旋转钻施工工艺.docx
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旋转钻施工工艺
目录
一、编制依据1
二、工程概况1
三、主要施工方案及工艺流程3
（一）、施工人员安排3
（二）、施工机械安排4
（三）、施工工期安排4
（四）、施工工艺流程4
四、主要施工方法及质量验收标准5
（一）、墩位平台施工方案及方法5
（二）、钢护筒制造、插打6
（三）、制浆7
（四）、钻孔9
（五）、清孔、检孔及质量验收标准12
（六）、钢筋笼制作、安装及质量验收标准13
（七）、水封导管的安装18
（八）、钻孔桩混凝土施工19
五、质量保证措施24
六、安全生产措施25
七、文明施工及环境保护措施29
（一）文明施工30
（二）、环境保护、水土保持保证体系及保证措施31
八、附图35
一、编制依据
（一）、郑州桃花峪黄河大桥设计图；
（二）、《公桥涵施工技术规范》JTJ041-2000；
（三）、《公路工程质量验收评定标准第一册土建工程》JTGF80/1-2004；
（四）、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003；
（五）、《通用硅酸盐水泥》GB175-2007；
（六）、《普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法标准》JGJ522006；
（七）、《混凝土外加剂》GB8076-2008；
（八）、《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596-2005；
（九）、《钢筋混凝土用钢第1部分：
热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008；
（十）、《钢筋混凝土用钢第2部分：
热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007；
（十一）、《滚扎直螺纹钢筋连接接头》JG163-2004；
（十二）、《钻孔桩施工》MBEC1001-2005。
二、工程概况
主桥范围包括北共用墩、北南主塔墩、南辅墩、南共用墩，里程范围从K35+384到K36+160。
主桥各墩桩基础分别为：
北共用墩（18根，Φ1.8m，桩长105米）；北主塔墩（43根，Ф2.2m，桩长98米）；南主塔墩（35根，Φ2.2m，桩长104米）；南辅助墩（18根，Ф1.8m，桩长73米）；南共用墩（12根，Ф1.2m，桩长65米）。
桩基础采用C30水下混凝土。
南主塔墩位于黄河南侧主河槽，地层主要为黄土状亚粘土和硬塑～坚硬状粘土、亚粘土。
除南主塔墩外均为陆域桩基础，地层主要为第四纪沉积的砂层，埋深20—30米为稍密—中密的粉细砂，之下为密实状的细中砂和硬塑—坚硬粘性土。
图一桩位布置图
图二主桥地质柱状图
三、主要施工方案及工艺流程
（一）、施工人员安排
主桥钻孔桩钻孔施工队伍人数总计426人。
表1主要施工人员统计表
工种
人数
钻孔工
216
混凝土工
100
钢筋工
80
装吊工
30
（二）、施工机械安排
表2主要机械设备表
设备名称
设备型号
设备数量（台）
旋转钻机
KP2500
20
旋转钻机
KP2000
16
泥浆净化器
ZX-500
4
门吊
50t
2
履带吊
QUY70
6
平板运输车
2
发电机
300KW
6
混凝土搅拌机
HSL120
2
混凝土搅拌车
7m3
10
混凝土泵机
HBT60
2
导管
Φ300mm
480m
空压机
40m3/min
3台
泥浆泵
1.2MPa
28台
（三）、施工工期安排
北共用墩桩基础：
2010年2月10日——2010年4月9日；
北主塔墩桩基础：
2010年1月20日——2010年3月19日；
南主塔墩桩基础：
2010年2月10日——2010年4月9日；
南辅助、共用墩基础：
2010年3月1日——2010年5月14日。
（四）、施工工艺流程
南主塔反循环旋转钻钻孔桩施工工艺流程：
栈桥、钻孔平台建立→测放桩位→插打钢护筒→安装钻机、泥浆循环系统→钻孔→检孔、清孔→拆除钻具→安装钢筋笼、导管→二次清孔、检孔→灌注水下混凝土→桩身混凝土质量检查。
详见附图“附图一钻孔桩施工工艺流程图”。
岸上陆域墩反循环旋转钻钻孔桩施工顺序：
场地平整→测量桩位→埋设钢护筒→钻机就位→钻孔→检孔→清孔→安装钢筋笼→二次清孔→灌注水下混凝土→质量检查。
