六西格玛案例分析.docx
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六西格玛案例分析
六西格玛案例
案例一
小天鹅的六西格玛管理实践
1•界定阶段
(1)项目背景。
其一,洗衣机电脑控制扳在线路装配结束后,需要封一层合成树胶,在常温下,胶水需要6小时固化。
整个封胶过程称谓灌胶。
其二,胶水有防潮绝缘作用。
浇灌是,胶水内有时回产生气泡,固化后气泡就封闭在胶水内。
胶内的气泡在高温高湿下,会膨胀,胶水与印制板脱离,使胶水失去保护作用。
其三,以前的相关问题处理方法:
胶内气泡发生后,较大的气泡(直径2mm以上)由专门补胶人员进行局部补胶,作正品使用。
其四,随洗衣机市场的加剧,
对洗衣机的要求越来越高。
电脑板作为洗衣机的大脑,对洗衣机的影响非常大,客户要求电脑板的封胶费用气泡,客户为此曾经提出多次的抱怨。
其五,目前的做法对电脑板先局部或全部除去不良胶水,再作重新灌胶处理。
(2)点胶返工成本的构成。
表1-1点胶返工成本的构成
成本构成
平均每块电脑板成
本
每月平均3000快电脑板
成本(兀)
人工费用1(除胶)
10500
人工费用2(补胶)
2100
人工费用3(生产效率降低)
201
管理费用
1290
胶水费用
18900
辅助工具费用
600
费用合计
33060
从表1-1可知,每月返工费用33060元
(3)选择项目的意义。
其一,体现公司的质量方针;公司生产的补仅仅是产品,更重要的是信誉和质量;其二提高客户的满意度;其三,减少公司的返工费用,增加公司利润;其四,将人力资源转移到更重要的岗位上;其五,提高劳动效率。
(4)项目目标。
其一,减少电脑板点胶返工数量,平均每月由3000块降到1000块以下;其二,预计经济效益:
198360元每年;其三,项目完成时间;2002年10月31日。
(5)建立项目团队,确定成员分工(参见表1-2)
表1-2项目团队成员分工
分工
职务
职责
组长
总经理助理
项目主管
组员
专职品管工程师
数据分析处理
组员
工艺科长
原因分析、改进
组员
灌胶科长
持续改进、数据收集
组员
-r-h-^口丄乙员
数据收集、实验
组员
财务
财务测量
(6)改进对象。
该公司现有100多种电脑板。
从4月到6月,洗衣机电脑板的总产量为205236块,其中Q198型电脑板产量为5400块,Q198型电脑板产量占洗衣机电脑板产量比例为%。
因此,选择Q198型作为分析的重点。
2•测量阶段
(1)确定测量系统分析方案。
其一,质量特性:
气泡发生率;其二,测量
点:
胶水固化后的脱模工序;其三,评价人:
由灌胶班与成品班检验员3人参加;其四,方法:
随机抽出30块Q198型电脑板。
由以上3位检验员每人分别检测气泡2次,考察测量系统的有效性(重复性与在现性、正确性),见表1-3。
表1-3测量系统分析的有效性
重复性与再现性
正确性
重复一
零件总
%
重复正确
零件总数
%
致数
数
数
评价人A
29
30
28
30
评价人B
28
30
27
30
90
评价人C
26
30
26
30
ABC的一致性
23
30
23
30
结论:
总体检验的有效性位%>75%因此可认为测量系统基本有效。
(2)质量现状。
其一,Q198型电脑板点胶发生率:
根据5-7月的质量统计,
Q198型电脑板的总产量为42438块,共发生需要的点胶数为1432块,则气泡发生率为%。
其二,当前从生产线随机抽取10块电脑板检验,肉眼可视气泡板数的发生率为60%,需补胶的气泡数的发生率为3%,结果与上述情况基本一致。
(3)六西格玛改进目标。
其一,近期目标;肉眼可视气泡板数的发生率在
20%以下,需补胶的气泡数的发生率在%以下;其二,长期目标:
肉眼可视气泡板数的发生率在5%以下,需补胶的气泡数的发生率在%以下。
3.分析阶段
(1)灌胶流程展开(见图1-1)
图1-1浇灌工艺流程展开
(2)电脑板气泡产生原因分析。
团队成员运用头脑风暴法对气泡产生原因
固化时材架不水平
环境操作方法设备
:
环境温度过•
(3)潜在失效模式与后果分析(FMEA)。
由表1-4分析结果表明,灌胶位置、灌胶速度、抽真空的风险度(RPN最高,是影响质量的关键特性(CTQS。
(4)应用试验设计确定最佳控制特性参数。
首先,确定因子和水平(见表
1-5);其次,试验方案设计与试验结果见表1-6。
实验结果:
10块板合计气泡数。
试验注意点:
除了要考察的因子外,其他条件应尽可能相同;试验次序随机化。
使用MINITAB软件进行正交设计的数据分析得出结论:
根据减少气泡和提高生产效率的要求,A2B2A3工艺搭配效果最佳,符合要求,灌胶位置是最显著的因子。
4•改进阶段
(1)确定改进方法(见表1-7)。
(2)改进效果。
10月份Q198型电脑板气泡的发生率:
肉眼可视气泡的发
生率为%需补胶的气泡发生率为%
10月份洗衣机电脑板总体的气泡发生率:
