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文献综述

一、金属油罐的发展趋势

近一、二十年来，油罐的设计与施工技术都较过去有了更快的发展。

从世界范围来讲，这一状况与前一时期国际上的能源危机有关。

由于能源危机，近若干年来许多工业化的、靠进口原油的国家都增加了原油的储备量，这就迫使这些国家不得不建造更多更大的油罐。

这一经济需求不仅促进了油罐事业的发展，也使越来越多的工程技术人员从事油罐的设计和研究工作。

与此同时，随着油罐的大型化，实践也提出了越来越多的新课题，随着这些新课题的研究和解决，也就是油罐的设计与施工技术进一步发展和深化。

自大庆油田发现以来，我国的油罐事业也得到了较快的发展。

七十年代初期，由于长距离输油管道的建设，使这一发展得到了加速。

我国目前最大的油罐为5万立方米，始建于1973年。

至今已有七座5万立方米油罐投入使用，预计在不久的将来会建造更大的油罐。

1962年美国芝加哥桥梁公司首先建成10万立方米浮顶油罐，直径87米，高约21米。

1964年，壳牌石油公司在欧洲建成10万立方米油罐。

1967年，委内瑞拉建成15万立方米油罐，其直径为115米，高为14.6米。

1971年，日本建成16万立方米浮顶油罐，直径为109米，高为17.8米。

目前世界上最大的油罐达24万立方米。

由以上看出，油罐发展的趋势是走向大型化。

二、国内超大型浮顶油罐发展历程及现状

国内大型浮顶油罐（一般认为容积在5X104m3～10X104m3为大型浮顶油罐，容积≥10X104m3为超大型浮顶油罐）的发展始于20世纪70年代。

1975年，我国首先在上海陈山码头建成第一台5X104m3浮顶油罐，以后各石油石化企业开始相继建造5X104m3浮顶油罐。

因材料等方面的原因，我们的油罐整体水平多年一直停留在5X104m3的水平上。

20世纪的1985年，石油天然气管道局秦皇岛输油公司以技术贸易结合的形式，从日本新日铁株式会社引进了两台10X104m3超大型单盘浮顶油罐，引进技术包括设计、高强度钢板、成品部件及施工技术等。

日本油罐建设新材料、新结构、新技术的采用，使我们备受启发，收益非浅。

从此以后便拉开了国内建造超大型浮顶油罐的序幕，秦皇岛、大庆、仪征、铁岭、舟山、大连、镇海、黄岛、宁波大榭、燕山等地建造了几十台10X104m3超大型浮顶油罐。

到目前为止，国内超大型浮顶油罐的发展，经历了四个阶段。

第一阶段为整套技术引进，包括设计、高强度钢板、热处理成品部件和施工技术，如20世纪80年代中后期在秦皇岛、大庆建造的10X104m3超大型浮顶油罐。

第二阶段为国内自己设计和施工，仅引进高强度钢板和热处理成品部件，如20世纪90年代在镇海、舟山、上海、兰州建造的10X104m3超大型浮顶油罐。

第三阶段为国内自己设计，仅引进高强度钢板，焊后消除应力热处理在国内完成，如20世纪末本世纪初在镇海、宁波大榭、上海金山等建造的10X104m3超大型浮顶油罐。

第四个阶段从设计、高强度钢板和热处理全部国产化，如北京燕山石化公司建造的4台10X104m3超大型浮顶油罐和目前正在建设的我国某大型储备油库。

经过上述四个阶段，我们的设计和施工水平有了大幅度的提高。

2003年，茂名石化公司北山岭油库建造了两台12.5X104m3超大型浮顶油罐，油罐内径90m,罐高21.8m;2004年，洛阳石化工程公司为湛江东兴炼油厂设计了三台12.5X104m3超大型浮顶油罐，油罐内径84.5m,罐高24m.目前已投产运行；2005年，由中国石化工程建设公司（SEI）和洛阳石化工程公司（LPEC）联合设计的国内最大的原油罐----15X104m3超大型浮顶油罐（内径100m,罐高21.8m）在江苏仪征输油站建成，并顺利通过水压试验和中国石化集团公司的交工验收，目前已完全具备进油条件。

