路基土石方爆破技术方案.docx
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路基土石方爆破技术方案
路基土石方爆破技术方案
一、总体工程概况
本合同段的主要施工内容为某高速公路项目土建路基工程施工某合同，里程桩号为K87+540.35至K96+844.21，路线长9.30386公里。
地处宜宾县泥溪镇境内，石方开挖工程量80万立方。
沿线地形复杂，沟壑发达，通讯光缆、高压输电线等较多。
如果光缆、高压输电线等没有拆除之前进行爆破将给爆破带来一定困难。
为此，我部计划等三线两杆拆除完毕后再进行爆破。
该工程岩石地质情况复杂，主要有三叠系、侏罗系、白垩系、第四系。
除地表土及较弱风化层外，岩体主要是结构整体性强、中等硬度的砂岩。
岩石结构整体性好，裂隙不发育，硬度系数f=12～14。
该岩石可钻性和可爆性差，容易出现大块石块，现场二次爆破量大。
该工程路基设计宽度为24.5m，边坡坡度为1：
0.75～1：
2，大部分路段开挖深度在6～24米之间，个别路段开挖高度超过30米.
工程环境除个别路段离村庄较近以外,绝大部分路段远离村庄,爆破冲击波震动不会对环境造成危害。
个别飞石可能落进对农民的庄稼、山林等造成损害，这就要求爆破过程中，采取可试可行的措施，尽量减少这种危害。
二、施爆区的选择及其周围环境调查
1、施爆区的选择
选择K88+500～K88+740段进行爆破。
该路段的开挖深度为4.8～26米。
根据设计要求挖方深度超过8米的采取二级开挖。
路堑边坡坡比为1：
0.75。
2、地质情况
该路段的地质情况为泥质长石砂岩，岩体主要是结构整体性强、中等硬度的砂岩，岩石结构整体性好，裂隙不发育。
3、周围环境调查
该路段距离砼拌和站和村庄较近,且路段内有乡村路通过,时常有车辆和行人通过。
三、爆破方案
1、环境对爆破要求：
1）保护原公路过往车辆及行人绝对安全；
2）保证附近村民房屋及村民人身的绝对安全；
3）严禁产生飞石对群众果园、庄稼或在田地里耕作的农民等造成危害；
4）严禁地震波对路基边坡稳定产生破坏。
2、爆破方案设计原则
1）严格按设计和规范要求组织施工。
2）最大限度地降低爆破震动，保证边坡稳定和边坡质量，选用中小爆破；
3）对于风化较严重、节理发育或岩层产状对边坡稳定不利的石方采用小型排炮微差爆破；
4）保证破碎块度满足路基填筑质量要求；
5）采用松动控制爆破施工。
3、爆破方案
采用小孔径潜孔钻机（65－100mm）配合7655钻机根据不同的工程条件，以不同的爆破方式进行中小型爆破。
对于深挖路堑的爆破施工，在路堑中间以深孔拉槽控制爆破方式施工，临近最终边坡采用预裂爆破和光面爆破，以保护边坡的稳定和完整，最后在边坡开挖过程中再用炮孔法配合机械和人工对坡面进行整修。
对于开挖后边坡高度较低（在3米左右），采用“瓶形”潜孔药壶进行松动控制爆破。
利用微差爆破减少震动，预裂爆破一次最大起爆药量不超过160Kg，主体爆破一次最大起爆药量不超过500Kg，边坡坡面质点最大震动速度不超过22cm/s。
石质路堑顶面使用7655钻机进行密集小型排炮施工，炮孔底部相对于设计标高的超钻长度为10～15cm，按松动药量计算，装药时炮孔底部留5～10cm空眼
1）测量放样：
根据设计要求用全站仪放出路基开挖边界线。
2）用挖掘机清除岩石表层覆盖土。
3）炮孔位置的选择
①炮孔、药室应避开大的裂隙；
②避免在两种岩石硬度相差很大的交界处设置炮孔和药室；
③单炮和小规模施爆，炮孔应选在抵抗线小、临空面多的位置，并应为下次爆破创造更多的临空面；
④爆破的炮孔位置，应沿开挖边界线方向，以适当间距布设，炮孔要在同一平面内，还应比主炮孔有一定的超深。
4）钻孔及爆破方法
①采用自行履带式潜孔钻机钻孔，对于开挖大于5米的采用深孔爆破技术，开挖小于5米的采用浅孔爆破技术。
炮孔的位置呈梅花形布置，孔距根据孔深及装药量确定。
