塑胶模具的基本结构.docx

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塑胶模具的基本结构

塑膠模具的基本結構

塑膠模具的基本結構

塑膠模具依總體功能結構可分為﹕成型系統﹐澆注系統﹐排氣系統﹐冷卻系統﹐頂出系統等

一.澆注系統﹕

定義﹕模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。

其由主流道﹑分流道﹑澆口及泠料穴組成。

相關的一些中英文對照

CAV.NO第几號模窩RUNNER澆道

GATE澆口CAVITY型腔

（一.主流道﹕

1.定義﹕主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起﹐到分流道為止的這一段。

2.設計上的注意事項﹕

（1.主流道的端面形狀通常為圓形。

（2.為便于脫模﹐主流道一般制作都帶有斜度﹐但如果主流道同時穿過多塊板子時﹐一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔的大小。

（3.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定

（4.主流道在設計上大多采用圓錐形.（如圖示制作時要注意﹕

A.小端直徑D2=D1+（0.5~1mm

B.小端球半徑R2=R1+（1~2mm

（其中D1﹑R1分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑

3.澆口套

由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞﹐所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的襯套﹐簡稱澆注套或澆口套

（1.其作用主要為﹕

A.使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與注塑機噴嘴孔吻合﹐并能經受塑料的反壓力﹐不致被推出模具

B.作為澆注系統的主流道﹐將料筒內的塑料過渡到模具內﹐保証料流有力暢通地到達型腔﹐在注射過程中不應有塑料溢出﹐同時保証主流道凝料脫出方便。

（2結構形式有整體式和分體式

整體式﹕即台肩與構成主流道部份做成一體

分體式﹕即台肩與構成主流道部份分開制作

日本的工業標准﹕JIS

中國的工業標准﹕SJB

（二。

分流道﹕

定義﹕主流道與澆口之間的一段﹐它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段也是澆注系統中通過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段﹐能使塑料得到平穩的轉換。

1.截面設計

A.一般設計截面為圓形

B.從加工方便性來看一般設計為U形﹐V形﹐梯形﹐正六邊形

C.分流道的斷面形狀及尺寸大小﹐應根據塑件的成型體積﹐塑件壁厚﹐塑件形狀﹐所用塑

料工藝特性﹐注射速率﹐分流道長度等因素來確定。

2.分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。

平衡式進料就是保証各個進料口同時均衡地進料﹐非平衡式進料就是各個進料口不能同時均衡地進料﹐一般要做模流分析來進行評估。

（三.澆口

1.定義﹕澆口又稱進料口或內流道。

它是分流道與塑件之間狹窄的部份﹐也稱澆注系統最短小的部份﹔

2.作用﹕能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產生加速度﹐形成理想的流態﹐順序﹐并速速地充滿型腔﹐同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用﹐并在成型后便于使澆口與塑件分離。

3.澆口的形式﹕

內側澆口

普通側澆口（邊緣澆口﹕

外側澆口

扇形澆口﹕常用來成型寬度較大的薄片狀塑件

平縫式澆口

護耳式澆口

隙式澆口

一般點澆口

潛伏式澆口（我公司大多采用此種方式

盤環型澆口

輪輻式澆口

爪形澆口

園環形澆口

3>.澆口位置的選擇

（1澆口選擇有阻擋物最近的距離。

（2澆口的尺寸及位置選擇應避免產生噴射和蠕動。

（3澆口應開設在塑件斷面最厚處。

（4澆口位置的選擇應使塑料流程最短﹐料流變向最少。

（5澆口位置選擇應有利于型腔內氣體的排出。

（6澆口位置的選擇應減少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。

（7澆口位置的選擇應防止料流將型腔﹐型蕊﹐嵌件擠壓變形。

（四.冷料穴

1.結構﹕冷料穴是用來儲臧注射間隔期間產生的冷料頭的﹐防止冷料進入型腔而影響塑件質量﹐并使熔料能順利地充滿型腔﹐冷料穴又稱冷料井。

2.拉料形式﹕

（1鉤形（工形拉料杆

（2球形拉料杆

3.圓錐形拉料杆

4.拉料穴﹕A.帶頂杆﹔B.不帶頂杆

《模具图绘制经验》

19:

