生产与运作管理复习资料.docx
《生产与运作管理复习资料.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产与运作管理复习资料.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
生产与运作管理复习资料
生产与运作管理复习资料
单选题15题（15分）多选题5题（10分）简答题5题（30分）计算题3题（30分）案例1题（15分）第一章
1.生产运作管理的目标：
高效、灵活、准时、清洁地生产合格产品和提供满意服务
2.连续性生产和离散性生产的区别①连续性生产是指物料均匀、连续地按一定工艺顺序运动，在运动中不断改变形态和性能，最后形成产品的生产。
连续性生产又称作流程式生产。
2离散性生产是指物料离散地按一定工艺顺序运动，在运动中不断改变形态和性能，最后形成产品的生产。
离散性生产又称作加工装配式生产。
由于流程式生产和加工装配式生产的特点不同，导致生产管理的特点也不同。
3对流程式来说生产设施地理位置集中，生产过程自动化程度高，只要设备体系运行正常，工艺参数得到控制，就能正常生产合格产品，生产过程中的协作与协调任务也少。
但由于高温、高压、易燃、易爆的特点，对生产系统可靠性和安全性的要求很高。
4加工装配式生产的生产设施地理位置分散，零件加工和产品装配可在不同地区甚至在不同国家进行。
由于零件种类繁多，加工工艺多样化，又涉及多种多样的加工单位、工人和设备，导致生产过程中协作关系十分复杂，计划、组织、协调任务相当繁重，生产管理大大复杂化。
3.服务运作的分类①按是否提供有形产品分类（纯劳务运作、一般劳务运作）
2按顾客是否参与分类（顾客参与的服务运作、顾客不参与的服务运作）
3按资本、劳动密集程度和与顾客接触程度分类（大量资本密集服务、专业资本密集运作、大量劳务密集服务、专业劳务密集服务）
4.服务运作的特征
1服务运作的生产率难以测定。
2服务运作的质量标准难以建立。
3运作与消费结合，与顾客接触，顾客参与程度大且频繁。
④纯服务运作不能通过库存来调节，产品不能储存、不可触、不耐久。
5设施规模较小。
6响应顾客需求的周期很短。
7主要服务于有限区域范围内。
5.生产类型的划分（按产品或服务专业化程度的高低）大量生产运作：
工作地的专业化程度高成批生产运作：
产品品种较多，每种产品都有一定的产量，工作地专业化程度低单件生产运作：
每种产品的产量很低，工作地专业化程度低
6.理想的供需关系：
准时生产就是在需方需要的时间、在需方要求的地点，将需方所需的产品和服务按要求的数量和质量，以合理的价格提供给需方。
7.敏捷制造（美国提出）
第二章
1.企业战略包括三个层次：
公司级战略、事业级战略、职能级战略
2.战略选择包括：
公司战略、经营战略、职能策略的选择公司战略（专业化、纵向一体化、水平一体化、多元化）；经营战略（成本领先战略、差异化战略、集中一点战略、快速响应战略）职能策略（是增进企业内职能性操作效果的策略，如生产、营销、财务、研发、人力资源管理等，当然也包括跨职能的策略）
3.生产运作的总体策略（5种）自制或购买、低成本和大批量、多品种和小批量、高质量、混合策略第三章
1.定性预测方法（判别）
德尔菲法（专家调查法）：
（匿名性、反馈性）；部门主管集体讨论法；
用户调查法；
销售人员意见汇集法。
2.定量预测方法时间序列的构成：
趋势成分、季节成分、周期成分、随即成分第四章
1.生产流程分类按产品进行的生产流程；按加工路线进行的生产流程；按项目进行的生产流程
2.并行工程的主要思想①设计时同时考虑产品生命周期的所有因素（用户需求、可靠性、可制造性、成本等），作为设计结果，同时产生产品设计规格和相应的制造工艺和生产准备文件。
②产品设计过程中各活动并行交叉进行。
③不同领域技术人员全面参与协同工作，实现产品生命周期中所有因素在设计阶段的集成，实现技术、资源、过程在设计中的集成。
4高效率的组织结构。
3.并行工程技术
（1）虚拟设计：
1面向并行工程的DFx设计模式体现了开发过程的集成；
2产品数据管理（DFM）的商品化软件推出；
3Internet使设计集成的范围更加广泛；
4STEP标准作为设计开发集成的标准接口。
（2）产品数据管理（DFM）
（3）产品系列化，零部件标准化、通用化
（4）成组技术（GT）
（5）减少变化的方案（VRP）
第五章
1.选址决策的因素：
经济因素、政治因素、社会因素和自然因素
2.选址的一般步骤：
选择某一个地区；在同一地区选择若干适当的地点；比较不同地点，做出决定。
3.评价方法：
量本利分析法、评分法、线性规划运输问题算法以及仿真算法
第六章
1.几种典型的布置形式
物料流程形式；
布置类型（固定式布置；按产品布置；按工艺过程布置；按成组制造单元布置）。
2.装配线（流水线）节拍
r=计划期有效工作时间=Fe=F0?