北主塔墩和北共用墩的钢护筒采用插打的方式。
四、主要施工方法及质量验收标准
南主墩钻孔桩属于水中墩基础，采用搭设水中钻孔桩平台、插打钢护筒、旋转钻施工的方法施工。
主桥其余墩钻孔桩按照陆地钻孔桩施工。
（一）、墩位平台施工方案及方法
1、墩位平台施工方案
先施工走道平台，再施工钻机平台，最后在走道平台上拼装50t门吊。
采用QUY70履带吊和DZ120打桩机插打钢管桩，护筒由50t门吊和DZ120打桩机插打。
2、墩位平台施工方法
在栈桥上安装导向框，插打第一排钢管桩，安装分配梁和连接系，继续插打第二排管桩，安装分配梁和连接系及桥面系，履带吊机走上走道平台，进行一孔施工，直至走道平台全部完成。
走道平台钢管桩插打完毕，安装顺桥向H型钢梁及护筒导向架,插打近栈桥侧钢护筒。
前两排钢护筒插打完毕安装护筒牛腿，使顺桥向H型钢梁支承在护筒牛腿上。
沿主桥横桥向摆放安装履带吊机走道板，履带吊机沿走道板上平台，并沿桥墩中心线逐渐向前插打剩余钢护筒并焊接钢护筒牛腿。
在走道平台上安装轨道，利用QUY70履带吊拼装50t龙门吊机，龙门吊机拼装完成后，经过严格的检查和试吊，合格后方能投入使用。
（二）、钢护筒制造、插打
1、钢护筒制造
护筒材料、规格、制造工艺必须符合设计和规范要求，材料需由正规厂家生产，具有出厂合格证和检验报告。
南主墩钢护筒采用δ14mm的钢板制作，护筒直径为2.5m，护筒入土深度约为13米，考虑8米的河床冲刷，单根桩的护筒总长约为25米左右。
为确保钢护筒垂直度，护筒在现场分节制造，标准节段长度为9米，在平台上对接，整体下沉。
为避免钢护筒底口插打时变形，在护筒底口增加厚度10mm，高度1000mm的包箍，增加护筒底口的刚度。
北主墩护筒规格与南主墩相同，长度取10m。
北共用墩护筒钢板厚δ12mm，直径2.1m，长度10m。
南辅助墩和南共用墩的护筒按陆域钻孔桩的方式挖埋钢护筒，钢护筒臂厚δ12mm，直径2.1m，长度1m。
钢护筒生产采取流水作业方式，施工流程如下：
钢材定制、采购、试验合格后进场→剖口切割、下料→长度方向拼缝开V型坡口→钢板整平处理→卷制→竖向拼缝焊接→护筒短节整圆→横向拼缝焊接，护筒组焊成吊装节。
钢护筒加工完毕后，用汽车将钢护筒运输到位。
由于护筒直径大，为防止钢护筒在运输过程出现变形，故应在钢护筒的上、下口及中间位置焊接十字（或米字）支撑，防止钢护筒变形。
2、钢护筒插打
南主塔墩钻孔桩钢护筒插打采用平台上龙门吊机进行，在钢护筒震动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。
护筒下沉流程：
在钻孔平台上拼装钢护筒导向架→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装打桩机震动下沉到设计标高。
插打护筒过程中需注意以下事项：
导向架结构强劲，具有足够刚度，确保钢护筒导向精度。
导向架由型钢杆件焊成框形，内设上、下两层定位架，与钻孔平台桁架上设的定位架，共同控制钢护筒的垂直度。
每根桩的下沉应一气呵成，不可中途停顿或较长的间歇，以免桩周围的土恢复，摩阻力增大，使继续下沉困难。
插打钢护筒前后要定期测量河床标高，并根据河床冲刷情况，进行防护，保证整体稳定性，确保钢护筒和平台施工安全。
钢护筒插打完成后，在钢护筒侧面焊接牛腿，并与H型钢梁联结牢靠后，在平台顶面布设钻机、泥浆泵、沉碴桶等。
（三）、制浆
1、泥浆制备
泥浆制备泥浆拌制是桩基施工的重点之一，钻进速度和成孔质量与泥浆及泥浆循环系统有密切关系。
钻孔泥浆按墩位处地质情况进行反复试配，选用不分散、低固相、高粘度的PHP优质膨润土化学泥浆，经试验室配比试验确定。
在正常钻进和清孔等过程中，均要严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值和泥皮厚度等指标，降低孔底沉渣厚度，使其满足规定要求并尽可能提高指标值。
泥浆的指标具体要求如下表。
表3泥浆性能指标选择
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（s）
含砂率（%）
胶体率（%）
静切力（Pa）
PH值
失水率（ml/30min）
泥皮厚（mm/30min）
反循环
一般底层
1.02-1.06
16-20
≤4
≥95
1-2.5
8-10
≤20
≤3
易塌底层
1.06-1.10
18-28
≤4
≥95
1-2.5
