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分享新药研发与生产常见问题与经验心得收集汇总

【分享】新药研发与生产常见问题与经验心得收集汇总

kidant（站内联系TA）颗粒剂、片剂、胶囊剂存在的问题及解决方法

本文作者为北京中医药大学生药系研究生　王建辉（原帖出处没找到）

一．颗粒剂

中药颗粒剂也称中药冲剂，指药材的提取物加适量赋型剂或部分药材细粉制成干燥顺粒或块状的内服药剂。

是在汤剂和糖浆剂的基础上发展起来的一种新剂型，一般按溶解性分为可溶性冲剂、混悬性冲剂和泡腾冲剂。

它保持了汤剂作用迅速，又克服了汤剂临用时煎煮不便的缺点，且口感好、体积小、服用、贮藏、运输方便。

但容易吸潮，由于工艺原因造成颗粒不均，色泽不均，它直接影响着顺粒剂质量和外观，现主要讨论一下色泽不均问题：

1．如直接制粒时，稠浸肴与药粉及辅料棍合不均匀，浸膏不能均匀地湿润辅料，这时会出现色泽不一现象，为解决这一问题，经过多次实验证明，首先要把药粉及辅料充分混合均匀，再加稠浸青混合均匀，制粒时如色泽不均可加适量浓度乙醉调整，如再不均匀，制粒时把湿颗粒再次过筛，即可得外观颜色一致颗粒。

2．如要二次制粒是将浸青和药粉、辅料拌膏干燥粉碎的药粉进行制粒，制出的湿颗粒由于加乙醇浓度的不同，有时会出现大颗粒，烘干后颗粒大，整粒后颗粒不均匀。

解决这一方法是在湿粒未干时进行整粒.然后均匀喷洒些乙醇闷上后再烘干。

颗粒大，色泽深是由于乙醇浓度低、量大造成的。

如注意到以上几点可使颗粒均匀。

3．制备颗粒剂所用药粉或辅料粒度过大，可使颗粒色泽不一，解决方法是将药粉、辅料过筛，通常为100目筛为宜，这样可有效解决这一问题。

此外，由于原材料不同，药材质量、产地、采时、用药部位等方面可影响每批质量及外观，所以要尽可能保持原材料一致，不要轻易更换进药产地等方面。

在提取过程中每批要按同一处方投入（在没有特殊情况下），浸泡时间、加水量、温度、每批浓缩出的相对密度和体积都要保持一致。

所用辅料量每批要一致，否则也会出现颜色深浅不同的现象。

二．片剂

随着中国几千年历史的发展,尤其是近年来中药及其制剂的广泛使用中药已成为独具特色的治病良药。

但是,中药片剂在生产中也存在着不少问题，现对这些问题及其解决方法作一综述。

1生产工艺

糖衣片的常规打光方法是在闷锅结束后,打蜡粉加入片子中（每万片用量3~5g）,开动糖衣锅打光,一般需15min完成。

但生产时,常因一些因素掌握不好而导致打光困难,甚至被迫停止。

报道可改用“布袋－糖衣锅”法打光,该法只需5~10min,且应用广泛。

生产复方冬凌草含片,老工艺是将冬凌草提取液经减压浓缩到稠膏状后,直接与其他浸膏混合置烘箱中高温烘干，新工艺将提取液经减压浓缩至稠膏状后,溶解在乙醇中,制粒前喷入干粉中,制粒后在鼓风机中低温烘干。

通过对比发现,采用新工艺制得的含片中冬凌草甲素含量比老工艺制得者高,临床疗效更显著。

2崩解

片剂崩解迟缓是影响片剂质量的主要因素之一。

据报道片剂崩解迟缓主要是受主药!

赋形剂和生产过程的影响"最佳解决办法是:

加入崩解作用较强的崩解剂,如2%~5%羟甲基淀粉钠;在保证片剂成品质量的前提下,可按一定比例与崩解良好的颗粒混合均匀压片;先加入一定量的崩解剂,然后再与崩解良好的颗粒混合"另外,改进制粒方法也可改善片剂的崩解性能，如紫花杜鹃片（浸膏在颗粒中占80%）分别用混合机与喷雾制粒,两种片剂的崩解时限分别为60,20~30min;感冒清片（浸膏在颗粒中占40%）用上述两方法制粒,两种片剂的崩解时限分别为55,23min。