肉眼可视气泡的发生率为%:
需补胶的气泡发生率为%。
5.控制阶段
(1)补充和修改工艺文件,将改进措施文件化和制度化。
其一,在灌胶工艺文件中明确规定对灌胶位置的要求;其二,严格按照要求使用固定灌胶位置的工装夹具;其三,在工艺文件中明确规定真空时间并保持记录。
(2)对操作员进行不断的教育和培训。
6.项目的经济效益和效果
在项目完成后的第一个月中:
电脑板点胶的发生率从3以上降到以下;10
月份点胶费用核算为15368元人名币,比改进前少支出约16530元人名币,按此
水平,每年可为公司节约198000元人民币;提高了客户的满意度,减少了用户
抱怨。
表1-4潜在失效模式与后果分析
项目名称:
成品电脑板封胶后的气泡问题
过程责任部门:
灌胶班
部件类型:
Q198
日期:
2002年8月28日
过程功
能要求
潜在失效模
式
潜在后
果
SEV
潜在起
因
QCC
现行过程控
制
DET
RPN
电脑板
预干燥
烘干时间短
烘干不充分,线路板潮湿,产生气泡
4
设备温
控失控
1
设备定期检
修
4
16
4
设备设
定温度
过高
1
按工艺文件规定设定温度,每2小时检测一次
1
4
4
员丄不
按文件
操作
4
定期工艺纪
律检查
7
112
灌胶配
比
配比不当,
A胶过多
胶水硬
度过高
1
配比传
感器失
灵
4
每2小时检
测一次
7
28
配比不当,
A胶过少
胶水硬
度不够
1
配比传
感器失
灵
7
每2小时检
测一次
7
49
灌胶速
度
灌胶速度过
快
胶水气
泡
10
计量泵
控制失
灵
1
设备自动控
制
10
100
胶水气
10
吐出速
7
按工艺文件
10
700
泡
度过快
规定速度设
疋
灌胶速度过
慢
胶水气
泡
7
计量泵
堵塞
7
母周保养
次
10
490
胶水气
泡
7
吐出速
度过慢
7
按工艺文件
规定速度设
疋
10
490
胶水预
热温度
预热温度过
高
胶水气
泡
7
温控仪
失控
7
定期检查
(一周)
1
49
胶水气
泡
7
温控仪
失控
4
定期检查
(一周)
1
28
预热温度过
低
胶水气
泡
7
温控仪
失控
7
定期检查
(一周)
1
49
胶水气
泡
7
温控仪
失控
4
定期检查
(一周)
1
28
基板预
热温度
预热温度过
高
胶水气
泡
7
温度设
置不当
7
定期检查
(一周)
1
49
胶水气
泡
7
温控仪
失控
4
定期检查
(一周)
1
预热温度过
低
胶水气
泡
7
温度设
置不当
7
定期检查
(一周)
1
49
胶水气
泡
7
温控仪
失控
4
定期检查
(一周)
1
抽真空
抽真空时间
不够
胶水气
泡
10
时间设
置不当
4
新工人进厂
培训制度
4
160
抽真空度不
胶水气
10
真空泵
1
提高培训水
4
40
够
泡
失灵
平
灌胶人
员技能
灌胶位置不
对
胶水气
泡
10
操作不
当
7
工艺培训
7
490
灌胶位
置和灌胶孔大小
灌胶孔周围
布局不合理
胶水气
泡
10
设计不
合理
1
设计的工艺
鉴定
4
40
灌胶孔过小
胶水气
泡
10
设计不
合理
1
设计的工艺
鉴定
4
40
环境条
件
环境温度不
合适
胶水气
泡
10
空调坏
1
设备及时维
修
1
10
环境湿度不
合适
胶水气
泡
10
空调坏
1
设备及时维
修
1
10
胶水
胶水超过有
效期
胶水气
泡
7
使用时
间过长
4
控制库存,
在有效期内
使用
1
28
表1-5应用设计的因子与水平
因子一
-三
A:
灌胶位置
偏上1卩卩
正中
偏卜1卩卩
B:
灌胶速度(c)
8
10
12
△:
抽真空时间
(UIV)
30
45
60
A
B
D
Y
子
试验号
灌胶位置
灌胶速度
(c)
抽真空时间
(UIV)
试验结果
1
(1)
(1)
(1)
(1)
15
2
(1)
(2)
(2)
(2)
11
3
(1)
(3)
(3)
(3)
8
4
(2)
(1)
(2)
(3)
2
5
(2)
(2)
(3)
(1)
4
6
(2)
(3)
(1)
(2)
5
7
(3)
(1)
(3)
(2)
12
8
(3)
(2)
(1)
(3)
12
9
(3)
(3)
(2)
(1)
14
T1
34
29
32
33
T2
11
27
27
28
T3
38
27
24
22
Ti
11
T2
9
9
T3
8
8
R
9
表1-6
试验方案A9(34)与试验结果
表1-7改进方法
改进内容
改进前
改进后
灌胶位置
由设备操作员进行目测决定
灌胶位置
制定工装夹具,固定灌胶位置,保
证灌胶位置不随不同的人员或其
他原因造成移动
抽真空时间
由设备检测员进行目测检查,
然后决定是否抽真空或停止
抽真空
由工艺规定抽真空最低时间和目
测相结合操作方法,并做好抽真空
时间记录
灌胶时间
由灌胶量来决定灌胶时间
由灌胶量、具体的线路板的元件布局、灌胶位置综合考虑,并通过实验验证,决定灌胶时间