工 程 技 术 交 底 书沥青面层.docx
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工程技术交底书沥青面层
工程技术交底书
编号：
分项工程名称
沥青砼面层
编号
006
技术交底内容：
本合同段起讫里程桩号为K23+850～K48+587，路线起点位于佛山市顺德区伦教镇（顺接第一合同段终点），由伦教镇向西经勒流镇、杏坛镇、龙江镇至南海九江镇止，与佛开高速公路相交，主线全长24.7KM。
本合同段主线及互通匝道路面工程采用8cm厚AC-25C下面层+6cm厚AC-20C中面层+4cm厚AC-13C上面层三层式沥青砼结构，沥青面层总压实方约为121887m3，共计需混合料约30万t，采用1台日工4000型间歇式沥青拌和楼进行混合料生产。
一、沥青砼面层设计概述
1、本项目沥青混凝土路面主线包括上、中、下面层三层结构：
上面层结构为4cm细粒式AC-13C沥青混凝土，中面层结构为6cm中粒式AC-20C沥青混凝土，下面层结构为8cm粗粒式AC-25C沥青混凝土。
其中中、下面层采用A级50号道路石油沥青，上面层采用A级70号道路石油沥青。
各层之间采用连续作业法施工，上、中、下面层之间设置喷洒型阳离子乳化沥青（PC-3）粘层，以提高各沥青层的层间粘结。
施工中应尽量保证连续摊铺作业，避免交叉施工干扰对沥青面层造成污染；同时可减少施工接缝，提高路面的平整度。
2、对中、下面层使用的A级50号道路石油沥青，应加强对其60℃动力粘度指标的控制，设计要求不得小于225Pa.s。
3、本项目道路交通量大重载车辆多，地处炎热高温降雨量大区域，配合比设计时应予充分考虑，着力于提高沥青路面的高温稳定性和抗水损害能力。
二、施工准备
㈠材料准备：
1、石料生产及供应：
①石料：
中、下面层沥青砼施工生产采用鹤山上南石场以花岗岩加工的石料。
A、下面层集料最大粒径为31.5mm（集料的公称最大粒径为26.5mm），生产碎石分成31.5～19mm、19～9.5mm、9.5～4.75mm、小于4.75mm四种规格集料，配置30mm、20mm、12mm、6mm、3mm五个规格的方孔振动筛。
B、中面层集料最大粒径为26.5mm（集料的公称最大粒径为19mm），生产碎石分成26.5～19mm、19～9.5mm、9.5～4.75mm、小于4.75mm四种规格料，配置27mm、20mm、12mm、6mm、3mm五个规格的方孔振动筛。
C、上面层采用珠海洪湾石场以花岗岩岩加工的石料，集料最大粒径为16mm（集料的公称最大粒径为13.2mm），碎石分成11～15mm、6～11mm、3～6mm、0~3mm四种规格料，配置15mm、11mm、6mm、3mm四个规格的方孔振动筛进行。
鹤山上南石场沥青中、下面层石料生产线采用鄂式破碎机+圆锥式破碎机+反击式破碎机三级破碎方式；珠海洪湾石场沥青上面层碎石生产线采用鄂式破碎机+圆锥式破碎机+整形破碎机三级破碎方式进行沥青面层集料加工；上面层机制砂采用三水迳口石场以石灰岩经制砂机磨制的机制砂。
各石场均采取在头破或二破加装过泥筛、在反击破（整形机、制砂机）和振动筛上安装真空吸尘装置的措施，严格控制细集料0.075mm筛孔通过量。
沥青面层集料质量技术指标应符合表1、表2要求：
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沥青混合料用粗集料质量技术要求表1
指标
单位
中、下面层
上面层
石料压碎值，不大于
%
24
22
洛衫机磨耗损失，不大于
%
30
28
表观相对密度，不小于
--
2.5
2.6
吸水率，不大于
%
3.0
2.0
坚固性，不大于
%
12
12
针片状颗粒含量，不大于
%
13
10
水洗法<0.075mm颗粒含量不大于
%
1
0.8
软石含量，不大于
%
5
3
磨光值PSV，不小于
%
--
42
与沥青粘附性，不小于
级
4
5
沥青混合料用细集料质量技术要求表2
项目
单位
规定值
试验方法
表观相对密度，不小于
--
2.5
T0328
坚固性（＞0.3mm部分），不小于