结果表明,改用喷雾制粒压片,崩解时限明显缩短,产品质量提高。

3包衣

在气温较高的条件下，片芯易失水，且由于受热膨胀，导致片子的爆裂。

一般认为，糖衣片所发生的龟裂砚象主要是包衣层中搪层和有色搪层水份挥发引起的，然面过份干燥还会析出糖的结晶，而形成龟裂，所以当羞片水份在30％-50％时，包衣温度在50℃以下干操，不会导致片芯的膨胀，低温放置也不会龟裂。

由于包衣时衣层的厚度、颜色不均匀等原因造成片面花斑、片面高低不平、光亮度差异等外观质量问题也很常见。

处理方法是将返工片去蜡后包上一层薄粉层,然后上糖层、色层,再打光（此法对片重为0.25g以下的合适）;或者将要处理的药片置包衣锅内吹热使之升温,然后用加热的无色浆液滚动摩擦数分钟后,吹热风进行干燥,如此4~6次即可将蜡遮盖,使颜色变浅,片面更平,再上若干遍色浆,即可打光。

包糖衣时素片要压得好，且压好的素片也不能直接包糖衣,一定要全部放入石灰缸（或干燥器）中吸潮,24h后再行包衣。

中药片剂在包糖衣过程中经常出现烂片现象。

解决的办法是用倍量浓度的明胶包隔离层,待片子表面均匀润湿后,立即加足量滑石粉,使片子表面完全覆盖并吸收多余水分,然后重复1次,在低温下（75℃左右）将片子烘干,这样制得的素片在包衣时不会出现烂片。

一些富含油性及纤维性较强的全粉末或半粉末中药片剂,常因硬度不够在包糖衣过程中,特别是在包第一层时碎裂。

解决的办法:

用小型糖衣锅包,并且用50%~55%的糖浆包第一层粉层,当第一层粉层包好后,后面的操作就不会发生碎裂。

4辅料

有的片剂中含生药较多,用提取浸膏与15%的淀粉浆制粒、压片,但片剂硬度不够,包衣过程中常出现掉硅、裂片、脱帽等现象。

实验表明,用3%的羟丙基甲基纤维素（HPMC）乙醇溶液代替15%的淀粉浆,制粒、压片,使素片质量得到明显提高。

新型药用辅料粉末状纤维素同目前常用的玉米淀粉及微晶纤维素等相比,具有性能优良,性质稳定,应用广泛,使用安全等特点,尤其对于不同类型中药片剂均有较好的改善崩解及溶出作用。

实验表明,葛根浸膏片随着羟甲基淀粉钠用量的增加,崩解时间缩短,葛根素的溶出加快,药物吸收好,提高了生物利用度。

对甲壳素在中药片剂中的崩解性能考察表明,以甲壳素为崩解剂制备肝炎宁和穿心莲浸膏片,并与以淀粉!

CMC－Na、L－HPC及微晶纤维素为崩解剂的片剂进行比较,甲壳素的崩解性能最好。

聚羧乙烯具有良好的可压性和粘合性,可解决某些中药片剂的松片!

裂片等问题,如在丹参浸膏粉中添加聚羧乙烯制片,片剂硬度随聚羧乙烯用量增加而增大,素片包衣成膜性明显改善,使原本难以进行薄膜包衣的中药浸膏片能够进行薄膜包衣。

5溶出

近年来,许多报道反映,不同厂家生产的同一品种中药片剂,甚至同一厂家生产的不同批号的中药片剂的溶出速率存在极显著差异。

改进中药片剂溶出速率方面的措施,如添加促进崩解,有助溶、增溶作用的辅料。

在盐酸黄连素片中分别加入羧甲基淀粉钠、低取代羟丙基纤维素,结果两种片剂的溶出度参数间差异极显著,羧甲基淀粉钠明显优于低取代羟丙基纤维素。

6松片

松片是片剂生产过程中常见的实际问题，因中药品种繁多，成分复杂，且各品种的特性各异，松片问题则更为突出，现将其克服方法简述如下：

6．1提高药材的粉碎度，使原生药粉末的粒度在100目至120目之间，这样就可较好地克服生药原粉的弹性，解决松片的问题。

6．2适当调整生药粉末与浸膏的比例

6．3选用粘合力较强的粘合剂，选用粘合力较强的枯合剂，如淀粉明胶浆、炼蜜等，并在不影响崩解度的情况下，适当增加粘合剂的用量。

6．4中药制粒后，颗粒中细粉不可太多，当细粉超过30%时，即出现松片和裂片，因为压片时细粉阻碍了颗粒中气体的逸出，留在片内，一旦压力消失，气体膨胀，即产生松片和裂片。