54:

13不详

一、当把成品图调进模图时,成品图必须乘缩水。

（模具尺寸=产品尺寸×缩水必须把成品图MIRROR（镜射一次,即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外在前模,应把不属于前模的线条删除在后模,应把不属于后模的线修删除。

二、成品在模具里应遵循分中的原则,特别是对称的,成品如果不分中,到工场加工时很可能出错。

三、所有枕位之模具,枕位必须避开入水,无法避开时要加水口铁。

四、成品之间12—20mm（特殊情况下,可以作3mm当入水为潜水时,应有足够的潜水位置,成品至CORE边15-50mm,成品至CORE的边距与制品的存度有关,一般制品可参考下表经验数值选定。

制品的厚度（mm成品至CORE边数值（mm

2015—20

20—3020—30

30—4030—40

﹥4050

五、藏CORE（内模料深度28mm以上,前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关,一般制品可参考下表,经验数值选定。

CORE料边至回针应有10mm距离。

制品平面投影面积前模内模料厚度A+型腔深度后模内模料厚度B+型腔深度

SP、CMmmMm

﹤772532

77—1163238

116—1543850

154—1934464

≧1935076

CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm,最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针,CORE料边至模胚边一般应有45—80mm

六、当在一块内模料上出多个CAVITY时,内模料大小不超过200×200mm。

七、模内镶入模框中圆角一般取10mm,如要开精框时则取16mm或更大,铍铜模模内不倒圆角。

八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。

九、镜面透明之啤塑（K料、亚加力、PC等应注意,冷料井入水流量及入水位置不能直衡（冲,一般作成“S”型缓冲入水,扇形浇品,使成品表面避免产生气级流雲

（15选模胚的一般原则:

当模胚阔度在250mm（包括250mm以下时,用工字型模胚口型,模胚阔度在250—350mm时,用直力有面板模胚（T型。

模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直力有面板模胚T型,没有行位时用直力无面板模胚（H型有力模胚必须加工W25mm×H20mm码

模坑,底面板必须有码模孔（中心距为“7、10、14”,中心“7、10”

用￠二分之一牙,中心“14”的用￠八分之五牙,深度19—24mm细水口模胚一律采用I字型模胚。

当A板开框深度较深（一般大于60mm时,可考虑开通框或选用无面板的模架;

有行位或较杯的模胚,A板不应用通框,当A板开框深度较深（一般大于60mm时,可考虑不用面板;

方铁的高度,必须能顺利顶出产品,并顶针板离托板间有5—10mm的间隙,不可以当顶针板顶到托板上时,才能顶出产品,所以当产品较高时,要注意加高方铁;

模胚A板（B板要有四条25.4mm×450撬模坑;

模板四边都有撬模坑5mm深;

顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点350mm以下为4粒,350mm—550mm为6粒,550mm以上为10粒或按设坟增加或减少。

有推板的模胚,一定不可以前模道柱后模导套;

前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm—35mm左右,当模胚无面板时,前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm—50mm左右。

后模模板厚度一般等于后模开框深度40—50mm左右,（可在模胚资料上查到标准托板厚度,一般是无需用托板;

当内模料镶CORE是圆形时,选用有托板的模胚;

当有行位或较杯时边钉一定要先入10至15mm到斜导柱才可以顶入滑块内,即当料导柱特别长时,应前模导柱,后模导套。

以方便加长导柱;

使用顶针板导柱时,必须配置相应的铜质导套中托司,顶针板导柱的直径口,一般与标准模胚的回针直径相同,但也取决于导柱的长度C,其适用范围见下表,导柱的长度以伸入托板或B板10mm为宜。