（分/件）
r=计划期内计划产量=N=N（/）
例：
某流水线计划日产量为150件，采用两班制生产，每班规定有21分钟停歇时间，计划不合格率为2%，计算该流水线的节拍
r=计划期有效工作时间=Fe=8260212=6（分/件）r=计划期内计划产量=N=150（10.02）=6（分/件）
3.装配线平衡的方法
（1）确定装配流水线节拍。
（2）计算装配线上需要的最少工作地数。
Smin=[Ti]
r
（3）组织工作地。
按以下条件向工作地分配小工序：
①保证各工序之间的先后顺序；
2每个工作地分配到的小工序作业时间之和（Tei）,不能大于节拍；③各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍（Tei→r）；
④应使工作地数目尽量少。
（4）计算工作地时间损失系数εL,平滑系数Tei。
s
S?
ri1Teis2
εL=i1×100%=（TemaxTei）
S?
ri1
第七章
1.工作设计与工作计量的定义①工作设计是确定具体的任务和责任、工作环境，以及完成任务以实现生产管理目标的方法。
②工作测量是在一定的标准测定条件下，确定人们作业活动所需的时间，并制定出时间标准或定额的一种科学管理方法。
2.工作设计的主要内容
1
④以组织形式规定分工后的协调，保证任务的
明确生产任务的作业过程；②通过分工确定工作内容；③明确每个操作者的工作责任；完成。
3.工作设计中的行为理论工作扩大化；工作职务轮换；工作丰富化
4.
工作测量
5.测时法
（1）选择观测对象。
被观测的操作者应是一般熟练工人。
避免选择非熟练和非常熟练的人员，因为非熟练人员不能很好地完成标准作业，而非常熟练的人员动作过于灵巧，如果超出正常作业速度为依据的话，就很难为大多数人所接受。
被选定的操作者还应与观测者协作，心理和操作尽量不受观测因素的影响。
（2）划分作业操作要素，制定测时记录表。
（3）记录观察时间，剔除异常值，并计算各项工作要素的平均值。
设Tij是作业
要素i的
n
第j次观察时间，则作业要素i的平均观察时间为：
平均时间=1Tij
nj1
（4）计算作业的观察时间。
作业的观察时间等于该作业的各项作业要素平均时间之和。
例：
观测某车床加工某种零件的标准工作时间，根据测试法的基本要求，将该作业
分解为5个作业要素进行观测，然后求出每个作业要素的平均时间：
置零件于卡盘并紧固秒
开车与进刀
车削关车与退刀卸下零件
作业时间
（5）效率评定，计算正常作业时间。
评定，也称评比，是时间研究人员将所观测到的操作者的速度，与自己理想中的速度做一对比。
例：
研究人员认为工人是在以115%的速度工作，比正常速度快15%，研究人员就要将作业时间的观测值调整为：
正常时间=68×（1+）=秒
例：
研究人员认为工人以工人90%的速度工作,比正常速度慢10%.则正常时间应为:
正常时间=68×（）=秒
（6）考虑宽放时间比率,确定标准作业时间.
例:
通过调查研究发现：
个人生理需要时间占正常时间的4%，疲劳时间占正常时间
的5%，不可避免的耽搁时间占正常时间的3%，则总的宽放时间系数为（4%+5%+3）%=12%，标准时间为：
标准作业时间=×（1+）=秒
6.模特法以MOD为时间单位。
1MOD秒=；1秒=；1分=465MOD
第八章
1.计划的层次（战略层计划、战术层计划、作业层计划）
2.生产计划指标体系（生产计划的主要指标有品种、产量、质量、产值和出厂期）
3.生产能力:
指企业的设施，在一定时期内，在先进合理的技术组织条件下所能生产的一定种类产品的最大数量。
1对于流程式生产，生产能力是一个准确而清晰的概念。
②对于加工装配式生产，生产能力则是一个模糊的概念：
大量生产，品种单一，可用具体产品数表示生产能力；大批生产，品种数少，可用代表产品数表示生产能力；多品种、中小批量生产，只能以假定产品的产量来表示生产能力；
3在纯服务运作中，能力直接与劳动数量相关
4.处理非均匀需求的决策
（1）改变库存水平，维持生产速率不变；
（2）改变生产速率；（3）改变工人数量第九章
1.企业的3项主要库存：
原材料库存；在制品库存；成品库存
2.库存问题的分类（区别）
单周期库存与多周期库存；独立需求库存与相关需求库存
3.与库存有关的费用
（1）随库存量增加而增加的费用资金的成本；仓储空间费用；物品变质和陈旧；税收和保险。
（2）随库存量增加而减少的费用订货费；调整准备费；购买费和加工费；生产管理费；缺货损失费
（3）库存总费用
年维持库存费；年补充订货费；年购买费（加工费）；年缺货损失费
4.经济订货批量模型（P247）
5.经济生产批量模型（P249）第十章
的基本思想是，围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。
的基本原理：
从最终产品的生产计划（MPS）导出相关物料（原材料、零部件、组件）的需求量和需要时间，根据物料的需求时间和生产（门货）同期确定开始生产（门货）时间。
的输入（如何算）主要有三个部分：
产品出产计划；产品结构文件；库存状态文件
的处理过程（P275）
5.为何MRPⅡ统一了企业的生产经营活动？
由于MRPⅡ能提供一个完整而详尽的计划,可使企业内各部门的活动协调一致,形成一个整体.各个部门享用共同的数据,消除了重复工作和不一致,也使得各部门的关系更加密切,提高了整体效率.
