2013铁路货车段修规程-3-车体.doc

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3车体

3.1综合要求

3.1.1基本作业条件：

3.1.1.1车体检修主要分为预修及入库检修。

3.1.1.2应配置以下主要工艺装备：

金属测厚仪，综合调梁调柱机，架车机，液压热铆接机具，温控铆钉加热炉，拉铆设备，电焊机。

检修罐车的单位还应配置：

微机控制呼吸式安全阀试验台、微机控制下卸阀试验台，微机控制罐体水压试验设备，加温装置试验设备，可燃气体测爆仪，罐车洗刷装置。

检修棚车和带有押运间、操纵间铁路货车的单位还应配置：

漏雨试验装置。

3.1.2通用要求

3.1.2.1车体各配件裂损、腐蚀、变质、变形、松动、焊缝开裂时修理或更换，丢失时补装。

3.1.2.2扶手、扶手座及各圆钢制杠杆托裂纹或弯角处损伤时更换。

3.1.2.3挖补、截换时，须符合原设计的材质、形状和厚度的要求。

3.1.2.4侧梁、枕梁、枕梁盖板、敞车上侧梁、侧柱截换时须斜接，接口与梁、柱纵向中心线夹角为：

侧梁、枕梁、上侧梁腹板、侧柱不大于45°；枕梁下盖板不大于60°。

3.1.2.5原为拉铆结构组装的配件，重新铆装时仍须为拉铆结构。

铆接后零部件的接触面间须严密，在距铆钉中心50mm范围内用厚0.5mm的塞尺测量，不得触及铆钉杆。

3.2底架各梁及盖板

3.2.1各梁修理须符合下列要求：

3.2.1.1中梁或鱼腹形侧梁有下列情况之一时补强：

3.2.1.1.1下翼板横裂纹，上翼板横裂纹长度大于单侧翼板宽的50％时，补角形补强板。

3.2.1.1.2腹板横裂纹端部至上、下翼板的距离不大于50mm或裂纹长度大于腹板高的20%时，补角形补强板。

3.2.1.1.3上翼板横裂纹长度不大于单侧翼板宽的50%，腹板横裂纹端部至上、下翼板的距离大于50mm或裂纹长度不大于腹板高的20%时，补平形补强板。

3.2.1.2侧梁、端梁、枕梁、横梁、斜撑梁翼板横裂纹长度不大于翼板宽的50%时焊修；横裂纹长度大于翼板宽的50%但未延及腹板时，补平形补强板；延及腹板时补角形补强板。

3.2.1.3各梁纵裂纹时焊修。

枕梁、横梁与中梁（包括牵引梁）、侧梁连接处焊缝开裂时，须割除原焊波重焊，焊波高于基准面2mm。

3.2.1.4中梁（包括牵引梁）翼板与枕梁上、下盖板连接处（指枕梁盖板覆盖处）横裂纹未延及腹板时，焊修后在两翼板间、中梁的两侧对称水平焊装厚度为10～12mm的三角形补强板，其直角边长度不小于150mm，如图3-1所示。

图3-1中梁焊装三角形补强板示意图

3.2.1.5牵引梁接长部分的对接焊缝裂纹时重新焊接,焊后对焊缝进行磁粉探伤检查。

3.2.1.6C76型敞车整体铸造牵引梁裂纹有下列情况之一时补强：

3.2.1.6.1下翼板横裂纹长度大于单侧翼板宽度的50％时，焊修平整后补角形补强板。

3.2.1.6.2腹板横裂纹端部至顶部、下翼板的距离不大于50mm，或裂纹长度大于腹板高的20％时，焊修平整后补角形补强板。

3.2.1.6.3铸造牵引梁其余各部裂纹时焊修。

3.2.1.7上心盘座隔板裂纹时焊修，如图3-2所示，上心盘座两隔板焊缝开裂或裂纹延及中梁时，腹板横裂纹长度小于30mm时焊修；焊缝开裂时，补焊成8mm×8mm的焊角。

上、下翼板横裂纹长度不大于翼板宽的50％时焊修，焊波须高于基准面2mm。

G70B型罐车心盘座隔板裂纹时，按照图样XCH70B-01-01、XCH70B-01-02进行焊接补强。

图3-2上心盘座隔板裂纹焊修示意图

3.2.1.8各梁上、下盖板裂纹时焊修、截换或补强，中梁下盖板横裂纹（包括对接焊缝开裂）时须补强。

燕尾形盖板根部裂纹时，焊装马蹄形补强板；尾部裂纹时，两侧对称焊装平形补强板，如图3-3所示。

图3-3燕尾型盖板裂纹补强示意图

3.2.1.9P64系列棚车枕梁盖板裂纹及焊缝开裂时须按图样QCH148JX-01-01-000或QCH148JX-01-01A-000修理；P65（包括由P65型车改的P64AK型车）型棚车枕梁盖板裂纹及焊缝开裂时须按图样QCH148JX-01-01A-000修理。