预先按设计爆破参数计算，测量放出孔位并编号标定，钻凿顺序由远及近，由内向外顺序进行。
爆破钻孔时必须严格控制成孔质量，对于预裂爆破和光面爆破，钻孔偏斜度应控制在1度以内。
②根据周围环境及爆破地区地质情况来决定采用“松动爆破”以及“加强松动爆破”的方案，即爆破区离村庄50m范围以内的采用“浅孔”松动控制爆破，加强爆破面上的覆盖防护，采用“毫秒微差”起爆技术，以减少震动，控制飞石。
爆破区域离村庄50m以外的，均采用深孔“加强松动爆破”，排间“毫秒微差”起爆技术，根据不同的开挖深度，采用浅孔和深孔爆破相结合。
③对于周围有防震要求的建筑物，为了减少震动先进行预裂爆破，然后再进行松动爆破。
预裂爆破相邻孔距不大于1米。
④为保证开挖边坡平整、光滑、稳定，在边坡处采用光面爆破或预裂爆破，沿着开挖边界线布置炮孔，炮孔孔距0.8～1.0米。
⑤深孔松动控制爆破拟采用底部为加强药包的连续装药结构，采用“V”型起爆及斜线起爆模式，并采用“洞（孔）外大间隔等微差起爆”技术。
⑥岩石破碎块的控制及爆破参数的确定
采用建立爆破数学模型优化爆破参数的方法对深孔爆破的质量进行控制。
5）光面爆破施工
对于高挖路堑边坡,为保持边坡的稳定及形成整齐的破裂面,采用光面爆破施工技术进行爆破。
根据本合同段的岩质情况，拟选择如表《光面爆破参数表》。
施工过程中通过爆破效果检查，结合地质变化情况适当调整。
以求达到安全、经济的最佳爆破效果。
光面爆破参数表
围岩种类
周边眼间距W
周边眼最小抵抗线W（cm）
相对距E/W
周边眼装药参数（kg/m）
、Ⅳ类围岩
45~55
60~80
0.8~1.0
0.25~0.3
4、爆破参数选择
1）孔深：
根据现场实际地形和设计高程确定炮孔深度，为了减少根底，能达到设计的高程，炮孔超深0.6～1.0米。
2）孔距、排距：
对于深孔松动爆破，即深度超过5米以上的挖方爆破，孔距选择3～3.8米。
为降低大块率，选取炮孔排距2.8～3.5米。
炮孔呈梅花形布置。
3）炮孔堵塞长度：
根据类似工程经验，堵塞长度为30倍炮孔孔径，保证爆破不会产生飞石，从而确保周围群众生命财产的安全。
5、炸药用量计算
1）深孔爆破：
①炮孔直径：
选用履带式潜孔钻，炮孔直径D=90mm
②炮孔深度：
为使爆破后不留根底，炮孔深度应大于台阶高度，炮孔超深选择以下公式：
h=（0.15～0.35）W1
式中：
h—炮孔超深，m；W1—底盘抵抗线，m；本工程选取h=0.25W1
③底盘抵抗线：
W1=-q1（k-p）+[q12（k-p）2+4q1mH2]1/2/2qmH
式中：
W1—底盘抵抗线，m；
q1-每米炮孔装药量，kg/m；
k-堵塞系数，k=l2/W1≥0.75；
p-超深系数，p=0.15～0.35；
m-炮孔邻近系数，m=a/W1≤1.3；
q-单位炸药消耗量，kg/m3；
H-台阶高度，m。
此次爆破选择D=90mm，装药密度Δ=0.94g/cm3，每米炮孔装药量q1=5.98kg/m，堵塞系数k=0.85，超深系数p=0.25，炮孔邻近系数m=1.1，单位炸药消耗量q=0.31kg/m，台阶高度H=8米，则，代入上面公式计算得
W1=3.7m，取3.5m。
④炮孔间距：
a=1.1W1=1.1×3.5m=3.85m，取3.8m
⑤炮孔排距：
b=0.866a=3.29m，取3.3m
⑥炮孔深度：
l=H+h=8+（0.25×3.5）=8.87m
⑦单孔装药量：
第一排：
Q=qW1aH，
Q-单孔装药量，kg；
q-单位炸药消耗量，kg/m3，取0.31kg/m3，经试爆后适当调整；
W1—底盘抵抗线，m；
a-炮孔间距，m；
H-台阶高度，m。
Q=qW1aH=32.98kg
二排后：
Q=qkabH式中：
Q-单孔装药量，kg；q-单位炸药消耗量，kg/m3；k-系数，k=1.1；a-炮孔间距，m；b-炮孔排距；H-台阶高度，m。
Q=qkabH=0.31×0.85×3.8×3.3×8=26.43kg