8-10
≤20
≤3
卵石层
1.10-1.15
20-35
≤4
≥95
1-2.5
8-10
≤20
≤3
优质PHP泥浆由膨润土、碱（Na2CO3）、羟甲基纤维素（CMC）和聚丙烯酰胺（PHP）等原料组成。
基浆（膨润土+碱）配置完成后必须在储浆池内静置24小时，使膨润土颗粒都充分膨胀后方可使用。
由于要求的泥浆质量高，在孔外设置专用制浆系统，采用机械搅拌制成泥浆后使用。
2、泥浆循环、净化系统的布置
除了制浆系统外，还应设置相应的泥浆循环和净化系统，循环使用泥浆，以提高工作效率并同时减少对环境的污染。
泥浆循环和净化系统根据钻孔泥浆的需用量、泥浆净化方式和钻孔设备的能力等确定，钻孔泥浆采用泥浆净化器和多级沉淀相结合的方式进行净化，并利用已扫孔的钢护筒，净化后的泥浆再输送回各钻孔护筒内使用。
钻孔施工中泥浆的排放和处理应符合环保的要求，钻进过程中泥浆及钻渣的混合物进入泥浆净化器，进行泥浆净化，分离出的钻渣运到岸上处理，减少环境污染。
3、泥浆检验
在钻孔过程中，应及时检测泥浆的性能指标，当土层变化时应增加其检测次数。
钻孔阶段、泥浆循环净化再生阶段及清孔阶段各泥浆的指标应符合表3、表4的要求。
4、泥浆池、储浆池
南主墩制浆系统设在南岸上，采取南岸集中供浆的方式通过布设泥浆管输送到墩位使用，采用泥浆净化器净化泥浆，其余钢护筒作为循环池。
北主墩沉淀池总容积不小于11x30m3，循环池总容积不小于5200m3。
北共用墩沉淀池的容积要求不小于6x20m3,循环池总容积不小于1900m3。
南辅助墩沉淀池总容积不小于6x20m3，循环池总容积不小于1450m3。
南共用墩沉淀池总容积不小于4x20m3,循环池总容积不小于850m3。
南辅墩和南共用墩沉淀池和循环池可共用。
沉淀池和循环池均设置在该墩承台边线的两侧以外，到边线的距离需考虑承台放坡开挖的需要和预留车道的需要，且均设置在桥的投影面内。
（四）、钻孔
南主塔墩位水上施工，采取水上钻孔平台的方式，钻机布置在钻孔平台上，根据施工作业面大小、进度安排、动力供应情况综合考虑钻机数量，初步考虑共摆设9台钻机，分四个循环完成35根钻孔桩。
南北主塔墩采用大型旋转钻机，气举反循环排渣方式成孔；拟投入适用于本地质条件的KP2500型旋转钻机，配三翼或四翼空心单尖钻头孔，可以满足需要。
北主墩共摆设11台旋转钻机，分四个循环完成43根钻孔桩；北共用墩、南辅助墩分别摆设6台旋转钻机，分3个循环完成；南共用墩，摆设4台旋转钻机，分3个循环完成。
以上各墩均采用KP2000型旋转钻机。
图3主桥墩基础钻孔顺序图
旋转钻钻孔施工要点为：
1、钻机摆放要平整、稳固、平面位置偏差要符合规范及设计要求；位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰，施工过程中要加强钻机机械性能的检查。
安排钻孔顺序时，相邻两孔不能同时进行钻孔作业或浇筑混凝土，以免干扰。
一孔灌注混凝土完成24h或混凝土桩的强度达到5MPa时后，其邻孔才能开始钻孔；
2、钻机组装就位，其底座应水平、稳定，钻架及钻杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直，钻进过程中经常检查钻具、泥浆质量等；
3、钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻孔时应按设计资料及实际地质情况绘制地质剖面图。
在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。
在粘性土，宜用中等转速稀泥浆（相对密度为1.02～1.06）钻进，在砂性土及砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.06～1.10）钻进；
4、钻孔时，坚持以减压钻进，钻压不得超过钻具重力之和（扣除浮力）的80％，并保持重锤导向作用，保证成孔垂直度和孔形；
5、钻孔作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。
经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求时要及时补充或调整；
6、钻孔过程中要保持孔中的水头高差，泥浆制备及循环净化及出渣过程要定期检查泥浆指标。
开孔及钻至护筒口附近时要慢速钻进，确保护壁的泥皮厚度。
孔内水头始终保持超过外面水面2.0m以上，以加强护壁，防止塌孔。