此时，补救的办法是用80目筛筛取部分细粉，重新制粒压片。

6．5增加颗粒的流动性，一些中药片剂，由于颗粒疏松，流动性不好，填充于模孔中的颗粒量不足而引起松片，此时，可增加润滑剂的用量或几种润滑剂配合使用，以增加颗粒的流动性，或加人少量氢氧化铝和微粉硅胶等助流剂克服松片。

三、胶囊剂

　胶囊剂由于具有可掩盖药物的苦味、臭味及美观、易服、崩解快、溶出度高、吸收好、生物利用度高、可定时定量释放药物与可多种途径给药等优点，已经越来越受到医家的推崇和患者的喜爱。

随着用途的广泛，用量的增大，其质量问题也越来越受到人们的关注。

1　生产过程中可能出现的质量问题及其对策

1.1　水分升高

　　水分升高的原因是生产场所的空气湿度太大或保管不当而使物料或胶囊受潮引起。

其对策为：

1.1.1　控制操作室的温度在25℃左右，相对湿度在30%～45%的范围内。

1.1.2　对吸湿性强的药物加入适宜的抗潮剂。

1.1.3　将配好的物料或填充好的胶囊密封保管好。

1.2　胶囊瘪头或锁口不到位：

胶囊填充机的压力太大易引起胶囊瘪头，压力太小则会使锁口不到位。

对策为调整胶囊填充机的压力，使其符合生产要求。

1.3　错位太多

1.3.1　按贮存条件保管好胶囊壳，以防止其变形。

1.3.2　检查胶囊填充机的顶针是否垂直，如不垂直，应予调正。

1.3.3　检查胶囊盘（半自动机）或冲模（全自动机）是否磨损；如过于残旧，则应更换胶囊盘或冲模。

1.4　装量差异不合格

1.4.1　检查胶囊填充机运作是否正常，如出现故障，应及时排除。

1.4.2　检查胶囊填充机的落料位置是否处于最佳位置；否则，调整之。

1.4.3　检查胶囊填充机的转速是否处于生产该品种的最佳状态；否则，调整之。

1.4.4　检查胶囊填充机的螺杆或冲杆是否磨损；如磨损，更换之。

1.4.5　生产中应及时定量加料，以保证装量的稳定性。

1.4.6　检查粉末（颗粒）的粒度是否符合工艺要求，如不符合，重新按规定整粒、过筛、混匀。

1.4.7　检测粉末（颗粒）是否受潮；如受潮，重新按工艺要求烘干。

1.4.8　检查配料工序是否严格按处方投料、按工艺要求生产；否则，采取适当的补救措施。

1.4.9　调整处方或工艺，使其符合生产要求。

1.5　崩解时限或溶出度不合格

1.5.1　选用符合药用要求的胶囊壳。

1.5.2　了解原料本身的溶出度或崩解情况，以更好地进行处方配伍。

1.5.3　检查配料工序是否按处方和工艺要求生产。

1.5.4　调整处方或工艺。

1.6　交叉污染

1.6.1　更换品种时，彻底清洗生产场所、机械、生产用具。

1.6.2　对进入操作室的人和物要进行净化处理。

1.6.3　为防止生产原料的污染，必须贮存在与其它物料明显分开的地方。

1.6.4　操作室与邻室及外界的静压差应符合GMP的要求。

1.7　微生物污染

　　在生产过程中一经发现药物半成品或成品受微生物污染并造成药物卫生学不合格时，应立即停止该品种、批次的生产，并杜绝进入下一工序。

对该生产场所必须进行消毒灭菌，经再验证符合生产要求后方可继续使用。

对仅受霉菌污染且微量超标的少量粉末（颗粒），可用加10%左右乙醇闷透的方法进行灭菌。

对受霉菌污染程度大、或受细菌或其它杂菌污染超标的半成品或成品，可用60Co辐照的方式进行灭菌。

为防止药物在生产过程中受微生物污染，可采取以下措施进行预防：

1.7.1　所用原辅料、胶囊壳卫生学必须符合规定。

1.7.2　使用的工具、容器应清洁无异物。