缓冲爆破：
药量比主孔少一半，即16.49kg
⑧装药结构：
a、主爆孔：
每个炮孔设置一个由1枚非电毫秒延时雷管和450g管状硝铵炸药组成的起爆药包，置于装药顶端的第二药包位置，正向起爆，散装耦合装药结构，除装药外的炮孔部分，使用岩屑进行填塞，直至填平炮口。
b、缓冲孔：
采用管状硝铵不耦合装药结构，每个炮孔设置一个由1枚起爆药包（1枚非电毫秒延时雷管和450g管状硝铵炸药），将其置于装药顶端的第二药包位置，正向起爆，余孔使用岩屑进行填塞，填塞长度同主炮孔。
⑨装药工作规定：
a、装药前对峒室、药壶和炮孔进行清理和验收；
b、大爆破装药量应根据实测资料校核修正，经爆破工作领导人批准；
c、使用木质炮棍装药；
d、装起爆药包、起爆药柱和硝化甘油炸药时，严禁投掷或冲击；
e、深孔装药出现堵塞时，在未装入雷管、起爆药柱等敏感爆破器材前，应采取铜或木制长杆处理；
f、禁止烟火；
g、禁止用明火照明；
h、禁止使用冻结的或解冻不完全的硝化甘油炸药。
⑩填塞工作必须遵守下列规定：
a、装药后必须保证填塞质量，峒室、深孔或浅眼爆破禁止使用无填塞爆破（扩壶爆破除外）；
b、禁止使用石块和易燃材料填塞炮孔；
c、填塞要十分小心，不得破坏起爆线路；
d、禁止捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包；
e、禁止在深孔装入起爆药包后直接用木楔填塞。
2）预裂爆破
①炮孔直径：
D=90mm
②炮孔深度：
l=H+h=8+0.0.87=8.87m，倾斜角α=53°时，l=8.87/sin53°=11.1m
③炮孔间距：
a=（7~2）d，式中：
d-炮孔直径，m；
a=（7~2）d=（7~2）×0.09=0.63~1.08m，取0.8m
④线装药密度：
选用武汉水利电力学院提出的公式：
Q线=0.127[σ压]0.5[a]0.84[d/2]0.24
式中：
Q线-线装药密度，kg/m；
σ压-岩石的极限抗压强度，Mpa；
a-炮孔间距，m；
b-炮孔排距，m。
通过计算Q线=0.316~0.387kg/m
⑤装药结构：
采用不耦合装药，将炸药卷绑扎在竹片上，竹片置于炮孔的下侧基，切将炸药卷分散间隔布置。
同时，将药卷按照一定距离绑扎在导爆索上，间隔控制在20~30cm。
炮孔底部0.6米为加强装药段，装药量为正常药量的3倍，即线装药密度为
0.948~1.161kg/m；中部为正常装药量段，顶部1米为减弱装药段，装药量为正常装药量的0.5倍。
炮口堵塞长度为1.5m。
3）浅孔爆破：
①炮孔直径：
D=38mm
②台阶高度：
H=3m
③最小抵抗线：
W=1.4m
④炮孔间距：
a=1.1W=1.54m，取a=1.6m
⑤炮孔排距：
b=0.866a=1.39m，取b=1.47m
⑥炮孔深度：
l=H+h=3+0.75=3.75m，
⑦单孔装药量：
Q=qabH=0.31×1.6×1.47×3=2.19kg。
4）二次破碎浅孔爆破
因为二次解体破碎、刷坡、清底进行浅孔爆破时，大部分为单孔爆破，只需要计算单孔装药量即可。
Q=qv式中：
Q-单孔装药量，g；q-单位炸药消耗量，g/m；v-岩块体积，m3以上公式计算出的为只有一个自由面的单孔装药量，当岩块具有两个以上自由面时，每增加一个自由面，单孔装药量应减少15%。
6、效果监测及爆破设计优化
1）爆破效果检查
每次爆破后，对爆破效果进行仔细检查、分析爆破参数的合理性，以确定出适合本岩层最佳爆破参数。
从以下各方面进行检查、核定及分析。
①超欠挖情况。
②爆破进尺是否达到爆破设计要求。
③爆出石渣块是否适合装渣要求。
④炮眼痕迹保存率，
、
类围岩≥50%，并在开挖轮廓面上均匀分布。
⑤开挖轮廓圆顺，开挖面平整，两次爆破衔接台阶不大于15cm。
⑥爆破振动监测结果。
2）爆破设计优化
①根据每次爆破后检查情况，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。
