质量功能展开qfd.docx

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质量功能展开qfd

QFD 法（Quality Function Deployment，质量功能展开），也称质量功能配置、质量机

能展开、质量功能部署

[隐藏]

∙1 QFD 法简介

∙2 质量功能展开（QFD）的起源、历史

∙3 质量功能展开（QFD）的优势和局限

∙4 质量功能展开（QFD）的步骤

∙5 质量功能展开（QFD）的原理和方法

∙6 QFD 方法的功效

∙7 QFD 法的运用

∙8 QFD 法案例分析

o8.1 案例一：

QFD 法在家具新产品开发中的运用[1]

o8.2 案例二：

雷兹—卡尔通旅店公司应用 QFD 提高服务质量 [3]

o8.3 案例三：

某餐馆应用 QFD 提高服务质量 [3]

∙9 参考文献

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QFD 法简介

　　您的公司在引进一项对于公司的生存和发展至关紧要的新产品或新服务时，是否面临

战略性的选择问题?

可以设想有一种方法，在您尝试之前就能告诉您该项目的潜在功能，

能够帮助你降低从开发设计到正式生产的 30%时间，而且能够提高产品质量和降低项目投

入成本。

这种方法就叫做 Quality（质量）、Function（功能）与 Deployment（展开），简称

QFD。

　　质量功能展开是一种在设计阶段应用的系统方法，它采用一定的方法保证将来自顾客

或市场的需求精确无误地转移到产品寿命循环每个阶段的有关技术和措施中去。

　　质量功能展开于 20 世纪 70 年代初起源于日本的三菱重工，由日本质量管理大师赤尾

洋二（Yoji Akao）和水野滋（Shigeru Mizuno）提出，旨在时刻确保产品设计满足顾客需求和价

值。

后来被日本其他公司广泛采用，现己成为一种重要的质量设计技术，得到世界各国的

普遍重视，认为它是满足顾客要求、赢得市场竟争、提高企业经济效益的有效技术。

质量

功能展开首先成功地应用于船舶设计与制造，现在已扩展到汽车、家电、服装、集成电路、

建筑机械、农业机械等行业。

　　传统的生产质量控制是通过对生产的物质性检查--用观察与测试的手段来取得的，这

种措施通常也被归于检验质量的方法。

QFD 方法则帮助公司从检验产品转向检查产品设计

的内在质量，因为设计质量是工程质量的基石，所有在设计阶段，QFD 早在产品或服务设

计成为蓝图之前就已经引进了许多无形的要素，使质量融入生产和服务及其工程的设计之

中。

　　简单地说，QFD 把客户的要求转换成相应的技术要求，帮助企业的研究小组系统化地

达成共识：

做什么?

什么样的方法最好?

怎样用最好的指令去完成工作?

 对员工与资源有什

么要求?