3.2.1.10DL1型专用车中央大横梁下盖板与侧梁连接板间的横向焊缝裂纹时焊修后磨平，中央大横梁下盖板与侧梁连接板间的横向焊缝部位须按图3-4所示焊装材质为Q450NQR1、厚度为12mm的加强板。

3-4中央大横梁下盖板与侧梁连接板间焊接加强板示意图

3.2.1.11X4K型集装箱车中部冷弯型钢侧梁纵裂纹时焊修，横裂纹时更换。

3.2.2各梁及盖板腐蚀、磨耗修理时须符合下列要求：

3.2.2.1腐蚀测量部位：

翼板以全宽的50%处为准，腹板以腐蚀最深处为准，均测量原厚度的减少量。

边缘腐蚀或个别腐蚀凹坑超限时，不作腐蚀深度的测量依据，但须焊修。

3.2.2.2中梁下翼板、腹板腐蚀深度大于50％时，堆焊或补平形补强板；侧梁、端梁、枕梁、横梁下翼板、腹板、斜撑梁腐蚀深度大于50％或金属辅助梁腐蚀严重时，堆焊、挖补、截换或更换。

3.2.2.3牵引梁内侧局部磨耗深度大于3mm时堆焊或挖补。

牵引梁腹板内侧面的磨耗深度在同一横断面大于梁厚的50％，高度大于梁高的50％时，堆焊或挖补，挖补后在外侧焊装补强板，同一侧前、后从板座处均磨耗超限需补强时，须连接两从板座，补通长补强板。

如图3-5、图3-6、图3-7所示。

图3-5牵引梁磨耗补强示意图图3-6牵引梁磨耗局部补强示意图图3-7牵引梁磨耗通长补强示意图

3.2.2.4无中梁铁路货车牵引梁接长部分腐蚀深度大于30%时堆焊、挖补或补强，大于50%时挖补、截换或更换；挖补时不能两面焊时须开单面坡口焊。

3.2.2.5中梁、侧梁下翼板、腹板及中梁下盖板麻点腐蚀直径大于φ20mm且深度大于原板厚度的50％，或直径小于φ20mm且穿孔时，堆焊或补强。

3.2.2.6中梁下盖板腐蚀深度大于50％时补强。

其他梁盖板腐蚀严重时，补强、挖补或截换。

3.2.3各梁补强时，须符合下列要求：

3.2.3.1翼板平形补强板：

厚度、宽度与翼板相同，长度须盖过裂纹每侧300mm以上或盖过腐蚀部位边缘两端各50mm以上。

3.2.3.2腹板补强板（平形、角形）厚度须大于原梁腹板厚度的90%，高度须大于腹板高度的50%，且须盖过腹板上的裂纹或腐蚀边缘50mm以上，长度大于梁高的1.5倍，补强板四角须倒角。

3.2.3.3中梁上的补强板距主管孔、杠杆孔、枕梁、横梁腹板小于50mm时，长度须盖过上述孔或腹板外侧50mm以上，高度须大于腹板高度的80%，如图3-8所示。

图3-8中梁补强板位置示意图图3-9两根中梁相对补强板位置示意图

3.2.3.4两根中梁（牵引梁除外）的相对补强板两端部均须错开150mm及以上，如图3—9所示。

同一根中梁相邻两补强板内端部距离须不小于300mm，同一根侧梁相邻两补强板内端部距离须不小于100mm。

3.2.3.5侧梁在侧柱内侧局部腐蚀穿孔时，补强板须穿过枕梁、横梁，长度盖过侧柱两翼板边缘各50mm以上，宽度与侧梁腹板高度相同；侧梁横裂纹、腐蚀距枕梁、横梁腹板大于100mm时，补强板可不穿过枕梁、横梁，可与枕梁、横梁相连接，如图3-10所示。