%
12
T0340
含泥量（小于0.075mm含量），不大于
%
3
T0333
砂当量，不小于
%
60
T0334
亚甲蓝值，不大于
g/kg
25
T0349
棱角性（流动时间），不小于
s
30
T0345
②填料：
采用石灰岩或岩浆岩等憎水性石料经磨细而得的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净，生产的矿粉应干燥、洁净、不成团块，使用时可自由地从矿粉仓流出。
其质量技术指标应符合表3要求。
③抗剥落剂：
为增强沥青与矿料的粘附性，本项目在沥青混合料中掺加水泥作为掺加抗剥离剂。
水泥可根据现场的实际情况采用32.5或42.5标号，其技术指标应符合国家标准要求，并经监理工程师批准后使用。
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沥青混合料用矿粉质量技术要求表3
项目
单位
规定值
试验方法
表观密度，不小于
t/m3
2.5
T0352
含水量，不大于
%
1
T0103
粒度范围＜0.6mm
%
100
T0351
粒度范围＜0.15mm
%
90~100
粒度范围＜0.075mm
%
75~100
外观
--
无团粒结块
亲水系数
--
＜1
塑性指数
--
＜4
沥青混合料由粗集料、细集料、填料组成的矿料级配范围应符合表4的要求。
沥青混合料矿料级配及沥青用量范围表4
标准方孔筛孔径
（mm）
通过各筛孔的质量百分率（%）
AC-25C下面层
AC-20C下面层
AC-13C抗滑表层
31.5
100
26.5
90～100
100
19.0
75～90
90～100
16.0
65～83
78～92
100
13.2
57～76
62～80
90～100
9.5
45～65
50～72
68～85
4.75
24～52
26～56
38～68
2.36
16～42
16～44
24～50
1.18
12～33
12～33
15～38
0.6
8～24
8～24
10～28
0.3
5～17
5～17
7～20
0.15
4～13
4～13
5～15
0.075
3～7
3～7
4～8
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④沥青材料
本项目沥青上面层采用甲供“”牌A级70号道路石油沥青，中、下面层采用甲供“”牌A级50号道路石油沥青；其质量技术指标应符合表5的要求。
重交通道路石油沥青技术指标要求表5
指标
单位
50号沥青
70号沥青
针入度（25℃，100g，5s）
0.1mm
40～50
60～70
软化点不小于
℃
49
47
10℃延度不小于
cm
15
15
15℃延度不小于
cm
80
100
蜡含量（蒸馏法）不大于
%
2.2
2.2
闪点（开口）℃不小于
℃
260
260
溶解度（三氯乙烯）不小于
%
99.5
99.5
60℃动力粘度不小于
Pa.s
200
180
薄膜加热试验（163℃，5h）
质量变化不大于
%
±0.8
±0.8
残留针入度比不小于
%
63
61
残留延度（10℃）不小于
cm
4
6
残留延度（15℃）不小于
cm
10
15
沥青进场前应经外委试验检测合格，每一批次的沥青均应具有厂家的技术标准、试验检测报告，并提交监理工程师审核批准后方可使用。
㈡配合比设计
包括目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段，具体要求见《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40-2004。
在配合比设计时应特别注意沥青砼的空隙率的设计，沥青砼路面中的空隙率与路面的密水性、老化、高温稳定性，路面抗滑性能、路面的行车舒适性及使用寿命均直接相关。
沥青混合料空隙率的大小应合适，空隙率太小，易形成车辙、高温稳定性差、路面抗滑性差；空隙率太大，易透水、老化。
结合本项目的实际情况，在进行沥青面层配合比设计时，应重点考虑提高沥青路面的高温稳定性和抗水损害性能，将现场孔隙率控制在6~7%左右。