这标志着国内超大型油罐的设计与施工已跨入世界先进行列。

三、油罐的分类

油罐按使用材质可分为非金属油罐和金属油罐。

非金属油罐常见的有砖砌油罐、钢筋混凝土油罐等。

这类油罐大多建于地下或半地下，多用于储存原油和重油。

它的优点是钢材耗量少，较隐蔽，原油蒸发损失小，耐腐蚀性能比金属罐强。

其缺点是易发生渗漏，不易储存轻质原油。

金属油罐是应用最多的储油罐。

金属罐大都建在地上，用于储存各种原油。

其优点是安全可靠，经贸耐用，不易渗漏，施工方便，施工周期短，投资省，但钢材消耗量大。

目前，在输油管道上应用的有拱顶罐、锥顶罐和浮顶罐。

1．立式圆柱形拱顶钢罐输油管道上应用的立式圆柱形拱顶钢罐如图示。

拱顶罐的顶盖是单圆弧的球顶，所以，也叫球顶罐。

在金属罐中，立式圆柱形油罐具有建造容易，施工速度快，在同样容积积下材料最省，且罐壁高度的大部分仅受环向拉力等优点。

2．锥顶罐

输油管道上使用的锥顶油罐采用大容积平锥顶梁柱式钢油罐，其结构如图a所示。

油罐顶盖和一般木结构屋相似，是由顶板椽檩和立柱等构件组成，如图a、图b所示。

顶盖锥度由中心柱、内外立柱和壁板支撑角钢之间相互交叉构成，目的在于排除雨水，一般，顶盖取1/20～1/40的锥度。

3．（外）浮顶油罐

浮顶（又名外浮顶）油罐主要有一个浮盘覆盖在油面上，并随着油面的升降而升降，如图所示。

由于浮盘与油面间几乎不存在气体空间，因此，可以大大地减少原油蒸发损耗，还可提高储油的安全性。

由于，该类罐易受尘埃、雨水积聚，故常用以储存原油4．内浮顶油罐内浮顶油罐结构示意图如图示。

由于它有固定顶盖的遮挡，浮盘上不会积聚雨水，而且可以避免尘埃、风沙对原油的污染。

四、超大型浮顶油罐的主要特点

1.设计规范1985年秦皇岛输油公司引进10X104m3超大型浮顶油罐时，我们国内仅仅有原石油工业部编制的SYJ1016-82《立式圆筒形钢制焊接油罐设计技术规定》［1］供设计和施工与验收。

到90年代，原石油工业部编制了GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》［2］和中国石化总公司编制的SH3046-92《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》［3］作为国内油罐的设计和施工验收规范。

由于受当时条件的限制，还不能完全满足超大型浮顶油罐的设计和施工验收要求。

国内第一台超大型浮顶油罐从日本引进，所以我们开始设计的超大型浮顶油罐均采用日本工业标准JISB8501《钢制焊接油罐结构》［4］，到90年代中后期，已部分采用美国石油学会标准API650《WeldedSteelTankForOilStorage》［5］，这里所说规范，实际指用于罐壁强度计算时所采用的规范，对于抗风、抗震按以上两种规范计算，不是太合理，因为动载荷的选取及地质条件和国内不尽相同，各个规范的计算特点详见文献《油罐常用设计规范计算方法比较》［6］和《超大型油罐抗风结构的合理设计》［7］。

API650和JISB8501用于计算油罐罐壁强度时的主要区别有①许用应力的取值不同②底层壁板焊缝系数的选取不同③是否考虑罐壁最大应力点上移，即采用变点法还是定点法计算④计算液位高度的取法有区别⑤储液密度和腐蚀裕量的取法不同。

