各国粗糙度对照表完整.docx
《各国粗糙度对照表完整.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《各国粗糙度对照表完整.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
各国粗糙度对照表完整
中美表面粗糙度对照表
中旧标（光洁度）
中新标（粗糙度）Ra
美标（微米），Ra
美国标准（微英寸），Ra
▽4
6.3
8.00
320
6.30
250
▽5
3.2
5.00
200
4.00
160
3.20
125
▽6
1.6
2.50
100
2.00
80
1.60
63
▽7
0.8
1.25
50
1.00
40
0.80
32
▽8
0.4
0.63
25
0.50
20
0.40
16
Ra:
轮廓算术平均偏差在取样长度内轮廓偏距绝对值的算术平均值Rz：
微观不平度十点高度 在取样长度内五个最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和。
在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。
总的原则是：
在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。
具体选择时，可以参考下述原则：
（1）工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。
（2）摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。
摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位压力愈大，则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。
（3）对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。
一般情况间隙配合比过盈酝合粗糙度数值要小。
（4）配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。
配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度数值愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是IT8～IT5的精度）。
（5）受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹稽处粗糙度数值应较小。
一般零件只要标注Ra（轮廓算术平均偏差）就可以了，对于有密封要求的零件部位，通常须同时标注Ra（轮廓算术平均偏差）和Rz（微观不平度十点高度）
个人认为，通过切削加工的表面标注用Ra，通过抛光等加工方法得到的表面用Rz表示
两者的作用相近,可相互转化.根据不同国家其使用情况不同.国内和北美目前采用Ra,而欧洲国家一般采用Rz.示意图如下
一般的书籍都推荐表面粗糙度大的（12.5）和小的（0.025）用RZ，其余用Ra
表面光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表
（1）轮廓算术平均偏差Ra。
图1中，以中线为基准线，在取样长度l内轮廓峰高的平均值和轮廓谷深的平均值之和作为轮廓微观不平度的平均高度。
一般优先选用轮廓算术平均偏差Ra表示。
（2）微观不平度十点高度Rz。
图2取自文献［3］，基准线为算术平均中线。
在取样长度l内，5个最大的轮廓峰高Yp的平均值和5个最大的轮廓谷深Yu的平均值即为微观不平度十点高度值Rz。
表面光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表（单位：
μｍ）表面光洁度▽1 ▽2 ▽3 ▽4 ▽5 ▽6 ▽7Ｒａ 50 25 12.5 6.3 3.2 1.60 0.80Ｒｚ 200 100 50 25 12.5 6.3 6.3表面光洁度▽8 ▽9 ▽10 ▽11 ▽12 ▽13 ▽14Ｒａ 0.40 0.20 0.100 0.050 0.025 0.012 –Ｒｚ 3.2 1.60 0.80 0.40 0.20 0.100 0.050
Ra、Rz、Ry等表面粗糙度（也称表面光洁度）主要参数及定义
点击次数：
586发布时间：
2021-10-2221:
24:
44
Ra、Rz、Ry等表面粗糙度的主要参数及定义：
表面粗糙度也称表面光洁度，通过表面粗糙度仪测量得到数据，一般在国内通用的为Ra值 粗糙度的单位为：
微米（um）
具体请查看以下资料:
7.3表面粗糙度参数及定义7.3.1轮廓算术平均偏差Ra在取样长度内轮廓偏距的算术平均值。
11niiRayn==Σ
7.3.2轮廓均方根偏差Rq在取样长度内轮廓偏距的均方根值。
211nqiiRyn==Σ7.3.3微观不平度十点高度Rz在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。