同时，为提高施工均匀性，要求从源头抓起，严格控制石料加工特性指标。
尤其应注意保证石料级配规格和颗粒形状指标的优质、稳定，因此在配合比设计时应充分考虑生产过程中各个环节的变异影响，加大试验检测频率，重视生产配合比验证收集各项参数，提高生产配合比的可控程度和可操作性、指导性。
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㈢机械设备、人员准备：
沥青混合料采用1台标定合格的日工4000型拌和楼进行生产，拌和场配备3台ZL-50的铲车上料。
每一摊铺现场配置2台沥青砼摊铺机（福格勒Super2100），15台30T自卸运输车，2台26t轮胎压路机，3台12t双钢轮振动压路机，及其他零星小型机具等一套。
施工前对施工机械进行全面检查、维修，以保证设备处于良好状态，保证施工能连续、稳定进行。
现场设施工员1人，测量、质检各2人，摊铺机手4人，压路机手5人，辅助工人30人。
㈣试验段的铺筑
在正式施工至少15天之前应进行试验段铺筑，长度为200～300m，主要验证和确定如下主要参数：
⑴验证用于施工的配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量；
⑵确定混合料的松铺系数；
⑶确定完工后路面中的残留空隙率（目的是检查密水情况和抗车辙能力）；
⑷确定标准施工方法：
①通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺；
②通过试铺确定摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度；
③压路机压实的顺序、速度和遍数，初压及终压温度；
④全面检查材料及施工质量
⑤确定施工组织管理体系、人员、通讯及指挥方式
⑥拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合
⑦密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量
⑸确定每一作业段的合适长度，制定施工进度计划；
如果试验段符合要求，可作为主体工程的一部分，否则，应重新试验。
在试验路段开工前应做好充分的准备，如：
技术交底，注意事项，测量放样，工作面整理，人员、机械设备、材料准备，各工序之间的协调、配合问题等等，确保试验路段施工的顺利进行并一次成功，以免耽误工期。
㈤施工前下承层应完善中间交工手续，并清除表面浮土、浮石，必要时应补洒粘层油。
三、施工方法及工艺
1．测量放样
对下面层先在下承层上每10m（曲线段5m）逐桩恢复中线桩，在中线桩对应法线上放出中、边桩，并在中边桩外侧50cm处设置导线桩，或利用路面施工放样桩直接放样。
用水准仪测出中边桩下承层顶面高程。
根据下承层顶面高程和每层设计高层以及试验得出的松铺系数，确定松铺高度，设置摊铺机水平传感线，导线采用φ2～φ3不锈钢丝，用张紧器张紧，张紧力不小于800N，架设长度不大于150M。
根据摊铺机特性设置方向导线，以保证摊铺平面位置正确。
中、上面层施工中采用浮动移动式均衡梁，按试验路确定的松铺系数和松铺厚度控制摊铺。
施工前在安装好的路缘石上每20m标注桩号，摊铺机按参照路缘石划出的灰线行驶摊铺。
2．沥青混合料拌和
①料场及原材料管理：
场地采用15cm厚水泥稳定石屑硬化，进出口道路为20cm厚水泥砼路面，以防止
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污染。
拌和厂各种集料采用浆砌片石隔墙隔离，分别堆放并立牌标示，不得混杂。
对细集料（石屑、机制砂）搭设遮雨棚进行防尘、防雨；矿粉、水泥或消石灰（提高沥青与矿料的粘结性用）不得受潮，如需现场堆放应设置专用仓库。
拌和站应将不同来源、不同标号的沥青分开存放，在使用期间，贮存沥青的沥青罐的温度不宜低于130℃，并不得高于180℃。
在贮运、使用、及存放过程中应采取防水措施，避免雨水或加热管道蒸汽进入沥青罐。