应该指出的是，API650要求材料的屈强比≤0.75，从API650推荐的材料来看，材料的屈强比没有超过0.75,我们设计的超大型浮顶油罐所用材料均为σs≥490Mpa，σb=610～730Mpa，标准屈强比为0.803，实物水平往往超过0.90,从实际计算结果比较来看，按JISB8501计算的底圈壁板较厚，而底圈上面的第二圈较薄。

按API650计算的结果正好相反。

从国内几次充水期间的应力实际测试来看，按JISB8501计算的罐壁厚度，第二圈的实测应力往往有个别点超过许用应力，而且第一圈与第二圈有较大的应力梯度，按API650计算的罐壁厚度，第一圈则略显冒进，包括按API650选取的边缘板厚度，因此，两种规范的选取，还需要设计者做认真的比较。

2.主体材料秦皇岛输油公司引进10X104m3超大型浮顶油罐所用材料当时为SPV50Q，现在为SPV490Q，这种材料的屈服强度比16MnR高40％，抗拉强度比16MnR高20％，而且可焊性好（碳当量Ceq≤0.43,焊接裂纹敏感性组成Pcm≤0.23）,尤其是冲击功的实物值甚至超过了200J（-15℃），强度提高，降低了油罐壁厚，避免了现场无法实施的热处理，为油罐的大型化奠定了坚实的基础，为国内油罐大型化指出了方向。

受此启发，国内在20世纪的1996年，成立了大型浮顶油罐用高强度钢板国产化联合攻关组，用武汉钢铁（集团）公司生产的WH610D2在燕山石化成功地建造了4台10X104m3超大型浮顶油罐。

为了支援我国大型油库的建设，降低成本，振兴民族经济，中国石化集团于2004年7月成立了大型浮顶油罐用高强度钢板国产化联合攻关组，攻关组下设三个小组，国产化推进小组、国产化开发小组和焊材研发组，目标就是超大型浮顶油罐所用材料全部国产化。

一年多的工作取得了可喜的进展，武汉钢铁（集团）公司、舞阳钢铁公司和宝钢集团公司已经或即将向我国某储备油库提供数十台10X104m3超大型浮顶油罐用高强度钢板，目前正陆续进行现场施工。

在一年左右的时间里，国产化就取得了骄人的成绩，与各方面的努力是分不开的，为我国超大型浮顶油罐建设用高强度钢板提供了有力的支持，但还需要我们钢铁企业充分抓住难得的机遇，不断的完善生产制造工艺，为用户提供质量更可靠、性能更优良的油罐用高强度钢板。

3.结构特点3.1罐底秦皇岛输油公司1985年首先引进了两台10X104m3超大型单盘浮顶油罐，1990年又引进了两台10X104m3超大型双盘浮顶油罐，油罐罐底边缘板取值较厚，为21mm，罐底中幅板均采用了带垫板的对接结构，边缘板与中幅板也为对接，而我们以前采用的结构均为搭接。

对接与搭接相比，对接焊缝强度高，抵抗变形的能力强，节约材料，焊缝成型美观，且适合自动焊，但对下料要求高，焊接变形不易控制。

而大角焊缝采用了局部焊透的不等边结构，要求内角焊缝为凹形焊道，焊趾为圆滑过度等等，对于大型和超大型油罐来说都是极为重要的技术举措。

3.2浮盘结构浮盘的结构型式主要有单盘式和双盘式，秦皇岛输油公司引进的单盘浮顶与国内已有的5X104m3大型单盘浮顶相比，单盘上增加了中央浮舱，单盘底部为了抗“风震”，增加了径向和环向加强筋，单盘与浮舱连接不是用角钢而是用连接板连接，单盘上还设置了呼吸阀和紧急排水装置等等。

而引进的双盘浮顶结构为“W”形，国内已有结构均为“V”形。

这些结构比我们原有结构多数要合理一些，因此国内在以后的超大型浮顶油罐设计中大部分都采取了上述结构。

单盘和双盘两种结构型式，国内都有成功的使用经验，如秦皇岛、仪征、舟山、镇海、宁波大榭、兰州、上海高桥、湛江和茂名的12.5X104m3等为单盘浮顶，而铁岭、大连、燕山、黄岛、上海白沙湾、仪征的15X104m3等为双盘浮顶，客观地讲，单双盘各有优缺点，单盘式浮顶抗不均匀外载的能力要优于双盘式浮顶。