1.7.3　定期进行室内消毒灭菌操作。

1.7.4　对进入操作室的人和物必须进行净化处理。

1.7.5　操作人员应按规定穿戴好工作服、帽、卫生手套，不得用手直接接触药物。

1.7.6　生产前用含有乙醇的布擦拭搅拌机、胶囊填充机等机械接触药物的表面。

1.7.7　制作好的粉末（颗粒），填充好的胶囊，经验收合格后，盛装于干净的容器内，密封好加盖保存。

1.7.8　每次工作完毕，清洁室内及设备卫生，做到无尘、无污物、无积水，物具堆放整齐。

1.7.9　操作室的换气次数、尘粒数、活微生物数应符合GMP要求。

1.7.10　凡有传染病者，不得参与药品生产工作。

2　贮存过程中可能出现的质量问题及其对策

　　胶囊剂如果其处方或工艺不太合理、或使用的包装材料不当、或包装不严密、或贮存保管不善、或贮存时间过长，在外界条件（如温度、湿度、日光、空气等）的影响下，或因微生物的作用，在贮存过程中引起药物发生水解、氧化、分解、异构化、聚合、潮解、发霉等变化，在药物分析中会出现外观性状不符合规定、水分超标、崩解时限或溶出度不合格、含量下降、卫生学不符合规定等质量问题。

为防止这些问题的发生，可采用以下措施预防：

2.1　对易发生变化的药物加入一定量的保存剂或稳定剂。

2.2　对易水解的药物，如工艺需用湿法制粒，采用乙醇等非水溶剂为润湿剂。

2.3　对光敏感的药物，制备过程要避光操作，避免使用透明或白色胶囊壳填充，选用棕色玻璃瓶包装。

2.4　对吸湿性强的药物或水分要求较低的品种，加入适宜的抗潮剂，并采用玻璃瓶或双铝箔包装。

2.5　对热特别敏感的药物，采用冷冻干燥等特殊工艺制备，同时产品要低温保存。

2.6　使用的赋形剂，稳定剂（表面活性剂，抗氧剂等），应注意其与主药是否发生相互作用，其酸碱性等性质是否会影响主药的稳定性。

2.7　瓶装药品内塞不可用软木塞，以防止胶囊崩解时限或溶出度不合格。

2.8　可与塑料发生反应的药物不宜用塑料瓶包装。

2.9　按《中国药典》或其它质量标准规定的贮藏条件保管药品。

2.10　在药物的有效期或负责期内使用该品种。

2.11　制备新产品时，应做物理稳定性试验，预测填充的药物对胶囊壳稳定性的影响。

2.12　采用加速实验的方法对处方和工艺进行筛选、预测产品的有效期等。

2.13　采用留样观察法对产品质量进行跟踪，将结果逐项记录，及时总结，然后制订产品在该条件下的有效期，并为完善处方和工艺提供真实可靠的数据。

kidant（站内联系TA）片剂及其生产过程中常见问题和处理方法

于亮1马飞2

（1.山东聊城建设学校，山东聊城252000；2.聊城万合工业制造有限公司，山东聊城252022）摘要：

通过对片剂及片剂生产过程中可能出现的问题和处理方法简单介绍，阐述了片剂生产过程中造成质量问题的诸多因素，为保证片剂质量提供了一些解决和预防的办法和经验。

关键词：

片剂；片重超差；问题；处理方法

1片剂

片剂可定义为用压制或模制的方法制成的含药物的固体制剂，可用稀释剂，也可不用。

从19世纪后期开始片剂已经广泛使用并一直深受欢迎，到19世纪末随着压片设备的出现和不断改进，片剂的生产和应用得到了迅速的发展。

近十几年来，片剂生产技术与机械设备方面也有较大的发展，如沸腾制粒、全粉末直接压片、半薄膜包衣、新辅料、新工艺等。

总之，目前片剂已成为品种多、产量大、用途广，使用和贮运方便，质量稳定的剂型之一，片剂在中国以及其他许多国家的药典所收载的制剂总量中，均占1/3以上，可见应用之广。