5060708090100110120130140150160170180190200210220

（16标数基准当一模出多个CAVITY时,标数应以模具中心为标数基准,成品标数基准应和成品图标数基准一致当成品标数基准点与模具中心对称时,应按对称于模具中心标数基准,当一模内有多块内模料,一内模料出多个CAVITY时,如果成品对称,应按对称于内模料标数,如果成品不对称,应从内模料单边标数,即标数首选分中标数,无法分中标数时,才从内模料单边标数,如以内模料单边标数,应以模胚基准角为标数基准（OFFSET偏孔;当一模双出一个CAVITY时,应从内模料单边标数,且应以模胚基准,角为基码（OFFSET偏孔;标准应整洁明了,一般把模胚钢料,成品数放在一起图纸上方和左方,运水数单独放在一起,当有行位时,行位数应和运水数放在一起,标数应完整,特别是钢料大小,厚度及成品在模图里的位置不可缺少;顶钉图、边数图、镶件图、标数基准跟排位图一致,排位图确定通过后,未经工程人员许可,不可随意改动师傅位（标数基准。

（17当模具是硬模（内模料需淬火到HRC45度或以上时,必须以模具分中或钢料分中标数。

（18运水—是用为冷却内模用,通运水时要注意是否成品的每一部分都有适当的冷却,即冷却要均匀,还要注意与顶针镶针间的距离应有3—4mm以上,运水塞头深10mm以上,运水到胶位的距离10—15mm较为合适,若以运水孔的直径为D,即运水的中心距离为5—,当制品为聚乙烯（PE时,运水不宜顺着收缩方向设置,以防制品有较大的变形。

（19设计的冷却运水系统必须流径内模中（铍钢模内模在A、B模板上直通即可并于运水（出入口分别打上清楚编号,M/OUT字,设计指定的行位必须上运水、运水孔一般不小于特别情况进也可用或跟客户要求做,上模运水尽量近胶位,下模运水尽量走外圈,一般走“U”“C”形或“一”直通才可,较深时要走BAEFCE,运水在将要走模之前才锁;

（20当成品有凹（如花纹、侧壁上有孔等采用侧向抽芯即行位出模;

（21当成品侧壁不允许有出模角时应采用侧向抽芯即行位出模;行位分内侧抽芯和外侧抽芯,按前后模又可分为前模行位（行位在前模板内滑动和后模行位（行位在后模板内滑动前模行位常用较杯形式,因结构简单。

当不能采用较杯开式时,必须设计特殊结构的模胚,即面板与A板间应有一次分型;

（23有行位之模具,行位镶入后模深度,一般不可小于25mm,行位特别小时可作20mm,当并排出两行时,行位之间应有小于20mm钢料,以防FIT模时钢料变形,画行位时要注意行位的斜度,斜边角一般在15度—25度之间选取,角度太小易烧坏斜边,角度太大易卡死,即无抽芯,特殊情况下不可超过30度,压鸡斜度应比边角度大2度,当行位很高时作1度,行位压鸡冬茹位宽16—30mm,一般作压鸡厚度的一半左右。

当滑块脱模后留在滑槽内的滑块,长度不得小于总长的二分之三,本公司规定滑块脱模后必须全部留在滑槽内。

没滑块镶入后模深为H翼仔宽度为B厚度为C滑块截面各部位相关尺寸见下表H﹤3030—4040—5050—6565—100100—160B6810101215C81012152025

（24当行位必须向模具中心抽芯时,内侧行位必须作限条（GIB以便于安装滑块（SCIDE;

（25行位分行针孔,行框桶和行胶位,行胶位时要注意行位的分模线,行西半球一般有10度啤把定位,封胶位不可大于5mm,当行位只行一根针时,应采用担穿孔的形式;（26行位的钢料,当行位要封胶位时,钢料跟内模料,行位封胶位时,用王牌,行位镶件用内模料。

限条（GIB磨板耗（WEARPLATE用8407

（27当行位行针孔,而圆心正好在分型面上时,必须在后模料上作一虎口,以保证钻孔时有一段大约10mm是整个圆孔（灿孔;

（28当行位的胶位全部在前模时,行位压鸡（JAN应原力出;

（29行位底要锣（磨油坑,油坑为平行四边形,深度为0.5mm定为1—1.5MM,圆距离10—20mm为防止行位回位,可以采用波子,弹簧等;