当孔内外水头变化时，应采取措施调整孔内水头；
7、在钻孔过程中要时刻监控泥浆指标，根据地质情况控制钻进速度及泥浆指标，定期进行钻渣取样，复核实际地质情况是否与设计相符。
8、当钻进至接近钢护筒底口位置1～2m左右时，须采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定；当钻头钻出护筒底口2～3m后，再恢复正常钻进状态。
升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂、冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁；
9、距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，泥浆进行全部净化，经过2小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺试验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。
通过以上工艺来保证孔不会超钻，不会清孔过深,导致出现沉渣少的假象。
终孔前要慢速钻进，加强钻渣取样频率和泥浆循环净化，进行地质核对，与设计不符时与有关人员协商处理，并控制终孔标高，防止少钻或超钻，及时报检签证。
10、停钻时，钻头需提离孔底才能停止供风，防止出渣口和风包被堵。
接长钻杆时，接头一定要完好，防止漏气、漏水和掉钻头等事故的发生。
由于孔深太大，气举反循环钻进时，可在钻杆的中部设置中间接力风包，以保证排碴顺畅；
11、钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、扩孔、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，应尽快查明原因，采取有效措施果断处理；
12、及时详细地填写钻孔施工记录，在交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项，并注意地层变化。
（五）、清孔、检孔及质量验收标准
钻孔至设计高程后进行清孔，采用换浆法清孔。
清孔的目的是将孔内的钻渣及其沉淀物清除掉，使孔底沉淀厚度符合设计及规范要求，保证钻孔桩的承载力。
终孔后及时清理，不能停歇过久，以免使泥浆、钻碴沉淀增多而造成清孔工作的困难甚至塌孔。
清孔时利用钻机的泥浆循环系统，通过换浆进行清孔。
即将钻头提高距孔底10～15cm，持续吸渣直到排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为止，吸碴换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，避免塌孔。
清孔后及时测量沉碴厚度，及时组织下一步工序，确保灌注水下混凝土前沉碴不超过容许值，不得加深钻孔代替清孔。
换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准，拆除钻机钻杆后，用检孔器和CDJ型超声波大孔径检测仪测量，检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准，若超标，根据情况进行处理，直至达到验收标准。
钻孔桩成孔、清孔后孔的质量标准：
表4钻孔桩成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
小于1%
孔深
不小于设计规定
沉淀深度（mm）
符合设计要求，当设计无要求时，对直径≥1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤500mm
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03-1.10;粘度：
17-20Pa.s；含砂率：
<2%；胶体率：
>98%
（六）、钢筋笼制作、安装及质量验收标准
钢筋笼在北岸生产区长线胎模上分节段制作，用加长平板车运输到墩位处，由门吊或履带吊机起吊安装。
1、材料准备
按照工程进度要求，编制材料进场计划。
钢筋材料进场后，首先要检验材料的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，产品外观是否受损；检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。