55115piviiiyyRz==+=ΣΣ式中：
piy是第I个最大的轮廓峰高；viy是第I个最大的轮廓谷深。
7.3.4轮廓最大高度Ry（ISO）在取样长度内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
7.3.5轮廓最大值Ry（DIN）Ry（DIN）的计算方法为：
先计算每个取样长度内轮廓峰顶线和轮廓谷底线距离的值，然后取这些值中的最大者，即为评定长度内的Ry（DIN）。
7.3.6轮廓峰谷总高度Rt在评定长度内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
7.3.7轮廓最大峰高Rp在取样长度内从轮廓峰顶线至中线的距离。
7.3.8轮廓最大谷深Rm在取样长度内从轮廓谷底线至中线的距离。
7.3.9轮廓的单峰间距S在取样长度内轮廓的单峰间距的平均值。
11niiSSn==Σ式中：
－第I个轮廓单峰间距；iSn－在取样长度内轮廓单峰的个数。
7.3.10轮廓微观不平度的平均间距Sm在取样长度内轮廓微观不平度的间距的平均值。
11nmiiSmSn==Σ式中：
－第I个轮廓微观不平度间距；miSn－在取样长度内轮廓微观不平度的个数。
7.3.11轮廓支承长度率pt在取样长度内，一平行于中线与轮廓相截所得到的各线段截线长度之和与取样长度l之比。
pbppbtl=pt值是对应于不同水平截距c而给出的。
7.3.12第三峰谷高度平均值3ZR3ZR是在评定长度内的每个取样长度上的第三个轮廓峰高与第三个轮廓谷深之和的平均值。
新旧国标Ra参数值转化表
①Ra值与表面粗糙度中第2系列值同②Ra值为表面粗糙度第1系列值。
此表取自《机械设计手册》第3卷（徐灏主编）表18.4-8，仅供参考
如需要更详细粗糙度仪资料或其他帮助，欢迎与我公司联系：
0574-87865988 小马
中美表面粗糙度对照表
表面粗糙度参数及其数值（SurfaceRoughnessParametersandtheirValues）常用的3个分别是：
轮廓算数平均偏差（Ra）--arithmeticalmeandeviationoftheprofile；
微观不平度十点高度（Rz）--thepointheightofirregularities；
轮廓最大高度（Ry）--maximumheightoftheprofile。
Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。
Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。
Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
如果图面没标注粗糙度选用Ra/Rz/Ry的情况下默认为Ra。
中美表面粗糙度（光洁度）对照表
中国旧标准（光洁度）
中国新标准
（粗糙度）Ra
美国标准
（微米）Ra
美国标准
（微英寸）Ra
▽4
6.3
8.00
320
6.30
250
▽5
3.2
5.00
200
4.00
160
3.20
125
▽6
1.6
2.50
100
2.00
80
1.60
63
▽7
0.8
1.25
50
1.00
40
0.80
32
▽8
0.4
0.63
25
0.50
20
0.40
16
德国表面粗糙度和中国如何对照？
知道了Ra与Rz，理解好了一些。
表面粗糙度与光洁度对照表
∙ 轮廓的平均算术偏差（Ra）:
通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，
∙不平度平均高度（Rz）:
就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，
∙轮廓最大高度Ry:
就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
∙ 轮廓的平均算术偏差（Ra）:
通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，
∙不平度平均高度（Rz）:
就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，
∙轮廓最大高度Ry:
就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
表面粗糙在不同的加工方法中的参考应用
详细资料
加工方法
规格
Ra值um
车外圆
0.8、1.6、3.2、6.3
镗内孔
0.8、1.6、3.2、6.3
刨
0.8、1.6、3.2、6.3
平铣
组合式
0.8、1.6、3.2、6.3
端铣
0.8、1.6、3.2、6.3
磨外圆
0.1、0.2、0.4、0.8
平磨
0.1、0.2、0.4、0.8
研磨
0.1、0.05、0.025、0.012
车外园
双组式
0.8、1.6、3.2、6.3
磨外园
0.1、0.2、0.4、0.8
镗内孔
双组式
0.8、1.6、3.2、6.3
磨内孔
0.1、0.2、0.4、0.8
手研
单组式
0.1、0.05、0.025、0.012
