第十章 乳及乳制品的安全生产及品质控制22概要.docx

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第十章乳及乳制品的安全生产及品质控制22概要

第十章乳及乳制品的安全生产及品质控制

第一节原料乳的质量控制

一、鲜乳生产的卫生控制

1、挤奶卫生要求

（1环境清洁（2牛身清洁

（3人员健康卫生（4挤奶用具的清洗消毒

（5牛乳房的清洗:

55℃水洗乳房

（6挤乳的方法:

最初的2-3把乳要放弃,防止异物的进入。

（7在挤乳后不允许加入添加剂（除国家允许加入的除外,如抗生素、防腐剤、盐、尿素、碱等物质。

•2、乳的收购及运输管理

•（1在农村及农户收购鲜奶,牛乳应收集在贮奶缸中,用奶槽车抽取后送往加工厂或收奶站。

•（2收购的鲜奶不许加入水、抗生素、淀粉粥、三聚氰胺、过氧化物等物质。

•（3乳的运输应降温处理,确保乳不腐败,运输容器应进行严格的消毒处理。

3、乳的过滤

•（1进入工厂的乳首先应在受奶槽上装过滤网,并铺上多层纱布,也可以在乳的输送管的出口安上一个布袋进行过滤,滤布在处理50-100kg牛乳后及时更换。

•（2滤布及时煮沸消毒,之前先用含有效氯300mg/千克的氯水进行消毒。

•（3在工厂中可以用双联过滤器或双筒过滤器进行过滤,过滤器要及时消毒。

•4、离心净化

•乳品加工厂中,在乳进入贮罐之前,应进行离心净化处理,离心机离心净化不但可以净化杂质,还能除去乳中98%的芽孢菌95%的细菌及乳腺体细胞。

•采用高速离心机,转速在10000转/分钟。

•5、冷却与储存

•净化后的乳应冷却到4℃左右进入贮罐储存。

奶罐有绝热层,内有搅拌器。

二、鲜乳的质量要求

•1、采用由健康的母牛挤出的新鲜天然乳汁

•2、不得使用末乳和产后7天内的初乳

•3、不得含有肉眼可见的机械杂质

•4、具有新鲜牛乳的滋味,不得有外来异味。

•5、为均匀无沉淀的液体,呈浓厚粘性者不得使用

•6、色泽为白色,不得有红色、绿色、显著的黄色

•7、酸度不超过20ºT,个别地区欢许使用不高于22ºT的牛乳。

•8、乳脂肪和全脂乳固体:

乳脂肪>3.0全脂乳固体>11.5%。

•9、不得使用任何化学物质和防腐剂。

•10、汞和有机氯农药的残留量符合下述标准:

汞以Hg计（mg/kg不高于0.01,六六六（mg/kg不高于0.1,DDT（mg/kg不高于0.1。

•11、相对密度为1.028~1.032

•12、细菌总数每1ml不得超过50万个。

•13、不得有异常乳进入原料中。

包括:

酒清阳性乳、低成分乳、混入异物乳。

原料乳的缺陷

三、设备的清洗与消毒

•设备清洗与消毒可以根据污垢的性质、污垢形成的方式、设备的性质进行选择清洗剂。

•（一清洗剤

•清洗剤通常可分为5类:

碱类、磷酸盐类、润湿剂类、酸类、整合剂类等

1、碱性洗涤剂

•（1苛性钠（1%-1.5%,碳酸钠（1%-1.5%:

主要对有机污物有良好的溶解作用。

在高温下具有良好的乳化作用。

•（2三磷酸钠,聚磷酸钠:

有效的乳化和疏散剂,具有防止腐蚀的作用。

•（3乙二胺四乙酸二钠:

清洗锈和其它重金属离子。

2、酸性洗涤剂

•主要有盐酸,硝酸,磷酸,醋酸,柠檬酸

•酸有强烈的腐蚀性,一般使用稀酸进行清洗,用量在0.1~0.01MOL/L

（二杀菌、消毒

常用的杀菌剤

•1、过氧化氢、高锰酸钾、过氧乙酸、卤素、次氯酸盐、新吉尔灭。

2、乙醇

（三清洗消毒的方法

1、常温清洗法

•首先用38~60℃的温开水进行冲洗;