1.1片剂的特点

1.1.1片剂的优点

（1）一般情况下片剂的溶出速率及生物利用度较丸剂好；

（2）剂量准确，片剂内药物含量差异较小；

（3）质量稳定，片剂为干燥固体，且某些易氧化变质及潮解的药物可借包衣加以保护，所以光线、空气、水分等对其影响较小；

（4）携带、运输、服用较为方便；

（5）可实现机械化生产，产量大，成本低，卫生标准也容易达到。

1.1.2片剂的缺点

（1）片剂中药物的溶出速率较散剂及胶囊剂慢，其生物利用度稍差些；

（2）儿童和昏迷病人不易吞服；

（3）含挥发性成分的片剂贮存较久时含量下降。

1.2片剂的分类

片剂的分类按给药途径，结合制备与作用分类如下：

1.2.1内服片

其是应用最广泛的一种，在胃肠道内崩解吸收而发挥疗效。

（1）压制片（素片）：

指药物与赋形剂混合后，经加工压制而成的片剂，一般不包衣的片剂多属此类，应用最广。

如安胃片、参茸片等。

（2）包衣片：

指压制片（常称为片芯）外面包有衣膜的片剂，按照包衣物料或作用的不同，可分为糖衣片、薄膜衣片、肠溶衣片等。

如牛黄解毒片、银黄片、盐酸黄连素片、呋喃妥因片等。

（3）长效片：

指含有延缓崩解物料的药片，能使药物缓慢释放而延长作用。

如长效氨茶碱片等。

（4）嚼用片：

指在口内嚼碎后下咽的压制片，多用于治疗胃部疾患。

如氢氧化铝凝胶片、酵母片等。

1.2.2口含片

其指含于口腔内缓缓溶解的压制片，能对口腔及咽喉等局部产生较久的药效，用于局部的消炎、消毒等。

如四季青喉片、喉炎片、保喉片、麝香酮含片等。

口含片比一般内服片大而硬，味道适口。

1.2.3舌下片

其指置于舌下使用的压制片，能在舌下唾液中溶解后被粘膜吸收，起速效作用。

如硝酸甘油片、喘息定片等。

此外，还有一种唇颊片，将药片放在上唇与门齿牙龈一侧之间的高处，通过颊粘膜被吸收，既有速效作用又有长效作用。

如硝酸甘油唇颊片。

1.2.4外用片

其指阴道片和专供配制外用溶液用的压制片。

前者直接用于阴道，如鱼腥草素外用片治疗慢性子宫颈炎、灭敌刚片治疗妇女滴虫病和滴虫性白带。

后者指外用溶液片，将片剂加一定量的缓冲溶液或水溶解后，使成一定浓度的溶液，如供滴眼用的白内停片、供漱口用的复方硼砂漱口片和呋喃西林漱口片、供消毒用的升汞片等。

外用溶液片的组成成分必须均为可溶物。

1.2.5其他片（特殊片）

（1）微囊片：

指固体或液体药物利用微囊化工艺制成干燥的粉粒后经压制而成的片剂，如牡荆油微囊片等。

（2）泡腾片：

指含有泡腾崩解物料的片剂。

可供口服或外用。

如止泻1号片、滴净沸腾片等。

（3）多层片：

指片剂各层含有不同赋形剂组成的颗粒或不同的药物，可以避免复方药物的配伍变化，使药片在体内呈现不同的疗效或兼有速效与长效的作用。

如用速效、长效两种颗粒压成的双层复方氨茶碱片。

2　片剂生产常见问题和处理方法

2.1片重超差

指片重差异超过药典规定的限度，造成原因分析及解决方法：

（1）颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。

解决方法：

应将颗粒混匀或筛去过多细粉，控制粒径分布范围。

（2）如有细粉粘附冲头而造成吊冲时，可使片重差异幅度较大。

此时下冲转动不灵活，应及时检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。

（3）颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。

解决方法：

应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。

（4）颗粒分层。

解决颗粒分层，减小粒度差。

（5）较小的药片选用较大颗粒的物料。

解决方法：

选择适当大小的颗粒。

（6）加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。

应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。

（7）物料容器内物料存储量差异大，控制在50％以内。

（8）加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。

（9）刮粉板不平或安装不良。

解决方法：

调平。

（10）带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。

解决方法：

调一致。

（11）冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足，对此应更换冲头、中模。

（12）下冲长短不一，超差，造成充填量不均。

解决办法：

修差，控制在±5μm以内。

（13）下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。

重新调整。

（14）充填轨道磨损或充填机构不稳定。

解决方法：

更换或稳固。

（15）追求产量，转台转速过快，填充量不足。

特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。

（16）压片机震动过大，结构松动，装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。

2.2松片

片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，造成原因分析及解决方法：