②根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距、装药量，特别是周边眼的有关参数。
③根据爆破后石渣的块度修正参数。
石渣块小，说明辅助眼布置偏密；石渣大说明炮眼偏疏，用药量过大。
④根据爆破振速监测，调整单段起爆最大药量及雷管段数。
⑤根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，爆破眼眼底落在同一断面上。
四、投入本工程爆破的主要设备
名称
型号
单位
数量
备注
潜孔钻
YQ100
台
8
手风钻
YT24
部
10
空压机
9m3
台
15
挖掘机
卡特、日立、小松
台
10
自卸汽车
载重15吨以上
部
50
装载机
ZL30、ZL40
部
5
五、爆破安全措施
1.装药与钻孔不宜平行作业。
爆破工作涉及到洞内各工作人员和机械设备的安全，必须有人统一指挥，并负全责。
2.爆破器材加工房应设在洞口以外的安全地点。
严禁在加工房以外的地点改制和加工爆破器材。
长隧道施工必须在洞内加工爆破器材时，其加工调室的设置应符合国家现行的《爆破安全规程》的有关规定。
装药与钻孔平行作业时，炸药易受高温、振动及火花的影响，导致引爆，发生事故。
3.爆破作业和爆破器材加工人员严禁穿着化纤衣物。
4.进行爆破时，所有人员应撤离现场，其安全距离为：
①独头巷道不少于200m；
②全断面开挖进行深孔爆破（孔深3-5m）时，不少于500m。
5．洞内每天放炮次数应有明确的规定，装药离放炮时间不得过久。
6.装药前应检查爆破工作面附近的支护是否牢固；炮眼内的泥浆，石粉应吹洗干净；刚打好的炮眼热度过高，不得立即装药，如果遇有照明不足，发现流砂、流泥未经妥善处理，或可能有大量溶洞涌水时，严禁装药爆破。
7.洞内爆破不得使用黑色火药。
8.火花起爆时严禁明火点炮，其导火索的长度保证点完导火索后，人员能撤至安全地点，但不得短于1.2m。
一个爆破工一次点燃的根数不宜超过&根。
如一人点炮超过&根或多人点炮时，应先点燃计时导火索，计时导火索的长度不得超过该次被点导火索中最短导火索长度的。
当计时导火索燃烧完毕，无论导火索点完与否，所有爆破工必须撤离工作面。
9.为防止点炮时发生照明中断，爆破工应随身携带手电筒。
严禁用明火照明。
10.采用电雷管爆破时，必须按国家现行的《爆破安全规程》的有关规定进行，并应加强洞内电源的管理；防止漏电引爆。
装药时可用投光灯、矿灯照明。
起爆主导线宜悬空架设，距各种导电体的间距必须大于1m。
11.爆破后必须经过15min通风排烟后，检查人员方可进入工作面，检查有无“盲炮”及可疑现象；有无残余炸药或雷管；顶板两帮有无松动石块；支护有无损坏与变形。
在妥善处理并确认无误后，其他工作人员才可进入工作面。
12.当发现盲炮时，必须由原爆破人员按规定处理。
13.装炮时，应使用木质炮棍装药，严禁火种。
无关人员与机具等均应撤至安全地点。
14.两个工作面接近贯通时，两端应加强联系与统一指挥。
岩石隧道两工作面距离接近14m（软岩为20m），一端装药放炮时，另一端人员应撤离到安全地点。
导坑已打通的隧道，两端施工单位应协调放炮时间。
放炮前要加强联系和警戒，严防对方人员误入危险区。
土质或岩石破碎隧道接近贯通时，应根据岩性适当加大预留贯通的安全距离，此时，只准一端掘进，另一端的人员和机具应撤离至安全地点。
贯通后的导坑应设专人看管，严禁非施工人员通行。
15.瞎炮的一般处理方法为：
①引爆，在瞎炮旁不大于30cm处打一平行炮眼，装药引爆，使瞎炮殉爆。
若无打平行炮眼的条件，或炮眼已裂碎、断裂，则可用裸露药包处理。
②用雷管引爆的药包，产生瞎炮后，允许小心地用竹木器具掏出原填炮泥，直至发现药包，然后再装一起爆药包重新诱爆。
③如因炸药失效，可往炮眼灌入盐水，使炸药和火具等完全失效，然后再用竹木器具轻轻掏出炸药。