使用不同品牌和不同批次的沥青，应明确记录各种沥青所使用的路段和部位。
为了防止卸料、装料过程中集料的离析现象，集料应按各种规格分别堆放，严格控制堆料高度，一般情况控制在5m高度以下，而且卸料堆放时必须分层进行，减少卸料落差所产生的离析。
②沥青混合料生产
拌和采用1台日工4000型沥青砼拌和楼。
在进行试拌及正式生产前应进行标定，对各称量设备应认真做好标定，确保称量误差在规范要求的范围内，拌和操作手应采用自动称料控制系统及配合比拌料，保证配合比控制的准确性，严禁手工操作。
沥青混合料中的矿料级配在进行目标设计的基础上，进行施工前试拌试验，达到设计要求。
混合料的用油量，在设计的基础上要进行施工前的试拌，确定实际施工用油量，验证最佳油石比，以保证沥青混合料生产质量。
按提供的配合比的矿料级配计算出每盘需要各热料仓的矿料重量及沥青、矿粉重量，输入拌和机电脑装置，然后开机生产混合料，沥青加热温度155~165℃，矿料烘至170~180℃，要求成品无花白、团块，温度符合要求，并做好马歇尔试验及沥青用量抽提。
逐盘打印沥青与各种矿料的用量及拌和温度等原始资料，以检验沥青混合料是否符合要求。
沥青混合料的拌和时间以混合料拌均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。
间歇式拌和时间一般不少于45s（其中干拌时间不得少于5～10s）。
3．沥青混合料运输
混合料采用30T的自卸车运输，在运输时为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板涂一薄层柴油水混合液（1：
3），不得有余液积聚在车厢底部。
从拌和楼成品仓向运输车辆放料时，应分前、中、后三次挪动汽车装料，以减少混合料离析现象。
尽量缩小下落的落距，运料车用篷布覆盖进行保温、防雨、防尘。
出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，并测量运料车中的沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。
混合料运至现场由专人指挥倒料，在摊铺机前10～30㎝处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。
混合料运输车的运量较摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有不少于5辆运料车等候卸料。
4．沥青混合料摊铺
①沥青面层摊铺前应提早1小时预热，熨平板温度不得低于100℃，中、下面层和中、上面层之间必须洒粘层沥青。
在用摊铺机摊铺下面层前，摊铺机手按照放样的松铺高度，调整好松铺厚度，布好熨斗板，安装好传感器，并有专人引导传感器对准传感导线，传感导线顶面高程一般设在面层松铺高程以上10cm,以利于摊铺时检测高程。
本项目沥青下面层采用两台摊铺机成梯队联合摊铺，前一台摊铺机两边均采用钢丝导线引导高程，后一台摊铺机外边一侧采用钢丝导线引导高程，内侧则采用滑靴在已摊铺的相邻层滑行引导高程。
中、上面层摊铺采用平浮动移动式均衡梁来引导高程，摊
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铺前应先根据松铺系数计算松铺厚度，调整好摊铺层前后的相对高差。
②采用2台摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后距离为10～15m，两摊铺宽度应有3～6cm的重叠，施工时应注意将上下层的搭接位置错开20cm以上。
③在沥青混合料温度不低于135℃时尽快进行摊铺，在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在全宽断面上不离析。
④下面层摊铺速度控制在1.5～2m/min，中面层摊铺速度控制在2～3m/min，上面层摊铺速度控制在3～4m/min左右。
摊铺须匀速、不间断地进行，不得随意变速或中途停顿，严禁空仓收斗。
同时应避免碰撞，以提高平整度较少离析。