（30为防止行位回位,首选朝两侧行,其次朝地行,若有四面都要行位时,行位才朝天位行,且要作老鼠尾结构保证行位不会回位。

（31当行位底下落有顶针时,必须安装早回木几构（机构;

（32几是PVC料文钉针（垃圾钉全部用或,入水位置不能直行,如有冬菇头则由各菇头入水;

（33啤PP料及K料可采用垃圾钉顶出;

（34苦ABS等其它塑胶,当顶出力很小且成品上不允许留有顶针痕迹时,也可以采用垃圾钉顶出;

（35顶针应落在不影响成品外观及最有利于成品出模即脱模力最大的地方顶出要平衡,顶针应尽大落;

（36顶针应尽量落在较平的地方,如果分型口可斜度较大时,顶针应磨杨阶梯状以增大顶出力,或在不影响功能的情况下加大箭脚或顶针柱;

（37局部羽较深时,由于脱模力大,轻易顶白或顶穿,在不影响功能的前提下,顶针应傍骨,加头箭脚或出顶针柱,傍骨或出顶针时,顶针一般用Φ7/64”或Φ1/8”大件成品且胶位较厚时采用Φ1/8”顶针;

（38成品上有较深内位时,一般在内骨底落Φ7/64”或Φ1/8”顶针出顶针柱或跟客户要求主骨两测傍骨出顶针柱;

（39螺丝柱、定位柱等深孔部位一般落司筒或在柱两侧傍骨出顶针柱,实心柱底不要落顶针,可以防止困氮,也可以防止EDM时积碳;

（40）顶针边离胶位边一般应有1—2mm距离，当顶针傍柱位骨位顶出时，顶针边离胶位边不应超过2mm距良，当顶针位钢料低于周边钢料时，顶针边离胶位边可以作到0.5mm距离;（41凡是PVC等软胶的公仔模（铍铜模、雕刻模一律采用垃圾钉出模，当用Φ5/32”或Φ3/16”垃圾钉应落在公仔较平整无花纹的部位，方便披水口，且顶出要平衡垃圾针要离开胶位边2mm以上；（42）方便水口脱落，在水口转角处应落水口钉；（43）司筒底部用压块或无头螺丝等作定位用；（44）所有钉针、司筒针、司筒及水口扣针必须于子头部及相对应顶针位为上对应文编号；（45）有方向文顶针，司筒头要做（磨）单边或双边管位以防止转动；（46）顶针与撑头及运水之间最细3—4mm，落顶针时视成品应尽可能落大一些的顶针。

一般Φ3/16”—Φ5/32”为常用，成品特别大时可落Φ1/2”，或视需要落更大的顶针。

落顶针时应落在顶出力较大的部位，且顶出要平衡，有时由于顶出力较大，顶出时易顶白或顶穿，此时应考虑将顶针傍骨或作顶针柱，头箭脚等；（47）顶针图拿数要准确且要拿整数，最多可给一位小数，要小心顶针爆边，一般顶针边离胶位边应有1—2mm距离顶针图的标数基准要和排位图的方向一样；（48）落撑头时应注意不要与顶针、顶棍孔干步，由于改模时可能要加多几支顶针，落撑头时要注意可能要加顶针的位置不能有撑头，即撑头不要落在成品的边上，撑头最大落2，撑头可落方形；（49）有需要时模胚须配备有定位导圈（法兰）和主流衬套（唧咀）导圈用Φ100mm斜面用R19.05法兰全部收手面或沉X面板5mm唧咀要做定位，一般用Φ5/8”视模具也可使用Φ1/2”或Φ3/4”之唧咀；（50）螺丝头至孔面1.5—2.0mm，Φ1/4”收12mm深，Φ5/16”收1.5mm深，一般收螺丝深度应是螺丝直径的2—2.5倍，标准螺丝有牙部分的长度一般都是螺丝直径的3倍，所以在画模图时，不可把螺丝有牙部分画得过长或过短，在画螺丝时必须按正确的装配关系画，而不能随便算数；