无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。
钢筋混凝土用热轧带肋钢筋、热轧光圆钢筋应按批进行检查和验收，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成。
每批重量不大于60t。
超过60t的部分，每增加40t（或不足40t的余数），增加1个拉伸试验试样和1个弯曲试验试样。
进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库（棚）内，钢筋露天堆置时，应垫高30cm以上并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。
2、钢筋笼的分节及下料
钢筋笼分为12m一个标准节段，在生产区钢筋车间内长线胎模上分节段制作钢筋笼，下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折。
钢筋笼下料后采用切割机将钢筋的两头切平，使切口端面应与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲,以保证钢筋的接头连接的顺利进行。
3、钢筋笼的制作
钢筋笼制作采用长线法整体加工制作。
制作时，按照设计尺寸采用做好定位圈钢筋，标出主筋位置，然后将主筋依次点焊在加劲筋上，要确保主筋与加劲筋相互垂直，不变形并在定位圈钢筋上焊接十字钢筋支撑。
同时安装吊装衬套、吊具。
钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头质量，且钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50％。
接头间距不小于35d（d为钢筋直径），且不小于50cm，同时确保主筋位置准确。
4、钢筋的连接
钢筋直径大于或等于25的采用直螺纹连接，Φ25钢筋以下的采用焊接或绑扎。
直螺纹套筒连接接头要按《滚扎直螺纹钢筋连接接头》JG163-2004及设计要求进行检查和取样试验。
具体如下
⑴、丝头检验：
自检合格的丝头，以一个工作班加工的丝头为一个检验批，随机抽取10%，且不少于10个。
⑵、连接套筒检验：
套筒的内螺纹尺寸检验按连续生产的套筒每500个1个检验批，每批按10%抽检，不足500个也按一个检验批计算。
⑶、钢筋连接接头拧紧力矩检验：
外观质量自检合格的钢筋连接接头应由现场质检员随机抽样进行单向拉伸检验同一施工条件下采用同一材料的同等级同型式同规格接头以连续生产的500个为一个检验批进行检验和验收不足500个的也按一个检验批计算。
每个检验批的钢筋连接接头，在现场随机抽取15%，且不少于75个接头进行外观和拧紧力矩检验。
拧紧力矩值应符合直接22-25mm的拧紧力矩值为230N/M，28-32mm的拧紧力矩值为300N/M。
⑷、连接接头力学性能检验：
外观质量自检合格的钢筋连接接头应由现场质检员随机抽样进行检验，同一施工条件下采用同一材料的同等级同型式同规格接头以连续生产的500个为一个检验批进行检验和验收不足500个的也按一个检验批计算。
对接头的每一个验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件作单项拉伸试验。
5、钢筋笼的存放
钢筋笼分段加工制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。
存放及运输过程中，按分节情况进行分类编号，并将钢筋笼垫高不低于30cm，防止钢筋骨架粘上泥土、油污及水锈污染。
钢筋骨架起吊时，吊机操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度过快，导致钢筋笼冲击变形。
并对吊点处支撑环增“+”形或“△”形支撑，防止吊点处骨架变形。
6、钢筋笼及声测管的安装
钻孔桩成孔检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工。
为保证钢筋笼起吊时不变形，钢筋主筋与加强箍筋必须全部焊接，加强箍筋内加焊十字撑（下放时拆除），对称设置吊点，吊点必须设置在受力主筋上。
每节钢筋笼采用多点起吊和翻架吊装。
钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。
两节笼对接时，按照长线法拼接的标记对位，使上下节中心线保持一致，各钢筋的对位准确。
在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求，接头牢固可靠。
钢筋笼安装过程时采取有效的定位和下放措施，确保钢筋笼准确定位和防止碰撞孔壁，当下放困难时，应查明原因，进行处理不得强行下放。
不得将变形的钢筋笼放入孔内。
钢筋笼安装到位后及时固定，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。
钢筋笼下笼时要安装触底装置，避免钢筋笼变形。
钢筋笼入孔后，定位要准确，固定要牢固，平面位置偏差不大于1cm，底面高程偏差不大于±5cm。
为了检测成桩质量，在钢筋笼制作时，根据设计和检测要求设置钻芯、超声波检测、压浆管路和试验设备。
声测管的安装，除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，声测管在每一节焊接完后，孔内要灌净化水。
声测管施工时接头焊接要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，并保证成桩后的声测管互相平行，确保声测管根根能够检测到底。
声测管的高度要与钻孔平台平齐，以便于提前进行桩基检测。
7、钢筋笼质量验收标准
表5桩的钢筋骨架的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
纵钢筋间距
±5
箍筋间距或螺旋筋螺距
0，-20
纵钢筋保护层
±5
桩顶钢筋网片位置
±5
纵钢筋底尖端的位置
±5
钢筋笼整体长度
±100
钢筋笼直径
±10
主筋间距
±10
（七）、水封导管的安装
1、桩身混凝土灌注采用垂直提升导管法施工。
采用Φ300mm快速卡口接头导管，导管使用前组装编号后进行水密承压、接头抗拉试验，合格后下放，然后吊装混凝土灌注架。
混凝土灌注架用万能杆件和型钢组拼而成，上设储料总槽，保证砍球时首次灌注有足够的混凝土储备量。
2、导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真检查外，应做拼接、拉力、水密试验。
导管使用前按顺序组装编号，进行水密、承压试验和接头抗拉试验，严禁用压气试压，并编写试验报告，进行水密试验的水压应为孔底静水压1.5倍压力，经过15min不漏水即为合格。
确保导管状态良好。
导管使用超过规范规定次数时应重新试验，确认合格后方可继续使用。
3、导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。
分段拼装时应仔细检查。
变形和磨损严重的不得使用，导管内壁和法兰盘表面如粘附有灰浆和泥沙应擦拭干净。
4、下放导管时应小心操作，避免挂碰钢筋笼。
5、导管使用前建立复核和检验制度。
6、导管底口距孔底的高度应控制在40cm左右。
按编号顺序下放每节导管，并在下放完毕后将导管先落至孔底，然后提升40cm左右，以复查导管长度是否正确，防止接错或少接导管造成质量事故。
（八）、钻孔桩混凝土施工
水下混凝土工程一般采用直升导管砍球法施工。
1、浇注机具设备的准备
⑴、导管：
导管是浇注水下混凝土的重要工具，南主墩导管配备总长度至少为250m（两套量）；
⑵、漏斗2m；
⑶、储料斗：
容积至少大于9m3。
漏斗和储料斗的容积（即首批混凝土储备量）应使首批浇筑下去的混凝土能满足导管初次埋置深度1m的需要；
⑷、溜槽：
溜槽应满足混凝土流量和流速的要求。
2、混凝土的生产
⑴、混凝土原材料检验
施工过程中要加强对拌制混凝土的原材料的质量控制，各种材料应具有质量证明书或试验报告单，并应经检查、验收合格后，方可使用。
水泥：
水泥应选用优质硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的标号不宜低于32.5Mpa，每方混凝土水泥用量一般不宜少于350kg，掺有适宜数量的减水剂或粉煤灰时，不可少于300kg。
水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告的合格证明文件。
运抵工地的水泥，应按批对同厂家、同批号、
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