FPS架构汇编.docx
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FPS架构汇编
FPS（福特生产系统）
一、FPS（福特生产系统）的作用
福特生产系统（FPS）将生产、设计与开发、订货与送货、协作商与管理系统融为一体，形成一个统一的生产体系。
二、FPS（福特生产系统）的定义
JPS是一个既精简灵活、又严格统一的生产体系。
它按照一套指导思想和工艺，授权于一群有能力的员工，共同学习，安全生产。
它要求在生产和交货过程中，在质量、成本和时间各方面超出顾客的要求。
也就是说：
“每个工位的工艺用来仅仅为下一工位按量、按时地生产。
——从最终的顾客追溯到原材料，将所有工艺都连接成一个线条清晰流畅的流水线，争取最短的库存时间，最高的质量和最低的成本”.…..
三、FPS主要要求
▲沟通
▲人员——我们最宝贵的财产
▲消灭浪费
FPS=消灭浪费
四、浪费
浪费的定义是:
所有不增值的所花时间、人力、和空间。
浪费的种种：
●次品
●等候
●超余生产
●多余的动作和搬运
●库存
●低效率
消除各种浪费是JPS的主要目的
五、精益生产
精益生产是一种通过消灭浪费，从而缩短从定单到发货之间的时间的生产理念。
通常的生产
浪费
定单成品发货
时间
精益生产
减少了时间
精益生产
▲目标：
消灭浪费
“下一道工序就是顾客”
“消除非增值的浪费，减少时间历程。
”
生产计划的前提
●生产计划将不断变化
●生产计划将不会遵从生产时间表
●必要的时间生产必要数量的必要产品
所以：
精益生产用拉式系统在整个生产过程中来自动传达生产时间表。
▲六大浪费
●次品——不能满足顾客指标的产品。
●超量生产——生产及组装产品中的多余的操
作。
●多余移动——对产品不产生增值的材料、设备
的移动及工人的动作。
●低效率——对员工、设备、材料和其它的资
资源的不足效率的使用。
a.员工：
时间浪费、员工的能力和主意
b.设备：
使用率低于设计能力
c.材料：
工作时耗料多于所需的材料
●等候——因缺少材料、工件、辅助物、设
备、上一工序或外协商来的信息
等，造成某工人和/或者某操作
的等候。
●库存——多余的原材料、工序或成品库存
（超余生产和非同步物流的结
果）。
六、FPS十大要素
●安全与健康（SHARP）
●工作小组（WorkGroups）
●培训（Training）
●工业物料（IM）
●同步化物流（SMF）
●工位过程控制（ISPC）
●全面生产性维护（TPM）
●制造工程（ME）
●环保（Environmental）
●管理（Managing）
（一）、工作小组
团结协作的制造组织、人力资源支持系统、车间工作团队。
▲FPS人员宗旨：
灵活的，有能力的，充分激发的和被授权的员工。
▲FPS工作小组模式—关键要素
●管理的准备
●有经验的贸易的介入
●工作小组组长的扩展职责
●关注商业目标
●工作组长期维持能力
●系统支持
●工作小组效率的测量
●工作小组的交流
●工作小组的大小
●工作小组的培训
▲工作小组模式—组成部分
●指导委员会
●组织结构
—工作小组的大小/界限
—工作小组的组织结构
—管理层和工会的支持
—领导能力
●职位和责任
—指导委员会
—决策的制定
—工作小组成员
—工作小组组长
—领导层
●工作小组表现
—目标
—可测量的表现/反馈
●交流
—工作小组会议
—跨组织交流
—交流计划
●培训
—工作小组集体合作和相关技能培训
●工作小组组长挑选程序
●设备
—设备和工具
—生产线平面图
●执行步骤
▲FPS指导委员会
●FPS指导委员会职位和职责
—制定展望和使命宣言
—工作小组的定义
—任命矩形汇报责任关系
—执行程序
—制定反馈程序
—工作小组地址障碍
—指导委员会的专门会议
●执行步骤
1.领导能力的准备
2.联合指导委员会
3.与劳动力量交流
4.职位和责任
5.评估的准备
6.挑选导向区域
7.表现的反馈
8.培训计划
9.技能培训
10.投产工作组
11.评估和扩展
（二）、培训
●宗旨：
灵活的，有能力的，充分激发的被授权的员工。
●目标：
用支持精益生产目标，如世界水平的安全，质量和生产率的人力资源系统来启动并维持一个工厂的组织机构。
●达成目标的三个组件
—团结协作的制造组织
—车间工作团队
—人力资源支持系统
●内容概要
1.培训需求分析
2.培训计划
3.对新来的专职兼职和调动员工的上岗前培训
要求
4.培训保证程序
5.培训目标
6.教师资格
7.培训记录
（三）、工业物料