就双盘本身而论，“V”形结构除材料用量比“W”形多之外，“V”形结构的使用安全性要优于“W”形。

单双盘的选择理念不单单考虑“南北分界”或“长江分界”，应从本质上认识单双盘。

单从简单的单盘省料，便于施工，但保温性差，单盘变形不易控制，容易集水造成腐蚀，而双盘保温隔热性能好，排水方便，但用料多，施工不便等，来选择浮盘的结构型式，是远远不够的。

应综合考虑建罐地区的地理位置、腐蚀状况、操作工况、业主要求等来选择单双盘，但确定了浮盘的结构形式后，关键是如何对其结构进行优化设计。

国内引进的油罐当中，单双盘都不同程度的存在问题，而且还发生过沉盘事故。

造成这些问题的原因，除了自然条件以外，不是单双盘本身的问题，而是结构上有进一步考究的地方。

因此，单双盘的选择及结构设计需要我们认真去研究，去思考。

以便在出现各种不利工况组合时，浮盘能经得住真正的考验。

五、油罐一般附件

在各种油罐上，通常都装有下列一般油罐附件。

（1）扶梯和栏杆扶梯是专供操作人员上罐检尺、测温、取样、巡检而设置的。

它有直梯和旋梯两种。

一般来说，小型油罐用直梯，大型油罐用旋梯。

（2）人孔人孔是供清洗和维修油罐时，操作人员进出油罐而设置的。

一般立式油罐，人孔都装在罐壁最下层圈板上，且和罐顶上方采光孔相对。

人孔直径多为600mm，孔中心距罐底为750mm。

通常3000立方米以下油罐设人孔1个，3000~5000立方米设1~2个人孔，5000立方米以上油罐则必须设2个人孔。

（3）透光孔透光孔又称采光孔，是供油罐清洗或维修时采光和通风所设。

它通常设置在进出油管上方的罐顶上，直径一般为500mm，外缘距罐壁800~1000mm，设置数量与人孔相同。

（4）量油孔量油孔是为检尺、测温、取样所设，安装在罐顶平台附近。

每个油罐只装一个量油孔，它的直径为150mm，距罐壁距离多在1m。

（5）脱水管脱水管亦称放水管，它是专门为排除罐内水杂和清除罐底污油残渣而设的。

放水管在罐外一侧装有阀门，为防止脱水阀不严或损坏，通常安装两道阀门。

冬天还应做好脱水阀门的保温，以防冻凝或阀门冻裂。

（6）消防泡沫室消防泡沫室又称泡沫发生器，是固定于油罐上的灭火装置。

泡沫发生器一端和泡沫管线相连，一端带有法兰焊在罐壁最上一层圈板上。

灭火泡沫在流经消防泡沫室空气吸入口处，吸入大量空气形成泡沫，并冲破隔离玻璃进入罐内（玻璃厚度不大于2mm），从而达到来火目的。

（7）接地线接地线是消除油罐静电的装置。

六、.施工与验收

1985年以前，我们的油罐施工主要以手工电弧焊为主，秦皇岛输油公司引进的超大型浮顶油罐，自动焊程度达到了85％以上，这样不但焊接效率高，而且焊缝质量、外观都容易保证。