④无堵塞的反向装药结构的炮眼，产生瞎炮后可再装一起爆药包重新诱爆。
六、安全及防护管理
爆破安全管理措施根据中华人民共和国爆破施工管理的有关规定标准（GB13349-92），结合施工现场实际情况，特采用如下安全管理措施：
建立爆破安全领导小组，统一领导与布置实施各项爆破工作。
建立各种行之有效的安全措施，并组织检查实施，做到安全制度化。
定期召开安全评议会，抓事故苗头，杜绝事故发生。
建立爆破器材库管岗位责任制：
负责指定仓库建立完善管理细则：
督促检查爆破的器材保管员（发放员）的工作；及时上报质量可疑及过期的爆破器材；督促检查库区安全情况、消防设施和防雷装置，发现问题及时处理；爆破器材保管员负责验收、发放、统计和保管爆破器材，对无爆破作业资质的人员予以拒绝；爆破器材库选点远离居民点，炸药与雷管分开存放，并设危险标志，非有关人员勿进；警戒与信号；爆破工作开始前，确定危险区的边界设置明显标志。
爆破前，同时发出音响和视觉信号，使危险区的人员都能听到和看到。
第一次信号——预告信号，第二次信号——起爆信号，第三次信号——解除警戒信号。
装药时无关人员全部撤离至炸区范围以外。
使用木质棍装药，装药后保证堵塞质量。
对大型爆破作业，施爆前两天，安全领导小组组织召开安全防护工作会议，请有关单位参加，并检查安全措施落实情况。
爆破后组织人员进行安全检查并进行安全评估。
1、成立以项目经理为组长的安全爆破小组，制定详细的安全管理办法和岗位职责，分工明确，责任到人；
2、从事爆破工作的人员必须受过爆破技术培训，并且持证上岗，熟悉爆破器材性能操作方法和安全规则。
严格按照有关爆破技术规范要求施工各个环节，本工程项目严禁使用新爆破人员担任爆破工作；
3、爆破器材的采购、运输、保管、发放必须符合国家《爆破安全规程》规定的要求。
建立台帐，严格审批制度，防止多领少用，私藏余料，杜绝流失和被盗；
4、爆破工作要根据批准的设计文件或简明的炮眼布置说明书，以及有关技术规定进行。
每个爆破工点指定人员负责炮位选择，进行药量计算和安全警戒工作；
5、建立严格的领用火工爆破器材登记，领用、使用、清退的火工器材的品种、数量要准确无误，达到帐物相符；
6、加强现场爆破器材的使用监督，安全员必须跟班作业，随时核对爆破器材的使用情况，严防私拿爆破器材行为的发生；
7、雷雨天气、距离高压线100米范围内或者现场存在的杂散电流超过30mA时必须采用非导爆系统；
8、采用电爆网络作业时，应关闭现场使用的手机，以防射频电引起电雷管早爆；
9、现场堆放的爆破器材，雷管和炸药之间间隔应在25米以上，不得混放在一起；
10、进行爆破作业要严格控制用药量，禁止无证人员参加爆破作业，并按规定的警戒距离、时间，设置安全警戒人员。
爆破在施工前要制定专项施工组织设计，指导全过程施工作业。
11、加强安全警戒工作，爆破准备工作完毕后，向爆区四周和各个路口的危险区边界（200米）派出警戒岗哨手，加强路口过往人员、车辆的指挥。
各警戒点用红旗作为警戒标志，每位岗哨手持1部对讲机作为通讯联络工具，绝对杜绝爆破伤害过往行人。
六、爆炸物品管理
物资验收入库，就是对到库物资，按照一定程序和手续，严格核对凭证，进行数量和质量的检验工作。
物资验收的过程包括物资的接运、物资验收、办理入库手续三个环节。
不过施工工地很多零星进货，这三个环节不一定分得十分清楚。
1、物资接运
物资接运是物资验收入库的第一道工序。
接运工作的好坏，将直接影响到物资验收入库的质量和速度，也会影响到物资保管保养。
因此，在物资接运时，必须对照物资运单认真检查，必要时，还要取得一定证件，以避免将物资入库前的差错带入仓库，造成在验收或保管保养中的困难和责任不清。
1）到供货单位提货
到供货部门提货时需注意如下事项：
①提货前做好各项准备工作，如装卸工具、存放场地、到货时间、人员安排等。
提货人员对提取的物资应了解其特性、一般保管知识及装卸搬运的注意事项。