电火花线切割
单组式
0.63、1.25、2.5、5.0、10
电火花
单组式
0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5
抛光
单组式
0.8、0.4、0.2、0.1、0.05、0.025、0.012
铸造钢铁砂型
单组式
3.2、6.3、12.5、25、50、100、800、1600
抛喷丸
0.2、0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100
喷砂
0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25
表面粗糙度对照表
表面情况
基准长度（mm）
说明
表面粗糙度（µm）
Ra
Rmax
Rz
超光面
0.08
以超光制加工方法,加工所得之表面,其加工面光滑镜面。
0.010a
0.040s
0.040z
0.012a
0.050s
0.050z
0.016a
0.063s
0.063z
0.a
0.080s
0.080z
0.025a
0.100s
0.100z
0.032a
0.125s
0.125z
0.050a
0.20s
0.20z
0.063a
0.25s
0.25z
0.080a
0.32s
0.32z
0.100a
0.40s
0.40z
0.125a
0.50s
0.50z
0.160a
0.63s
0.63z
0.25
0.20a
0.80s
0.80z
精切面
0.8
经一次或多次精密车、铣、磨、搪光、研光、撑光、抛光或刮、绞、搪等有屑切削加工方法所得之表面，几乎无法以触觉或视觉分辨出有模糊之刀痕，故较细切面光滑。
0.25a
1.0s
1.0z
0.32a
1.25s
1.25z
0.40a
1.6s
1.6z
0.50a
2.0s
2.0z
0.63a
2.5s
2.5z
0.80a
3.2s
3.2z
1.00a
4.0s
4.0z
1.25a
5.0s
5.0z
1.60a
6.3s
6.3z
细切面
2.5
经一次或多次精细车、铣、刨、磨、钻、搪、绞或锉等有屑切削加工方法所得之表面，以触觉试之，似甚光滑，但由视觉可分辨出有模糊之刀痕，故较粗切面光滑。
2.0a
8.0s
8.0z
2.5a
10.0s
10.0z
3.2a
12.5s
12.5z
4.0a
16s
16z
5.0a
20s
20z
6.3a
25s
25z
粗切面
8
经一次或多次粗车、铣、刨、磨、钻、搪或锉等有屑切削加工方法所得之表面，以触觉及视觉分辨出残留有明显刀痕。
8.0a
32s
32z
10.0a
40s
40z
12.5a
50s
50z
16.0a
63s
63z
20a
80s
80z
25a
100s
100z
光胚面
25或不予规定
一般铸造、锻造、压铸、辊轧、气熔或电弧切割等无屑加工方法所得之表面，必要时尚可整修毛头，惟其黑皮胚仍可保留。
32a
125s
125z
40a
160s
160z
50a
200s
200z
63a
250s
250z
80a
320s
320z
100a
400s
400z
125a
500s
500z
表面符号
名称
说明
加工例
相当表面粗糙度Ra之范围（µm）
毛胚面
自然面
压延、锻造
125以上
～
光胚面
平整胚面
压延、精铸、模锻等
32～125
▽
粗切面
刀痕可由触觉及视觉明显分辨者
锉、刨、铣、车、轮磨等
8.0～25
▽▽
细切面
刀痕可以视觉辨认者
锉、刨、铣、车、轮磨等
2.0～6.3
▽▽▽
精刀面
刀痕隐约可见者
锉、刨、铣、车、轮磨等
0.25～1.60
▽▽▽▽
超光面
光滑如镜者
超光、研光、抛光、搪光等
0.010～0.20
表面粗糙度级别对照及应用
国际标注
Rz
Ra
表面形状特征
加工方法举例
N12
200
50
粗糙面
明显可见刀痕
锯断、粗车、粗铣、粗刨、
钻孔以及用粗纹锉刀、粗砂
轮等加工
N11
100
25
可见刀痕
N10
50
12.5
微见刀痕
N9
25
6.3
半光面
可见加工痕迹
冷拉、精车、精绞、粗绞、粗磨、刮削、粗拉刀加工等
N8
12.5
3.2
微见加工痕迹
N7
6.3
1.6
看不见加工痕迹
N6
6.3
0.8
光面
可辨加工痕迹的方向
研磨、金刚石车刀的精车、精绞、冷拉、拉刀加工、抛光等
N5
3.2
0.4
微辨加工痕迹的方向
N4
1.6
0.2
不可辨加工痕迹的方向
N3
0.8
0.1
最光面
暗光泽面
精磨、研磨、抛光、超精磨、
镜面磨削等
N2
0.4
0.05
亮光泽面
N1
0.2
0.025
镜状光泽面
0.1
0.012
雾状镜面
0.05
镜面
表面特征
表面粗糙度（Ra）数值
加工方法举例
明显可见刀痕
Ra100、Ra50、Ra25、
粗车、粗刨、粗铣、钻孔
微见刀痕
Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、
精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨
看不见加工痕迹，微辩加工方向
Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、