大线能量的气电立焊，中幅板的填充碎丝埋弧焊，环缝和大角焊缝的自动埋弧焊，接管部位的气体保护焊等，尤其是接管焊后消除应力热处理，给我们的油罐施工提供了新的思路。

我们设计过的超大型浮顶油罐，基本上都没有开设清扫孔，除了清扫孔受力状态比较复杂外，关键是现场消除应力热处理难于实现。

今后我们可以借鉴接管焊后消除应力热处理的经验，在超大型浮顶油罐上开设清扫孔，这样可以大大方便用户对油罐的检修和清扫。

秦皇岛输油公司引进的超大型浮顶油罐，除了施工方法有许多特点外，对油罐的椭圆度、垂直度、无损检测等方面都有较高的要求，通过引进油罐到我们自己设计的油罐施工，国内的许多施工企业，已掌握了这些先进的施工方法，1台10X104m3超大型浮顶油罐的主体，不到一个月就可以建起，而且椭圆度、垂直度、无损检测都满足要求，是我们以前无法想象的。

七、油罐的操作

（一）油罐的收油

（1）做好接卸准备工作，及时计量油罐存油，确认可收油量的多少，同时，正确调度，选择好最佳工艺。

（2）拱顶油罐进油前的检查与准备①检查各种呼吸阀是否灵活好用，液压呼吸阀的油位是否在规定高度，油位高于加热盘管的凝油罐进油前必须采取措施使原油融化后方可进油。

②检查液位计是否灵活好用。

③进油前应关闭收油罐相关油罐的胀油管或旁通管上的截止阀，以免收油时因压力过大而有部分原油通过该管进入油罐，以免引起大量原油蒸发损耗和大量静电的产生及串油事故。

（3）浮顶油罐进油前的检查与准备①检查油罐和加热器的进出口阀门、各孔门及管线连接处是否完好紧固不漏，排污阀是否关闭。

②检查各种呼吸阀和透气阀是否灵活好用，液压呼吸安全阀的油位是否在规定高度。

③浮顶油罐的导向装置是否牢固，密封装置是否严密完好，浮梯是否在轨道上，检查孔是否完好，不渗漏。

④油位高于加热盘管的凝油罐进油前，必须采取措施使原油融化方可进油。

⑤防火墙内是否无油污、杂物等。

⑥检查液位计是否灵活好用。

⑦清理浮顶，保证浮顶上没有任何积水、杂物、油污。

（4）注意控制进油初速，避免静电事故发生，一般进油的初速在lm/s以下，待压力稳定后可逐步提高到正常流速。

（5）及时巡检，随时观测储油罐液位变化，以掌握进油情况和设备运转情况。

（6）收油完毕稳定后，对原油必须进行计量，做好台账，记录有关情况。

（7）收油完毕后，及时关闭有关管线上的阀门，并上锁。

打开胀油管或旁通管上的截止阀。

（二）油罐的发油

（1）大批量发油一般通过手工计量实现，在发放前后严格计量。

中、小批量原油发油一般通过流量币卜量，每次应作必要记录。

一般流量计为体积数，若取质量数时应作相应的换算。

（2）选择最佳工艺，正确操作。

发油工需按流程要求操作，核对罐号，阀门号，确认无误后开启发油罐及流程上的有关阀门，然后开泵。

（3）发油前，应着重检查机械呼吸阀是否灵活，油罐应及时打开油气管阀门和单向进气阀，防止油罐吸瘪。

（4）及时巡检，随时观测液位变化，以掌握发油情况和设备运转情况。

（5）发油接近结束时，罐区各岗位之间要密切配合，防止泵抽空。

油罐应保留一业余量，一般距罐底lm左右的高度。

（6）发油完毕后，关闭发油罐和流程上的有关阀门。

做好计量工作，填写记录和台账。

（三）油罐的输转

（1）输转前，与关部门取得联系，落实到人；掌握存油量、油温、含水及质量情况，经化验、计量、计算可倒人其他罐原油数量；核实罐号、阀门号，确认无误后再开阀。

