的可行性。

　　2.间接检测

　　间接检测的目的是确定最有可能首先聚集电解液的区域。

该步骤是内腐蚀直接评价方法的关键。

要确定这些区域，需了解预评价中确定的管段内的多相流特性。

　　DG-ICDA间接检测阶段对于每个管段应当包括以下步骤：

　　步骤1：

利用收集的数据进行多相流计算，确定液滴停留的临界倾斜角度；

　　步骤2：

生成管段倾角断面图；

　　步骤3：

结合步骤1和步骤2确认可能出现内腐蚀的位置。

　　3.详细检查

　　详细检查的目的是确定在间接检测步骤中选择的点是否存在内腐蚀以及利用检查结果评价DG-ICDA管段的整体安全状况。

开挖和详细检查的优先顺序应当由流体模拟计算结果和管道倾角断面图分析比较确定。

　　4.后期评价

　　该步骤包括分析前三步骤中收集的数据资料，评价直接评价过程的有效性，并确定再评价时间间隔。

用于输气管道的ICDA是基于间歇干扰这一前提条件，并且满足这一条件的大多数管道上有少量腐蚀或没有发生腐蚀。

如果在多处区域发现大量腐蚀，认为ICDA是无效的。

可能以后会研究出一种用于湿气管道的ICDA方法，能解决这一问题。

　　B1.2外腐蚀直接检测

　　埋地管道的外腐蚀是威胁管道完整性的主要因素之一，有效的控制外腐蚀是建立在科学的检测手段和准确地评价方法基础之上的。

国内实施管道外检测技术始于20世纪80年代中期，其检测参数大都是管地电位的测量和管内电流的测量，主要是针对外覆盖层及阴极保护有效性的检测，而后再通过探坑检验检测和管道缺陷的非开挖检验检测，以达到摸清管道安全状况的目的。

　　这种方法对于目前大多数不具备内检测条件的管道是有效的。

国外针对管道外腐蚀推出了一种建立在间接检测评价和直接检测验证基础上的外腐蚀直接评价法（即ECDA），并且已经形成了标准，即《PipelineExternalCorrosionDirectAssessmentMethod》（NACERP0502-2008）。

　　外腐蚀直接评价方法（ECDA）是通过评价和降低外腐蚀对管道完整性的影响，提高管道安全性的一种结构化过程。

该方法是一种评价管道完整性的新方法，可用来代替在线检测和压力试验，或作为在线检测和压力试验的辅助工具，评价管道的完整性。

　　外腐蚀直接评价（ECDA）的主要目的是防止未来出现的外部腐蚀或损伤，它可用于许多由于管道结构或运行要求，内检测和压力试验无法应用的管线。

　　该方法比内检测和压力试验费用更经济，被广泛地用于评价和降低外腐蚀对管道完整性的影响。

该评价方法是一个不断发展的结构化过程，可以识别并处理已经发生、正在发生和将要发生腐蚀的管道部位。

其优点就在于不仅能够确定己经存在缺陷的腐蚀区域，而且能够确定将要发生腐蚀的区域。

　　ECDA除了评价管道及附件的外腐蚀外，还可用于确定影响管道完整性的其它危险，如机械破坏、应力腐蚀开裂（SSCC）、微生物腐蚀（MIC）等。

一旦检查出这些危险，必须使用其它评价方法及或检测手段来进行验证。

　　ECDA过程分为以下四个步骤：

　　①预评价。

预评价步骤的目的是确定ECDA对所评价管道是否可行，选择间接检测工具及划分ECDA评价区域。

预评价步骤要对大量数据加以采集、整合和分析。

数据资料来源于大量野外调查、管道基本物性及操作历史等。

主要包括：

施工记录、运行和维修历史、调试记录、腐蚀测量记录、其它地面检测记录和过去完整性评价或维修工作的检测报告等。

　　②间接检测。

间接检测步骤包括地面检测，和（或）为了识别和确定防腐层缺陷、其它异常情况和可能已经发生腐蚀或正在发生腐蚀区域的严重程度，而进行的地表检测。

管道沿线环境有较大变化时，为提高检测可靠性，需在整个管道使用两种或两种以上的间接检测工具。

　　③直接检查。

直接检查步骤包括分析间接检测数据以选择进行开挖和管道评价的区域。

将直接检查所得数据资料与预评价和间接检测数据资料结合起来，通过分析可确定和评价外腐蚀对管道的影响。

另外，本步骤还包括对管道防腐层性能、腐蚀缺陷修复和防腐蚀措施的评价。

　　④后期评价。

后期评价步骤包括分析以上三个步骤所得数据资料，评估ECDA过程的有效性，并确定再次评价的时间间隔。

该步骤放在本规则的合于使用评价中。

　　B1.2.1管线敷设环境调查

　　管线敷设环境调查一般包括环境腐蚀性检测和大气腐蚀性调查。

　　B1.2.1.1环境腐蚀性检测

　　环境腐蚀性检测包括土壤腐蚀性测试和杂散电流测试，基本要求如下：

（1）根据管道经过地区土壤类型选择有代表性的位置测试土壤腐蚀性，当地物地貌环境和土壤无较大变化时，土壤腐蚀性数据可采用工程勘察或者上次全面检验报告的数据；

（2）进