图3-10侧梁补强示意图

3.2.3.6角形补强板须与下翼板密贴。

补强板穿过枕梁、横梁者，焊修后须用角钢将补强板与枕梁、横梁相连接，并焊接牢固。

3.2.3.7上、下盖板补强板须符合下列要求：

3.2.3.7.1各梁上、下盖板补强板厚度不小于原盖板厚度，宽度与原盖板相同，补强板长度须盖过裂纹每侧300mm及以上。

腐蚀补强时，须盖过腐蚀边缘50mm以上。

3.2.3.7.2燕尾形盖板尾部的补强板长度须盖过裂纹每侧200mm及以上。

枕梁或跨过中梁的横梁下盖板横裂纹位于中梁下方或两侧各100mm以内时，须焊装元宝形补强板，长度盖过中梁两侧200mm及以上，如图3-11所示。

图3-11枕梁或跨过中梁的横梁下盖板补强示意图

3.2.3.8现车原有的补强板及接口位置，虽不符合上述规定，但经鉴定状态良好能确保安全者，可不处理。

3.2.4中梁、侧梁补角形补强板时，以补强部位为支撑点，将修理部位调修到水平线以上，在没有自重弯曲应力条件下焊修后补强，裂纹末端延及腹板时，须钻Ф8～10mm的止裂孔（止裂孔不焊堵）。

3.2.5X6BK、X6BT型集装箱车心盘座前加强板为搭接者，裂纹或焊缝开裂时更换，更换时须符合图样ECH33A-01-05-103。

3.3底架附属配件

3.3.1牵引梁内侧磨耗板、上部磨耗板焊缝开裂时焊修，裂纹或磨耗超限时更换；牵引梁内侧磨耗板、上部磨耗板规格、材质须符合表3-1的要求。

装用13号、13A型、13B型车钩的各型铁路货车钩尾框挡板焊缝开裂时焊修，裂纹或磨耗后剩余厚度不足50%时更换。

表3-1各型铁路货车牵引梁磨耗板及钩尾框挡板规格、材质表

车型

牵引梁内侧磨耗板

牵引梁上部磨耗板或钩尾框挡板

规格（mm）

材质

规格（mm）

材质

60t级铁路货车

250×140×10（3）

Q235-A

见图样

Q235-A

C63（A）

250×140×10

Q345B

204×204×12

Q345B

装用16、17型车钩的其他型铁路货车

Q215-AF

27SiMn

3.3.2从板座修理须符合下列要求：

3.3.2.1前、后从板座工作面磨耗深度大于3mm时焊修，其他部位磨耗深度大于8mm时焊修后恢复原型；内距为6250-3mm，超限时，不分解者，可焊装厚度不大于4mm的钢板调整,同一断面上的两从板座工作面位置度为2mm；分解者，须堆焊后加工。

修理后同一断面上的两从板座工作面位置度为1mm。

3.3.2.2裂纹时焊修，但横裂纹长度大于该处截面高的50%时更换，弯曲时调修。

3.3.2.3新热铆从板座与牵引梁间隙不大于1mm。

3.3.2.4B型后从板座侧面裂纹延及上平面或下平面时，焊修后在裂纹处下平面补平形补强板，补强板规格为250mm×80mm×10mm，中间部分裂纹时焊修，不得改为A型后从板座。

3.3.2.5原设计前、后从板座有磨耗板者，内距超限时更换磨耗板，材质为27SiMn，工作面位置度为1mm；C63A（C63）型敞车后从板座磨耗板剩余厚度小于4mm时更换，磨耗板材质为Q345B；C100A型敞车后从板座磨耗板磨耗深度大于3mm时更换，磨耗板厚度可以在10～12mm之间调整，磨耗板材质为Q345-E，尺寸为220mm×65mm，更换时须同时更换两侧磨耗板，组焊后两侧磨耗板工作面位置度不大于2mm。

3.3.2.6P63K型棚车、进口C62BK型敞车后从板座横裂纹与工作面的距离不大于300mm，长度大于该处截面高的30%时，须更换后从板座；横裂纹与工作面的距离不大于300mm，长度不大于该处截面高的30%时，或横裂纹与工作面的距离大于300mm，长度大于该处截面高的30%时焊修后须在裂纹处下平面补平形补强板。

与后从板座一体的上心盘座裂纹时焊修或更换。

3.3.3冲击座修理须符合下列要求：

3.3.3.1冲击座裂纹长度不大于裂纹部位截面宽度的50%时焊修，大于时更换；变形大于20mm时分解后调修。

3.3.3.2与冲击座一体的车钩弹性支撑装置座腔裂纹长度不大于50mm时焊修，大于时更换；变形大于5mm或影响车钩支撑装置作用时调修。

3.3.3.3装用活动车钩托梁的冲击座，插托梁的方孔下角裂纹时焊修后补强或更换，侧框上、下内侧距离差大