咨询工具

安索夫矩阵

案例面试分

析工具/框架

ADL 矩阵

安迪·格鲁夫的

六力分析模型

波士顿矩阵

标杆分析法

波特五力分析

模型

波特价值链

分析模型

波士顿经验曲线

波特钻石理论模型

贝恩利润池

分析工具

波特竞争战略

轮盘模型

波特行业竞争结构

分析模型

波特的行业组织

模型

变革五因素

BCG 三四规则矩阵

产品/市场演变

矩阵

差距分析

策略资讯系统

策略方格模型

CSP 模型

创新动力模型

定量战略计划矩阵

大战略矩阵

多点竞争战略

杜邦分析法

定向政策矩阵

德鲁克七种

革新来源

二元核心模式

服务金三角

福克纳和鲍曼的

顾客矩阵

福克纳和鲍曼的

生产者矩阵

FRICT 筹资分析法

GE 矩阵

盖洛普路径

公司层战略框架

高级 SWOT 分析法

股东价值分析

供应和需求模型

关键成功因素

分析法

岗位价值评估

规划企业愿景的

方法论框架

核心竞争力分析

模型

华信惠悦人力

资本指数

核心竞争力识别

工具

环境不确定性分析

行业内的战略群体

分析矩阵

横向价值链分析

行业内战略集团

分析

IT 附加价值矩阵

竞争态势矩阵

基本竞争战略

竞争战略三角模型

竞争对手分析论纲

价值网模型

绩效棱柱模型

价格敏感性测试法

竞争对手的成本分析

竞争优势因果关系

模式

竞争对手分析工具

价值链分析方法

脚本法

竞争资源四层次模型

价值链信息化管理

KJ 法

卡片式智力激励法

KT 决策法

扩张方法矩阵

利益相关者分析

雷达图分析法

卢因的力场分析法

六顶思考帽

利润库分析法

流程分析模型

麦肯锡 7S 模型

麦肯锡七步分析法

麦肯锡三层面理论

麦肯锡逻辑树分析法

麦肯锡七步成诗法

麦肯锡客户盈利性

矩阵

麦肯锡 5Cs 模型

内部外部矩阵

内部因素评价矩阵

诺兰的阶段模型

牛皮纸法

内部价值链分析

NMN 矩阵分析模型

PEST 分析模型

PAEI 管理角色模型

PIMS 分析

佩罗的技术分类

PESTEL 分析模型

企业素质与活力分析

QFD 法

企业价值关联分析

模型

企业竞争力九力分析

模型

企业战略五要素分析法

人力资源成熟度模型

人力资源经济分析

RATER 指数

RFM 模型

瑞定的学习模型

GREP 模型

人才模型

ROS/RMS 矩阵

3C 战略三角模型

SWOT 分析模型

四链模型

SERVQUAL 模型

SIPOC 模型

SCOR 模型

三维商业定义

虚拟价值链

SFO 模型

SCP 分析模型

汤姆森和斯特克兰

方法

V 矩阵

陀螺模型

外部因素评价矩阵

威胁分析矩阵

新 7S 原则

行为锚定等级评价法

新波士顿矩阵

系统分析方法

系统逻辑分析方法

实体价值链

信息价值链模型

战略实施模型

战略钟模型

战略地位与行动

评价矩阵

战略地图

组织成长阶段模型

战略选择矩阵

专利分析法

管理要素分析模型

战略群模型

综合战略理论

纵向价值链分析

重要性-迫切性模型

知识链模型

知识价值链模型

知识供应链模型

组织结构模型

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　　QFD 架构下的典型质量管理工具：

∙亲和图（Affinity Diagrams）。

 使具有深层结构特征的顾客需求“浮出水面”。

∙关系图（Relations Diagrams）。

 用以发现优先需求、造成产品质量流程问题的

根本原因以及沉默顾客的需求。

∙树图（Hierarchy Trees）。

 用来寻找亲和图和树图中的缺陷和遗漏。

∙各种矩阵（Various Matrixes）。

 用来表示各指标之间的关系、优先项以及责任

等。

∙流程决策程序图（Process Decision Program Diagrams）。

 用以分析可能造成

新产品或服务失败的潜在因素。

∙层级分析法（Analytic Hierarchy Process）。

 对一系列的顾客需求进行优先排

列，并选出满足这些需求的设计、生产方案。

∙蓝图（Blueprinting）。

 对提供产品或服务的整个流程进行分析、描述。

∙质量屋（House of Quality）。

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质量功能展开（QFD）的起源、历史

　　质量功能展开（QFD）由赤尾洋二和水野滋两位日本教授于上个世纪六十年代作为一