⑤安排专人对局部离析进行撒补细料或换料处理，对外形不规则、空间受限及结构物接头等摊铺机无法工作的位置采用人工铺筑。
5．沥青混合料压实：
①碾压之前，压路机司机要提前对压路机钢轮清洗，保持压路机钢轮的干静，以防污染路面，并加满水。
开始碾压时起动开水阀，洒水应适量，并按碾压速度、振幅作相应调整，洒水量过小易粘轮，洒水量过大则影响混合料温度下降过低，压不实，停压时应及时关闭水阀。
在碾压过程中须及时加水，切忌由于缺水而发生粘轮现象。
②沥青混合料分初压、复压、终压三个阶段进行，碾压速度应符合表6要求：
沥青混合料压路机碾压速度（km/h）表6
压路类型
初压
复压
终压
双钢轮式压路机
2～3
3～5
3～6
轮胎式压路机
3～5
4～6
振动压路机
2～3（静压）
3～4.5（振动）
3～6（静压）
ⅰ.初压:
初压温度应严格控制在140℃左右，采用12T双钢轮压路机在不产生推移、分裂的条件下在尽可能高温的情况下进行。
先用压路机距摊铺机3～5M，紧跟摊铺机后面及时静压1遍。
ⅱ.复压：
复压紧接初压进行，先用的12T双钢轮振动压路机振压两遍，振动频率为35～50HZ，振幅为0.3～0.8mm,第一遍小振动,第二遍大振。
再用26T轮胎压路机碾压二遍。
ⅲ.终压：
终压紧接复压进行，用12T双钢轮压路机静压2遍光面，并要求达到无轮迹。
碾压终了温度应不小于80℃。
③压实工艺及方法要求：
ⅰ.碾压按“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行，严格控制压实温度。
ⅱ.为确保面层的平整度，压路机起步、停机应平稳、缓慢，先起步、再开振，先停振、再停机。
严禁刹车急停，应慢开起步，以免引起摊铺层表面的推移。
ⅲ.碾压路线及方向不应突然改变而导致推移，正常路段直线碾压应直进直出，相邻碾压至少重叠宽度为30cm，弯道碾压必须减缓碾压速度，并加大重叠宽度。
在急弯路段要求重叠1/2轮宽。
变换碾压道及调头、停机加水必须在已冷却的成型地段进行，严禁在未成型冷却的路面上变道及转弯。
ⅳ.在近路缘石处机手要小心驾驶，速度放慢，避免出现缘石破压环或移位现象，但亦应防止漏压。
ⅴ.碾压时，后一道碾压带的前端与前一道碾压带的前端错开，碾压带前端不应在一条横线上，位置应呈阶梯状，随碾压路段向前推进。
以免发生推移现象，影响平整。
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ⅵ.压实由低位向着高位均匀进行，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。
ⅶ.现场碾压，采用压实度与现场空隙率双指标控制，压实度，上面层不小于98%，中面层不小于97%，但禁止超过100%；现场空隙率，上面层不大于6%，中面层不大于7%。
ⅷ.路面温度冷却至50℃以前，严禁车辆进入。
6．接缝处理
接缝处理质量的好坏，直接影响路面的平整度。
因摊铺机摊铺宽度达到半幅路面的宽度，本项目路面工程就不存在纵向接缝问题，本工程横向接缝均采用平接缝。
①在已成型沥青路面的端部，先用3m直尺检查，将平整度超过3mm的部分切去，挖除干净，并将切面上的污染物用水洗刷干净，再涂以粘层沥青，基本干后，摊铺机再就位。
②在熨平板开始预热前，量出接缝处沥青层的实际厚度，根据松铺系数算出松铺厚度。
熨平板应预热15～20min，使接缝处原路面的温度在65℃以上。
开始铺筑的速度要慢，一般为2m/min。
7．注意事项
沥青碎石基层应避免在雨天和路面潮湿时进行，对已摊铺但未经压实遭雨淋的混合料须予铲除。
当气温低于10℃时，如需施工须采取适当提高混合料出场温度，加强对运输、、卸料、摊铺和碾压等各道工序的时间控制以减少温度下降等措施，保证工程质量不受影响并经业主、监理工程师同意方可施工。
8．质量控制
①材料检测（见表7）
施工过程中材料质量检查的内容与要求表7
材料
检查项目
检查频率
粗集料
外观（石料品种、含泥量等）
颗粒组成
压碎值
针片状
磨光值（洛杉矶磨耗值）
粘附性
随时
2000m3/次