②提货时应根据运单、提单及有关资料详细核对物资的品名、规格、数量（件数）、质量证明书等，注意外观检查（包装、封印是否完好、有无沾污、受潮、水渍、油渍等异状），如有疑点或情况不符，如系供方应当场要求调换或退货，如系承运部门应当场要求查验。
对短缺损坏情况应会同承运方作出普通记录，注意记录内容与实际情况相符后方可提货。
③提货装车不允许乱装、混号，运输途中应注意在途物资安全，严防碰损、丢失等。
精密仪器仪表、贵重物资、防潮或防寒物资等应尽量不在露天卸货，卸货后要及时苫盖，并严格管理；必须严格按照危险品搬运规则办理。
④物资到库后，提货人员应与保管员密切合作，保证安全作业，防止因卸车操作不当而造成物资变形、破损、散包等，对特殊物资，必须有相应的安全措施。
应尽量使运输入库和验收堆码衔接成一次性作业，缩短入库验收时间，并办清内部交接手续。
2）供货单位或承运部门送货到库
根据合同或协议送货到库的，应由保管员或验收人直接与送货人办理接货手续。
应根据送货明细单或合同，当面核对所送物资的品名、规格、数量、质量并做出记录。
若不能完成全部验收项目时，也应进行初验，将外观质量情况和数量点清，若有短缺、损环、受潮、变形等情况时，应与送货人一同查实后填写记录，由送货人签章认可，凭此在规定时间内向有关方面交涉处理。
2、物资验收
物资验收程序一般包括验收准备、核对证件、检验实物和办理入库手续四个环节。
1）验收准备
物资进库场前，收料人员应先根据物资的技术标准和物资技术保管规程及有关规定，熟悉准备入库场物资的有关包装要求、涂色标志、堆码要求、计量方式、有效期、允许误差等技术条件；收集并整理验收凭证及有关资料；确定入库物资的存放地点；准备好需用的检验器具，并事先作好校验，保证其准确性；准备好装卸物资所需的设备、工具及劳动力。
2）核对证件
验收时，收料人员应主要核对：
订货合同或协议书；供货单位提供的发货单、产品质量证明书或合格证、装箱单、秤（尺）单、发货明细表、发票；运输部门提供的货物到货通知书、货运单（货票）、运料单及入库前发生的残损情况所应有的货运记录或普通记录等证件。
3）检验实物
包括物资的数量检验和质量检验。
①物资的数量检验
计重物资应按净重计算，检斤率要求达到100%，对按件标准重量的物资，可抽查验收，抽查面一般在5-10%，但必要时也需全部检斤计量验收。
计件物资的验收，应要求做到全部清点件数，尽可能做到交接双方人员在场当面清点数量，以明确责任。
不能换算或抽查的物资，应全部过秤计重，逐秤填写检斤单。
②物资的质量检验
外观质量检验
感官鉴定应检看外形是否符合名称、规格、质量要求，检查物资表面有无水渍、潮湿、发霉、溶化、老化、硬化、生锈、异味、变质、变色、损伤等异状以及尺寸偏差等缺陷。
抽验的物资要有代表性，并要作好抽验检查记录。
4）理化性能检验
凡须进行理化性能检验的物资和技术性能较高的都应由技术检验部门事先或事后进行检验。
但必须在合同规定期限内检验完毕，并作出检验记录。
5）物资验收注意事项
①品种、数量少，技术性能不复杂的物资，应在当天验收入库。
大宗物资和技术性能较复杂的物资在三至五日内验收完。
如有特殊困难，不能按时验完，应分批验收，以免影响工程使用。
有关质量技术检验一时不能完成者，先做数量验收。
对分批运达的大批物资，凭发运单位的运料单验收，逐批登记，全部运到后办理收料手续。
②到库物资未经仓库得出验收结论以前，不应办理发料。
③入库物资技术质量证明书（包括材质证明书、产品合格证等），应妥善保存，工程完工后交工程部门与竣工资料一起归档保存。
技术质量证明不齐者，应及时向供方联系索取。
④物资数量发生余缺。
首先应查明原因，分清责任，作出验收记录，向有关部门交涉处理。
⑤物资质量发生欠缺的处理。
凡物资外观质量和理化性能有欠缺，影响物资使用价值的；物资规格不符错
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