（1）压力不够。

解决方法：

增加压力。

然而，对于一些特殊用途的大片要求压力较大，其压力要求达到压片机压力上限或者超出压力上限的，需要定制大压力的相应规格的压片机。

（2）受压时间太少、转速快。

相应延长受压时间、增加预压、减低转速。

（3）多冲压片机上冲长短不齐。

解决方法：

调整冲头。

（4）活络冲冲头发生松动。

进行紧固。

（5）药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。

可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂并充分混匀等方法加以克服。

（6）黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。

可选用适当黏合剂或增加用量，改进制粒工艺，多搅拌软材，混均颗粒等方法加以克服。

（7）颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。

故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。

如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50％～60％），混匀后压片。

（8）药物本身的性质。

密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。

如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小则流动性差，可压性差，需重新制粒。

（9）颗粒的流动性差，填入中模孔的颗粒不均匀。

（10）有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。

（11）加料斗中颗粒时多时少。

应勤加颗粒，使料斗内保持一定的存量。

2.3裂片

片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂，从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，造成原因分析及解决方法：

（1）压力过大，颗粒受压力增加，膨胀程度亦增加，黏合剂的结合力不能抑制其膨胀，故造成裂片，应减低压力处理。

（2）上冲与模孔不合要求。

使用日久的冲模，日渐磨损，导致上冲与模孔吻合不垂直，上冲带有尖锐向内的卷边，压力不匀使片子的部分受压过大，而造成顶裂或模圈走样变形。

（3）压片机转速过快，片剂受压时间过短，使片子突然受压而紧缩，接着又突然发生膨胀而裂片。

相应有预压的增加预压时间。

（4）黏合剂选择不当，制粒时黏合剂过少，黏性不足则颗粒干燥后细粉较多，过多时则干颗粒太坚硬，可造成崩解困难，片面麻点，故加入黏合剂要适当；如细粉过多，可筛出少许；颗粒太硬，应返工重新制粒并追加崩解剂。

（5）颗粒不合要求，质地疏松，细粉过多而造成裂片，应通过调整粘合剂的浓度与用量，改进制粒方法加以克服。

（6）颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。

（7）有些结晶型药物未经过充分的粉碎，可将此类药物充分粉碎后制粒。

（8）压片室室温低、湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物更容易产生。

相应调节温度、湿度系统。

2.4粘冲

压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字冲头更容易发生粘冲现象。

造成原因分析及解决方法：

（1）冲头表面损坏或表面光洁度降低，也可能有防锈油或润滑油，新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。

可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。

此外，如因机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。

（2）刻、冲字符设计不合理，相应更换冲头或更改字符设计。

（3）颗粒含水量过多或颗粒干湿不均而造成粘冲，解决办法：

控制颗粒水分在2％～3％左右，加强干粒检查。

（4）润滑剂用量不足或选型不当、细粉过多，应适当增加润滑剂用量或更换新润滑剂、除去过多细粉。

（5）原辅料细度差异大，造成混合不均匀或混合时间不当。

解决办法：

对原辅料进行粉碎、过筛，使其细度达到该品种的质量要求，同时掌握、控制好混合时间。

（6）粘合剂浓度低或因粘合剂质量原因而造成粘合力差，细粉太多（超过10％以上）而粘冲。

解决办法：

用40目的筛网筛出细粉，重新制粒、干燥、整粒后，全批混合均匀，再压片。

（7）由于原料本身的原因（如具有引湿性）造成粘冲。

解决办法：

加入一定量的吸收剂（如加入3％的磷酸氢钙）避免粘冲。

（8）环境湿度过大、湿度过高。

应降低环境湿度。

（9）操作室温度过高易产生粘冲。

应注意降低操作室温度。

2.5崩解延缓

崩解延缓是指片剂不能在规定时限内完成崩解从而影响药物的溶出、吸收和发挥药效。

产生原因和解决方法如下：

2.5.1片剂孔隙状态的影响

水分的透入是片剂崩解的首要条件，而水分透入的快慢与片剂内部具有的孔隙状态有关。

尽管片剂的外观为一压实的片状物，但实际上它却是一个多孔体，在其内部具有很