2000m3/次
2000m3/次
施工需要时
施工需要时
细集料
颗粒组成
砂当量
2000m3/次
2000m3/次
矿粉
外观、颗粒组成、塑性指数、含水量
每车1次
石油沥青
针入度
软化点
延度
60℃动力粘度（50号沥青）
每车1次
每车1次
每车1次
必要时
乳化沥青
蒸发残留物含量
蒸发残留物针入度
每车1次
每车1次
改性沥青
针入度、软化点、延度
离析试验（对成品改性沥青）
弹性恢复
每车1次
每车1次
每车1次
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②沥青面层施工过程中质量的控制见表8
沥青砼路面施工过程质量控制标准表8
路面
类型
项目
检查频度
质量要求或允许偏差（单点检验）
试验方法
高速公路
热
拌
沥
青
混
合
料
路
面
外观
随时
表面平整密实、不得有轮迹、裂缝、推挤、油丁、油包、离析、花白料现象
目测
接缝
随时
紧密平整、顺直、无跳车
目测、用3m直尺测量
施
工
温
度
出厂温度
摊铺温度
碾压温度
不少于1次/车
不少于1次/车
随时
符合（JTGF40-2004）规范表5.2.2-2的规定
温度计测量
矿料级配：
与生产设计
标准级配的差
方孔筛
0.075mm
≤2.36mm
≥4.75mm
每台拌和机
1次或2次/日
±2%
±6%
±7%
拌和厂取样,用抽提后的矿料筛分,应至少检查0.075mm、2.36mm、4.75mm、最大集料粒径及中间粒径等5个筛孔，中间粒径宜为：
细、中粒式为9.5mm；粗粒式为13.2mm
沥青用量（油石比）
每台拌和机
1次或2次/日
±0.3%
拌和厂取样，采用燃烧法随时检查。
马歇尔试验：
稳定度
流值
密度、空隙率
每台拌和机
1次或2次/日
符合（JTGF40-2004）规范表5.3.3-1的规定
拌和厂取样成型试验
浸水马歇尔试验
必要时
符合（JTGF40-2004）规范表5.3.4-2的规定
拌和厂取样成型试验
压实度
每2000m2检查1次，1次不少于钻1个孔
马歇尔试验密度的96%
试验段钻孔密度的99%
现场钻孔试验
③施工过程中沥青面层外形尺寸的质量控制标准见表9
沥青砼路面外形尺寸质量控制标准表9
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检查项目
检查频度
质量要求或允许偏差
试验方法
厚度：
总厚度
上面层
不少于每2000m2一点
-15mm
-4mm
铺筑时随时插入量取，每日用混合料数量及实铺面积校核，成型后钻孔检测。
平整度：
上面层
中、下面层
每工作日
每工作日
Ó≤1.0mm
Ó≤1.2mm
连续式八轮仪
宽度
纵断面高程
横坡度
设计断面逐个检测
设计断面逐个检测
设计断面逐个检测
不小于设计宽度
±10mm
±0.3%
用尺量
用水准仪检测
用水准仪检测
④在已完成的沥青面层上按《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）进行检测，并报监理工程师验收。
沥青面层实测项目和质量标准见表10：
沥青面层实测项目和质量标准表10
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
压实度（%）
97（99*）
每200m每车道1处
2
平整度
δ（mm）
1.2
平整度仪：
全线每车道连续按每100m计算δ、IRI
IRI（m/km）
2.0
3
弯沉值（0.01mm）
符合设计要求
按JTGF80/1-2004附录I检查
4
渗水系数
120ml/min
渗水试验仪：
每200m测一处
5
抗滑
摩擦系数
符合设计
摆式仪：
每200m测1处。
构造深度
砂铺法：
每200m测1处
6
厚度（mm）
代表值
总厚度-9
上面层-4
按JTGF80/1-2004附录H检查，双车道每200m每车道1处
极值
总厚度-15
上面层-8
7
中线平面偏位（mm）
2
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