•然后用热的清洗剂71~72℃进行冲洗;

•清洗后用清水彻底清洗干净,并保持干燥状态。

2、沸水消毒法

这是最简便的方法,牧场中也容易做到。

用沸水消毒时,必须时消毒物体达到90℃以上,并保持2~3min。

3、蒸汽消毒法

•此法系用直接蒸汽喷射在消毒物体上。

消毒导管和保温缸等设备时,通入蒸汽后,应使冷凝水出口温度达82℃以上,然后把冷凝水彻底放尽。

4、次氯酸盐消毒法

•次氯酸盐容易腐蚀金属,必须注意浓度和pH。

杀菌剂溶液中有效氯的含量200~300mg/kg•如使用软水时,在水中添加0.01%的碳酸钠。

•消毒后,必须彻底冲洗干净,直到无氯味为止。

第二节灭菌乳的品质控制

一、灭菌乳对原料的要求

1、蛋白有相当高的热稳定性,酒精试验至少要能通过76%酒精试验。

•2、乳房炎乳中有大量的相当耐热的蛋白酶,在灭菌乳中还有活性,使产品在贮存期内变质、形成凝块,因此不能成为灭菌乳的原料。

•3、有的抗生素残留会使牛乳的盐平衡系统遭到破坏。

•以上三种乳都不能作为灭菌乳的原料。

•4、细菌总数:

≤100000cfu/ml

•5、芽孢总数:

≤100cfu/ml

二、工艺流程

三、超高温乳常见的质量问题

•1、脂肪上浮

主要原因:

生产过程均质不当;乳化剂的乳化效果不好;乳中天然蛋白酶的水解作用,破坏了乳脂肪和平共处五项原则酪蛋白表面结构,引起脂肪与脂肪、脂肪与酪蛋白结合并聚集,形成小的薄片浮于乳的上部。

预防和解决措施

采用二次均质法

选用合适的乳化剂

严格监控牛的健康状况和乳的卫生,禁止乳房炎乳为UHT乳的原料乳

2、蛋白凝块和乳清析出

现象:

在UHT乳贮存早期只是出现少量小凝块,随着贮存时间延长,凝块逐渐增大并沉淀。

•主要原因:

由于天然乳蛋白酶和微生物蛋白酶水解乳蛋白引起的,条件改变影响乳中固有的盐类平衡体系,导致乳蛋白聚集形成沉淀尤其是乳中的钙离子

预防和解决措施

（1控制原料乳的体细胞数。

（2不以乳房炎乳为生产用乳。

（3严格控制原料乳的微生物指标。

（4把好原料乳的质量关。

（5严禁高酸度乳、酒精阳性乳、热不稳定乳、搀假乳。

3、酸包和胀包

•现象:

产品酸臭、账包

•主要原因:

乳杀菌不彻底

•预防和解决措施:

UHT杀菌机是否出现了故障,包装时是否出现了污染。

•延长杀菌时间

4、色、滋味、气味的攺变

•褐变:

乳中的乳糖和某些氨基酸发生了焦糖化反应

•蒸煮味:

过度回流和保温时间过长,杀菌设备结垢

•苦味:

酶水解乳蛋白

•酸臭味:

脂肪氧化水解会产生氧化味和哈败味,微生物的残留会产生酸败味和腐臭味

•辣味和涩味:

过氧化氢的渗入

第三节

甜炼乳的生产品质控制

一、甜炼乳的生产生产工艺

二、浓缩过程中应出现的问题

•1、脂肪的上浮

•多次进糖法

•2、防止褐变

•控制温度

三、甜炼乳在加工及储藏过程中的品质变化

•1、变稠

•2、脂肪上浮

•3、块状物质的形成:

纽扣凝块

•4、胀罐

•5、砂状炼乳

•6、糖沉淀

•7、钙沉淀

•8、褐变

•9、蒸煮味

1、变稠

•（1微生物变稠

•由于芽孢杆菌、链球菌、葡萄球菌和乳酸杆菌等细菌的生长及代谢而产生的乳酸及其有机酸如甲酸、乙酸、丁酸等,使炼乳变稠凝固,同时产生异味‘

•采用新鲜原料乳,加强怀生管理、采取有效的预热杀菌,尽可能提高蔗糖比,但不能超过64。

5%。

•（2理化性变稠

•原因:

原料乳酸度过高采用酸度低于18度的新鲜原料乳

•蛋白质和脂肪含量减少蛋白质的含量,增加脂肪的含量

•盐类的含量及平衡通过添加柠檬酸或磷酸氢二钠来平衡

•预热的温度

•适当提高蔗糖含量,选用优质白砂糖,采用后加糖法

•冷却结晶搅拌时间不少于2小时

•贮藏温度尽可能在较低下贮存

2、膨罐

•（1微生物

•主要是由于哮糖酵母发酵高浓度的蔗糖产生酒精和二氧化碳

•加强卫生管理;排除空气;低温贮藏

•（2物理性

•装的太满;装罐温度过低,气温升高时造成底、盖凸起

3、褐变

•主要是美拉德反应的结果

•4、脂肪上浮

•预热温度低,时间短

•浓缩时间过长

5、钙盐沉淀

主要是牛乳中钙的含量较高,经过预热后部分可溶性的钙盐转变为不溶钙盐。

在原料乳中加在成品量0,02%~0。

03%的柠檬酸钙胶体,使产生的柠檬酸钙变细

•6、纽扣状凝块

•主要由霉菌引起的,在5~10天生成霉菌菌落,2~3个月后逐步形成纽扣凝块

7、砂状炼乳

•主要是乳糖的析出造成

•8、乳糖沉淀

•乳糖的结晶过大,炼乳的黏度过低

第四节乳粉的生产质量控制

一、全脂乳粉工艺流程

•原料验收→预处理→标准化→预热→

均质→杀菌→真空浓缩→喷雾干燥→

→二次干燥→冷却→检验→包装

二、影响乳粉质量的因素

•1、乳粉水分过高

•（1喷雾干燥过程中,进料量、进风温度、进风量、排风温度、排风量控制不当。

•（2雾化器的雾化效果不好

•（3乳粉冷却过程中冷风湿度太大

•2、乳粉溶解度偏低

•原料的质量差,混入了异常肔或酸度的牛肔,蛋白质热稳定性差,受热容易变性

•喷雾干燥时雾化效果不好,肔滴过大

•没有加入乳化剤。

•3、乳粉结块

•乳粉中水分含量高

•包装过程中乳粉吸收空气中的水

•4、乳粉的脂肪氧化味

•原因是乳粉的脂肪酸含量高,易引起乳粉的氧化变质产生氧化味

•乳粉中贮存环境温度高、湿度大或包装内氧气过多,产生氧化味。

•乳粉中的脂肪在解脂酶及氧化物酶的作用下,产生游离的挥发性的脂肪酸

•控制方法:

产品中水分含量在2.0%左右;保证产品包装的密封性;严格控制肔粉的杀菌温度和保温时间,必须使解脂酶和过氧化物酶失活。

•5、乳粉的色泽较差

•乳中加入了碱。

•脂肪含量高

•乳粉的颗粒大

•干燥过程中温度过高

•乳粉水分含量过高,或贮存环境的温度高和湿度大

•6、细菌总数过高

•原料乳的污染严重

•杀菌温度和时间没有严格的按照工艺条件的要求进行

•生产过程中二次污染

•7、杂质度过高

•净乳不彻底

•干燥室热风温度过高,导致风筒周围产生焦粉

•分风箱热风調节不当,产生涡流,使乳粉局部受热过度而产生焦粉。

第五节酸乳生产的品质控制

一、凝固型酸乳的工艺流程

•原料乳预处理→标准化→配料→均质→杀菌→冷却→接种→灌装→发酵→冷却→后熟→凝固型酸乳

二、凝固型酸乳的质量控制

•1、凝固性差：

原料乳中含有抗生素对乳酸菌有抑制作用；原料中掺假如掺碱；发酵温度低和时间短；噬菌体的污染；发酵剂的活力不强；加糖量不足。

2、乳清析出•

（1）原料乳加热温度低或者时间短，不能使乳清蛋白达到75％以上的变性，变性的乳清蛋白可与酪蛋白形成复合物，能容纳更多的水分，并有最小的脱水作用。

•

（2）发酵时间过长，产酸过多，破坏了原来的胶体结构，发酵时间过短乳蛋白质的胶体结构还未充分形成，也会使乳清析出；•（3）乳中的钙盐不足。

•3、风味不良

（1）无芳香味是因为菌种的选择不当或操作不当所引起的，正常的酸乳生产应保证2种以上的菌混合使用并选择适当的比例，酸乳中的芳香味主要来自发酵剂分解柠檬酸产生的丁二酮，所以原料中应保证足够的柠檬酸；

（2）酸乳不洁主要是发酵剂或发酵过程中污染的杂菌引起的；口感差是因为用了高酸度乳或者是劣质乳粉生产的酸乳。

•４、外观不均匀,明显分层•选择合适的搅拌设备和搅拌方法,降低搅拌温度同时避免过度搅拌混入空气;增加总乳固体含量,或先用产黏发酵剂•５、表面现象不够清洁光滑,同现酵母菌或霉菌•检查包装材料和每个加工步骤和消毒步骤的卫生状况,避免外来菌的污染•６、色泽异常•控制适当的热处理温度和时间,以免产生焦糖色•少用或合理选择色素的种类和添加量•减少热处理和贮存过程中的颜色变化••７、质地稀薄,凝固型酸乳过于柔软裂开,硬度不够•（１）提高原料乳固体尤其是蛋白质的含量•（２）热处理确保乳白蛋白和乳清蛋白充分变性•（３）脂肪充分均质化处理•（４）加大接种量,延长发酵时间•（５）适当增加或调整稳定剂•８、过于发黏•（１）预防受产黏液菌的污染•（２）避免在过低温度发酵•（３）更换发酵剂•９、砂质感和小颗粒•（１）避免原料乳过度受热,•（２）降低发酵温度•（３）减少乳粉的用量,或确保水\粉混合均匀,延长水合时间,知当提高水合温度,改善增色质效果•１０、天然发酵香味不足•（１）调整球菌和杆菌的比例,延长发酵时间,适当提高发酵温度•（２）增加乳固体含量尤其是脂肪含量•（３）减少菌种产黏性或换用产香突出的菌种

•１１、酸度过高或过低•（１）防止噬菌体污染或轮换菌种保证正常产酸•（２）彻底清洗消毒设备•１２、氧化味•（１）避免光线直射,减少金属离子的催化作用•（２）缩短冷藏时间三、搅拌型酸乳的工艺流程标准化配料均质冷却接种在发酵灌中发酵冷却添加果料搅拌灌装后熟搅拌型酸乳四、搅拌型酸乳的质量控制••原料乳预处理•杀菌•

（1）、砂状组织：

控制好发酵的温度，减少乳粉的用量。

•

（2）、乳清分离：

搅拌速度过快、过度；搅拌时的温度过高；发酵过度；干物质不足。

应加入适当的稳定剂，提高酸的黏度。

•（3）、风味不正：

的搅拌过程中混入了大量空气，造成酵母和霉菌的污染。

第六节天然干酪的品质控制一、天然干酪的一般加工工艺

（一）工艺流程原料乳标准化杀菌冷却加发酵剂调整酸度加氯化钙加色素加凝乳酶凝块切割搅拌加温乳清排出成型压榨盐渍成熟上色挂蜡成品二、干酪的质量控制•1、物理性缺陷及其防止方法•（１）质地干燥：

搅拌时升温过高，酸度过高，原料的含脂率低。

•（２）组织疏松：

乳清含量过高，酸度低压榨时间短。

•（３）多脂性：

操作温度过高，凝快处理不当。

•（４）发汗：

指成熟过程中干酪渗出液体，主要是酸度过高•2、化学性缺陷及其防止方法•（１）金属性黑变，铁铅等金属元素造成的•（２）桃红或赤变：

主要是色素于干酪中的硝酸盐结合而成的有色化合物。

•3、微生物性缺陷及其防止方法•（１）酸度过高•（２）苦味生成•（３）恶臭•（４）酸败