精车、精磨、精铰、研磨
暗光泽面
Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、
研磨、珩磨、超精磨、抛光
镜面0.006微米
雾状镜面0.012
镜状光泽面0.025
亮光泽面0.05
暗光泽面0.1
不可见加工痕迹的方向0.2
可见加工痕迹方向0.8
微见加工痕迹方向0.4
看不清加工痕迹方向1.6
微见加工痕迹方向3.2
可见加工痕迹方向6.3
微见刀痕12.5
1级
Ra值不大于\μm=100
表面状况=明显可见的刀痕
加工方法=粗车、镗、刨、钻
应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用
2级
Ra值不大于\μm=25、50
表面状况=明显可见的刀痕
加工方法=粗车、镗、刨、钻
应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等
3级
Ra值不大于\μm=12.5
表面状况=可见刀痕
加工方法=粗车、刨、铣、钻
应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面
4级
Ra值不大于\μm=6.3
表面状况=可见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿
应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等
5级
Ra值不大于\μm=3.2
表面状况=微见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿
应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
不重要的紧固螺纹的表面。
需要滚花或氧化处理的表面
6级
Ra值不大于\μm=1.6
表面状况=看不清加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿
应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面
7级
Ra值不大于\μm=0.8
表面状况=可辨加工痕迹的方向
加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压
应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等
8级
Ra值不大于\μm=0.4
表面状况=微辨加工痕迹的方向
加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压
应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面
9级
Ra值不大于\μm=0.2
表面状况=不可辨加工痕迹的方向
加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工
应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。
保证零件的疲劳强度、防腐性和耐久性，并在工作时不破坏配合性质的表面，如轴径表面、要求气密的表面和支承表面，圆锥定心表面等。
IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮的表面，与G级滚动轴承配合的轴径表面，尺寸大于315mm的IT7～IT9级级孔和轴用量规级尺寸大于120～315mm的IT10～IT12级孔和轴用量规的测量表面等
10级
Ra值不大于\μm=0.1
表面状况=暗光泽面
加工方法=超级加工
应用举例=工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。
保证精确定心的锥体表面。
液压传动用的孔表面。
汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。
尺寸小于120mm的IT10～IT12级孔和轴用量规测量面等
11级
Ra值不大于\μm=0.05
表面状况=亮光泽面
加工方法=超级加工
应用举例=保证高度气密性的接合表面，如活塞、柱塞和汽缸内表面，摩擦离合器的摩擦表面。
对同轴度有精确要求的孔和轴。
滚动导轨中的钢球或滚子和高速摩擦的工作表面
12级
Ra值不大于\μm=0.025
表面状况=镜面光泽面
加工方法=超级加工
应用举例=高压柱塞泵中柱塞和柱塞套的配合表面，中等精度仪器零件配合表面，尺寸大于120mm的IT6级孔用量规、小于120mm的IT7～IT9级轴用和孔用量规测量表面
13级
Ra值不大于\μm=0.012
表面状况=雾状镜面
加工方法=超级加工
应用举例=仪器的测量表面和配合表面，尺寸超过100mm的块规工作面
14级
Ra值不大于\μm=0.0063
表面状况=雾状表面
加工方法=超级加工
应用举例=块规的工作表面，高精度测量仪器的测量面，高精度仪器摩擦机构的支承表面
升级会员 