（2）输转时应有两人操作，互相监护，协调行动，应防止输转过程中因误操作而导致串油或混油事故，随时观测液位变化。

注意油泵出口压力变化，防止抽空。

油罐操作的注意事项1．油罐必须在安全高度范围内使用油罐安全高度确定的原则。

（1）原油受热体积膨胀时，原油不能从从消防泡沫管道溢出跑油（内浮顶油罐还要考虑罐壁通气孔）。

（2）油罐一旦发生火灾，油面上的空间高度应能保证（预留）有一定的滞留泡沫层的高度，以利于灭火。

2．罐内原油温度应控制在合理范围内一般原油罐温度为50℃，金属罐温度一般不高于75℃，最低温度不低于原油凝固点以上3℃。

若罐底部用蒸气管加热，送气一定要缓慢。

先打开蒸气出口阀，然后遂渐打开进口阀，防止盘管产生水击破裂和原油局部迅速受热，对长期停用有凝油的罐应采取从上向下进行加热的措施，等原油融化后，再使用蒸气盘管加热。

防止因局部加热膨胀而鼓罐。

3．保证浮顶正常浮动对罐顶的积雪、积水和油污要及时清理，定期检查每个浮舱，防止腐蚀、破裂漏油。

4．油罐防火是保证油罐安全的重要手段在油罐周围50m以内严禁使用明火、焊接和吸烟等。

运行人员及其他人员上罐不得穿带钉的鞋，不能用铁器互相撞击，以免产生火花引起油气爆燃。

在罐上禁止开关不防爆的手电。

进入罐区的机动车辆或政罐区进行动火作业要严格履行动火审批手续，并作好防火的安全措施。

5．.油罐排水为保证原油的质量应及时进行罐底排水。

对裸露外部或保温不良的罐底排空阀要妥善保温，以防冻裂跑油。

6.正常使用中的油罐要注意防雷电罐体接地线的接地电阻不大于10Ω。

7．防止冻结气温低于0℃时，每班均应检查油罐排污口、排水口；每天应检查机械呼吸阀，液压呼吸安全阀和边缘透气阀，使其处于良好状态。

8.防止溢罐和抽空收发油时，要准确地测定罐内油位。

附件名称检查周期人孔及光孔每月一次（不必打开）量油口每月不少于一次机构透气阀每月两次，气温低于零度时每次作业前均应检查液压安全阀每季度一次防火器每季度一次，冰冻季节每月一次通风管每季度一次活门操纵装置结合清洗油罐进行升降管结合清洗油罐进行放水阀每季度一次和清洗油罐时进出油阀门每年不少于一次和清洗油罐时消防泡沫室每月一次加热器每年冰冻期前检查一次，冬季每月一次附表2油罐附件检修内容配件名称检查内容维修养护内容;防火器防火网或波形散热片是否清洁畅通，有无冰冻，垫片是否严密，有无蚀现象清洁防火网散热片、螺栓加油保护（防火网应定期拆卸清洗）通风管防护网是否破损清洁防护网活门操纵装置试验灵活性，检查填料函是否渗油，检查钢丝绳是否完好活动关节加油润滑，上紧并调整填料，必要时更新钢丝绳及填料升降管升降灵活程度，绞车是否好用，钢丝绳腐蚀情况，罐内关节处有无开裂绞车活动部分加油，钢丝绳每年涂润滑脂保护，顶部滑轮销轴上油;放水阀试验转动灵活性，填料函处有无渗漏，检查内部放水管段完整情况如门不灵，卸下整理，修整填料函，冬季要放净管内积水进出油阀门检查填料函有无渗漏，检查阀体内部螺杆加油润滑，清除底部积污。

发现关闭不严，即应换新人孔及光孔是否渗油、漏气量油口盖与座间密封垫是否严密、老化。

导尺槽磨损情况，螺帽活动情况密封垫换新每3年一次，板式螺帽及压紧螺栓各活动关节处加油润滑机械透气阀阀盘和阀座接触面是否良好，阀杆上下灵活情况，阀壳网罩是否完好，有无冰冻，压盖衬垫是否严密清除阀盘上灰尘，水珠，螺栓加油，必要时调换阀壳衬垫液压安全阀从外面检查保护网是否完好，有无雀窝，测量液面高度清洁保护网，添注油品。