项质量管理系统提出， 目的是为了设计、生产充分满足顾客需求的产品和服务。

 在产品

或服务的开发过程中，公司要聆听“顾客的声音”。

 赤尾洋二、水野滋以及其他一些日本质

量管理专家已经开发了一系列 QFD 配套管理工具，使之成为质量管理和保证顾客满意度

的综合系统。

 二战后，统计质量控制（Statistical Quality Control）技术深深扎根于日本

的制造业。

 与质量控制活动成为企业经营管理极为重要的一个组成部分。

 最终演变成为

众所周知的 TQC（全面质量控制）与 TQM（全面质量管理）。

　　赤尾洋二、水野滋打算更进一步，发明一种质量管理方法，能够于产品被生产出来之

前就体现出顾客需求，从而确保顾客的满意度。

 原有的优先质量控制法（Prior Quality

Control）针对的是产品制造过程中或生产完结后发现的质量问题。

　　赤尾洋二于 1965 年至 1967 年在松下电工工作这段时间，开始着手研究 QFD。

 1966

年，普利司通轮胎公司（Bridgestone Tires）的 Kiyotaka Oshiumi 首次将 QFD 应用于实

践，他使用鱼骨图（fishbone diagrams）将顾客的需求（结果）转换成所需控制及测量的

质量特征及流程因素（成因）。

　　到了 1972 年，三菱重工的神户造船厂使用 QFD 来设计油轮，并对鱼骨图进行了发

展。

专家们发现，每一种结果共享多种成因，因此可以用数据表或矩阵来代替鱼骨图。

在

此例中，各行被用来描述顾客需求所要达到的结果，各列则用来描述所需控制及测量的成

因。

 同时， Katsuyoshi Ishihara 引入了价值工程原则（Value Engineering Principles），

用以描述一个产品的设计与其作业流程的价值。

 他并将其展开描述为用以保证设计流程本

身质量的企业功能需求。

　　整合了所有这些新的理念，QFD 最终发展成为一项产品设计及其流程本身的质量控制

系统。

 1983 年，当美国质量控制协会在其会刊上发表了赤尾洋二的著作后，QFD 被介绍

到了美国和欧洲。

 随后剑桥研究中心（现名为 Kaizen 研究院）邀请赤尾洋二赴芝加哥做

关于 QFD 的演讲。

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质量功能展开（QFD）的优势和局限

　　实施质量功能展开后，企业收到的效益是巨大的。

日本丰田公司应用质量功能展开技

术后，从 1979 年 10 月到 1984 年 4 月间，开发新的集装箱车辆费用累积降低 61%，产品

开发周期减少 1/3，而质量有较大的提高。

　　质量功能展开（QFD）是一种系统性的决策技术，在设计阶段，它可保证将顾客的要求

准确无误地转换成产品定义（具有的功能、实现功能的机构和零件的形状、尺寸、公差等）

；在生产准备阶段，它可以保证将反映顾客要求的产品定义准确无误地转换为产品制造工

艺过程；在生产加工阶段，它可以保证制造出的产品完全满足顾客的需求。

在正确应用的

前提下，质量功能展开技术可以保证在整个产品寿命循环中，顾客的要求不会被曲解，也

可以避免出现不必要的冗余功能，还可以使产品的工程修改减至最少，也可以减少使用过

程中的维修和运行消耗，追求零件的均衡寿命和再生回收。

正是由于这些特点，质量功能

展开真正可以使制造者以最短的时间、最低的成本生产出功能上满足顾客要求的高质量产

品。

　　QFD 法的优势（优点）：

∙QFD 既积极寻求顾客明确告知的需求，又努力发掘没有言传的顾客需求，并尽可

能最大化能够为顾客带来价值的“积极的”质量，如简便易用，制造快乐，产生豪华感

等。

 传统质量系统的目标是最小化“消极的”质量如产品缺陷、服务不佳等。

∙不同于传统的设计流程集中于工程技术性能而较少关注顾客需求，QFD 以满足顾

客需求为基础，关注产品发展的各个环节。

∙QFD 使得那些无形需求和公司的战略优势清晰可见， 进而使得公司能够对它们

进行优先考量。

∙减少设计时间。

∙减少设计变动。

∙减少设计和制造成本。

∙提高产品质量。

∙提高顾客满意度。

∙有资料显示，通过采用 QFD，丰田公司减少了 61%的启动成本损失。

 马自达公

司减少了半数的最后设计变更，等等。

　　QFD 法的局限（缺点）：

∙作为一项由日本人开发的管理技术，QFD 在西方企业环境和文化下的应用，可能

会出现水土不服的问题。

∙顾客感知是通过市场调研获得的， 一旦市场调研不准，其后的所有分析结果只

会给公司带来灾难