与MRP的异同
相同点:
1DRP和MRP都是按时段的订货点方法。
TPOP的准时性比一般订货点方法好的多；
2DRP和MRP都采用固定提前期；
③DRP和MRP都假设能力无限。
不同点：
①MRP处理的是生产过程的物料流问题，其形态在不断变化；
DRP处理的是流通领域的物料流，其形态并不改变，计划对象无论在最低层的服务网点，还是最高层的批发部门，都是不变的。
2MRP是从总体（产品）出发，按产品结构文件，自上而下地处理到部分（零部件、原材料）；DRP是从局部（最底层服务网点）出发，按分配网络，自下而上得处理到全局（如全国服务中心）。
第十一章
1.流水作业排序问题
①最长流程时间Fmax的计算
例：
有一个6/4/p/Fmax的问题，其加工时间如表所示。
当按顺序S=（6，1，5，2，
4，3）加工时，求Fmax。
i
1
2
3
4
5
6
Pi1
4
2
3
1
4
2
Pi2
4
5
6
7
4
5
Pi3
5
8
7
5
5
5
Pi4
4
2
4
3
3
1
解：
按顺序S=（6，1，5，2，4，3）列出加工时间矩阵，进行递推，将每个工件的
完工时间标在其加工时间的右上角。
对于第一行第一列，只需把加工时间的数值
作为完工时间标在加工时间的右上角。
对于第一行的其他元素，只需从左到右依次将前一列右上角的数字加上计算列的加工时间，将结果填在计算列加工时间的右上角，对于从第二行到第m行，第一列的算法相同。
只要把上一行右上角的数字和本行的加工时间相加，将结果填在本行加工时间的右上角；从第2列到第n
列，则要从本行前一列右上角和本列上一行的右上角数字中取大者，再和本列加
工时间相加，将结果填在本列加工时间的右上角。
这样计算下去，最后一行的最
后一列右上角数字，即为Fmax。
结果如下：
Fmax=46
i
6
1
5
2
4
3
Pi1
22
46
410
212
113
316
Pi2
57
411
415
520
727
633
Pi3
512
517
522
830
35
5
742
Pi4
113
421
325
232
338
446
②n/2/F/Fmax问题的最优算法
1）从加工时间矩阵中找出最短的加工时间；
2）若最短的加工时间出现在M1上，则对应的工件尽可能往前排；若最短加工时
间出现在M2上，则对应工件尽可能往后排。
然后，从加工时间矩阵中划去已排
序工件的加工时间。
若最短加工时间有多个，则任挑一个。
（3）若所有工件都已排序，停止。
否则，转步骤
（1）。
2.相同零件、不同移动方式下加工周期的计算mm
①顺序移动方式：
T顺=nTi；②平行移动方式：
T平=Ti-（n-1）TL
i1i1
mm-1
③平行顺序移动方式：
T平顺=nTi-（n-1）min（Tj,Tj1）
i1j1
例：
已知m=5,n=4,t1==4,t3=8,t4=12,t5=6,分别求在顺序移动、平行移动和平行顺序移动方式下，这批零件的加工周期。
解：
T顺=n（t1+t2+t3+t4+t5）=4×（10+4+8+12+6）=160
T平=n（t1+t2+t3+t4+t5）-（n-1）TL=160+（4-1）×12=96
m-1
T平顺=T顺-（n-1）min（Tj,Tj1）
j1
J=1时，min（t1,t2）=min（10,4）=4；J=2时，min（t2,t3）=min（4,8）=4；
J=3时，min（t3,t4）=min（8,12）=8；J=4时，min（t4,t5）=min（12,6）=6。
T平顺=160-3×（4+4+8+6）=94
第十二章
1.影响需求类型的策略固定时间表；使用预约系统；推迟交货；为低峰时的需求提供优惠。
2.处理非均匀需求的策略
改善人员班次安排；利用半时工作人员；让顾客自己选择服务水平；
利用外单位的设施和设备；雇佣多技能员工；顾客自我服务；采用生产
线方法
3.随机服务系统
系统中没有顾客的概率为：
P0=1-λ/μ；Wq=（顾客平均停留时间在排队
中的）例：
某医院急诊室有一个外科医生全日工作，急诊病人的到达率服从泊松分布，外科医生的服务率服从负指数分布。
问：