每年秋末应放出油品，清洁阀壳内部一次，必要时更新油品消防泡沫室玻璃是否破裂，有无油气泄出，护罩是否完好换装已损玻璃调整密封垫，螺栓加油防锈，修理护罩加热器阀门有无漏气，油水分离器性能是否良好，排水有无带油现象。

检查内部支架有无损坏，管道接头外部检查。

清理油水分离器积污，不使用时应打开排水阀，每年冰冻期前按实验压力，作水压实验一次。

内浮顶罐的附件：

1．回转式带芯人孔及人孔梯子平台芯板弧度必须同罐壁一致，且边缘无尖角、毛刺，孔盖密封不漏清理、除锈2．浮盘人孔盖板紧闭不漏清理、除锈3．导向量油管导向部分转动灵活、间隙适宜清理、除锈4．自动通气阀开关灵活，阀盖关闭时密封无漏清理、除锈5．浮盘支柱浮盘支柱清理、除锈6．密封装置密封胶袋无皱折、无破损，密封良好修理或更换7．罐顶通气孔金属网完好、防雨罩不漏水更换8．罐壁通气孔金属网完好、防雨罩不漏水更换9．导静电装置接触良好相对电位为零坚固或更换10．自动检测、报警装置是否安全、可靠、准确修理或更换

附表3油罐大修理项目标志

油罐大修理项目主要标志1、更换油罐内外所有垫片油罐人孔、进出油孔、排污阀等处垫片老化，发现两处以上经紧固螺栓无效的（凡油罐大修时，均应检查更换全部垫片）2、油罐表面保温及防腐涂漆油罐表面保温层或漆层起皮脱落达1/4以上3、罐体、罐顶或罐底腐蚀严重超过允许范围需动火修理或换底①罐体圈板纵横焊缝，尤其是底圈板的角焊缝，发现连续针眼渗油或裂纹，应立即腾空修理，不得继续储油②圈板麻点深度超过下述规定值：

钢板厚度（mm）3,4,5,6,7,8,9,10麻点深度（mm）1.21.51.82.22.52.83.23.5③钢板表面伤痕深度不应大于1mm④罐底板允许最小余厚，如下表：

底板厚度（mm）44以上允许最小余厚（mm）2.53.0⑤底板出现面积为2m2以上，高度超过150mm的凸出或隆起部4.油罐圈板凹陷，鼓泡折皱超过规定值时的修理①凹陷、鼓泡允许值：

测量距离（mm）150030005000允许偏差值（mm）233540②折皱允许值：

测量距离（mm）45678允许折皱高度（mm）30405060805．油罐基础下沉、倾斜的修理①罐底板的局部凹凸变形，大于变形长度的2/100，或超过50rnm1②罐体倾斜度超过设计高度的1％6．结构和部件方面损坏或有严重缺陷，必须进入罐内修理①桁架油罐内部各构件扭曲、构架间或构架与罐壁间的焊缝开裂②浮顶油罐的皮膜及连结架柱等开裂、损坏等；浮盘渗漏油，或其固定零件与罐壁摩擦③排污管堵塞

八、油品加热

1、油品加热的目的许多油品，如高粘合高凝固点原油、燃料油、重柴油、农用柴油、润滑油等，在低温时具有很大的粘度，而且某些含蜡油品在低温时由于蜡结晶的析出，会发生凝固。

为了降低这些油品的粘度，提高其流动性，就必须进行加热。

油库中对油品进行加热常出于以下目的：

降低油品在管道内输送的水利摩阻；加快油罐车和油船的装卸速度：

促进原油破乳；使油品脱水和沉降杂志；加速油品的调和；进行滑油的净化在生等。

此外，厂矿企业用燃料油或残渣油作为加热炉或锅炉燃料时，应在燃料油使用前预先进行加热。

2、油品加热方法油品加热常用的热源有水蒸气、热水、热空气和电能等。

水蒸气是目前最常用的热源，它具有热焓高、易于制备和输送、使用比较安全等优点，油库加热作业常采用表压3~8大气压