（1）该外科医生平均有多少时间在救护病人？
（2）急诊病人平均多久才能得到治疗？
已知：
λ=人/小时；μ=3人/小时
2.4
解：
ρ=λ/μ=3=80%;Wq==2.4=小时
q（）（332.4）
第十三章
1.供应链管理的基本思想：
就是“横向一体化”，即把原来由企业自己的零部件外包出去，充分利用外部资源，于是就跟这些企业形成一种水平关系，人们形象地称其为“横向一体化”。
2.供应链系统的设计原则①自顶向下地设计和自底向上相结合的设计原则；②简洁性原则；
3互补性原则；
4协调性原则；
5动态性原则；
6战略性原则。
3.供应链中的物流管理
将物流管理置于供应链管理环境之下，应具有三重作用，也可以说表现为三种形式：
①物流的物质表现形式；
2价值表现形式；
3信息表现形式站在供应链管理的环境下看物流管理，也要改变原有的物流管理追求的目标。
如果从供应链管理的整体出发，那么要寻求供应链的总成本最优。
4.供应链管理环境下的采购管理
做到五个恰当：
恰当的数量、恰当的时间、恰当的地点、恰当的价格、恰当的来源第十四章
1.项目管理的三个主要目标：
质量、费用和进度。
即以低的费用、短的工期完成高质量的项目。
2.网络计划方法（箭线型网络图）P384
3.
P387
网络时间参数的计算（关键路线、活动最早开始时间、活动最迟完成时间）
第十六章
1.质量就是适用性。
所谓适用性就是产品和服务满足顾客要求的程度。
美国质量管理专家戴维教授提出适用性8个方面的含义：
性能、附加功能、可靠性、一致性、耐久性、维护性、美学性、感觉性
2.美国通用电器公司的费根堡姆首先提出全面质量管理的思想，或称“综合质量管理”。
3.全面质量管理的概念
是指在全社会的推动下，企业的所有组织、所有部门和全体人员都以产品质量为核
心，把专业技术、管理技术和数理统计结合起来，建立起一套科学、严密、高效的
质量保证体系，控制生产全过程影响质量的因素。
简言之就是全社会推动下的、企业全体人员参加的、用全面质量去保证生产全过程的质量的活动，而核心就在“全面”二字上。
4.全面质量管理的特点
①TQC是全面质量的管理；
②TQC是全过程质量的管理；
3TQC是全员参加的质量管理；
4TQC是全社会推动的质量管理
5.全面质量管理的主要工作内容市场调查、产品设计、采购、制造、检验、销售、服务
6.全面质量管理的基本工作方法——PDCA循环（戴明环）
P（plan）是计划阶段；D（Do）是执行阶段；C（check）是检查阶段；A（action）是处理阶段
9000系列标准的组成
ISO9000—1《质量管理和质量保证标准第一部分：
选择和使用指南》；
ISO9001《质量体系——设计、生产、安装和服务的质量保证模式》；
ISO9002《质量体系——生产、安装和服务的质量保证模式》；
ISO9003《质量体系——最终检验和试验的质量保证模式》；
ISO9004—1《质量管理和质量体系要素第一部分：
指南》；
8.ISO9000系列标准的主要内容P479
版ISO9000族标准介绍
ISO9000——质量管理体系基本原理和术语。
ISO9001——质量管理体系要求。
ISO9004——质量管理体系业绩改进指南
ISO19011——质量/环境审核指南
ISO10012——测量控制系统第十七章
1.看板的需要例:
对某零件的日需要量D=24000件/天，标准容器放置该零件量为b=100件/箱，每天实行一班制，8小时为一工作日。
TW=1小时，TP=小时，AW=AP=,求所需传送看板数（NM）和生产看板数（NP）.
解:
NM=240001（1+=36个;Np=240001（1+=18个
100810016
需要传送看板36个，生产看板18个。
2.组织准时生产的条件组织混流生产；减少调整准备时间；建立JIT制造单元；准时采购；从根源上保证质量
3.精细生产的基本含义：
精细生产是指对一切资源的占用少，对一切资源的利用率高。
4.精细生产的基本原理：
不断改进；消除对资源的浪费；协力工作；沟通
5.精细生产的主要内容：
工厂现场管理；新产品开发；与用户的关系；与供应厂家的关系；精细企业
升级会员 