●目标：
由商品供应商管理工业物料以降低或消除厂内库存。
以最低成本按时、按量、按指定地点提供所需的工业材料。
●定义：
工业材料定义为工厂在制造产品过程中所消耗,但在最终产品中不会以成品的形态提供给顾客,它们包含所有库存材料和在预算范围内及资金项目需求下的购买品。
●内容概要
1.物料管理程序
2.物流系统策略:
工业材料供应/运输
3.物流系统策略:
工业材料的采购系统
4.工业材料审批程序
5.工业材料的商品供应策略
6.工业材料的退货索赔保证系统
7.易损工具的管理系统
8.遵守法规和公司需求
9.工业材料记录
10.工业材料物流系统培训需求
11.工业材料物流系统的经营管理程序
（四）、同步化物流
●目标：
按客户要求配置订货，生产，和物料移动。
以通过消除浪费、减少库存来促进生产物料持续流动和降低总成本，同时作为一种反应客户需求变化的手段增加柔性。
●内容概要
1.制定物流计划
—外部物流计划（主要物流服务商的时间表、捡货和配送的窗口）
—内部物流计划（生产工人将物料通过拉动式过程至生产线旁）
—计划评估（单个成本、总成本）
2.执行物流计划
3.零件生产排程
4.管理外部物料供应
5.管理内部物料供应接收物料
6.管理外部物料供应管理物料流动
7.管理外部物料供应发运物料
8.管理外部物料供应,监督及调整流
9.符合法规及公司的要求
（五）工位过程控制
●目标：
1.确保工位内的生产质量并消除与不合格物料有关的浪费。
2.通过采用标准化的工具和程序，防止生产缺陷的发生及不良产品通过下道工序，以生产高品质的产品并彻底消除浪费。
●内容概要
1.
质量过程体系（QPS）推行
2.
QPS作业指导书
3.
QPS工作分析表/工作平衡图
4.
QPS产能分析表
5.可视化工厂:
工作区域实施5S
6.可视化工厂:
可视化显示
7.可视化工厂:
可视化控制
8.可视化工厂:
过程控制看板
9.防错
10.快速切换
11.质量反馈体系:
内部及外部顾客
12.质量反馈体系:
供应商
13.ISPC培训要求
（六）、全面生产性维护（TPM）
●目标：
通过被充分授权的工作组的参与，来优化设施、设备的性能。
通过工作小组的共同努力,消除与生产设备有关
的“七大损失”,以提高工厂的设施、设备、过程及工具的总效率。
TPM是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体人员参与为基础的设备保养、维修体制。
●内容概要：
1．计划性维护
（1）有各个部门支持的维护组织
（2）维护计划
（3）维护的安排与完成
（4）维护的验证和工作优化
（5）数据收集、分析和文件管理
2.改进设备效率
（七）、制造工程
●目标：
1.根据精益生产原则设计和安装设施备。
2.将增值的工序最大化。
3.从一开始就将安全及质量考虑在工艺设计中。
4.通过提高制造工程工艺，以改善工厂设施、设备、工艺和工具的整体效益。
5.以人力资源、工业材料、物料流动、工序过程控制、TPM、质量操作系统以保证制造工程的正常运转。
●内容概要
1.精益制造的设计概念和应用
2.项目审核和批准程序
3.供应商和承包商选择程序
4.合同审核程序
5.可靠性和可维护性程序
6.能源有效管理程序
（八）、管理
●目标：
以最低的总成本向客户提供最高质量的产品。
提供一套实施江铃生产系统（JPS）的管理体制，包括安全卫生及环境管理的要求。
为达到更有效的资源应用，采取整合式的系统评价，将以上各项组合在一起。
·灵活的，有能力的，受激励的和被授权的员工
·超越客户的期望（质量、成本、时间）
·物料和产品的连续流动
·世界水平的可靠性和维护
●内容概要
1.计划
2.参与,承诺与支持
3.交流
4.衡量指数
5.信息技术
6.ISO国际认证标准
7.变更管理
8.问题解决与持续改进
9.教训和好的范例
10.健康及安全要求
11.价值流图析
12.6σ与JPS结合
（九）、环保
●目标：
建立一个灵活有效的环境系统，完全配合工厂运作，以确保持续符合政府环境要求，并持续改善工厂的环境表现，以达成工厂既定目标改善公司的商业形象。
●内容概要：
1.制造工程环境
2.环境管理体系
3.环境信息交流和其它要求
4.符合保证过程
5.制造过程中的环境支持
（十）安全与健康
●目标：
SHARP是一系列详细的、量化的鉴定项目，强调对劳动健康和安全方面的预防性改进工作。
SHARP包括21项健康和安全作业要素。
●内容概要：
1.风险评估
2.安全卫生事故与事件调查分析]
3.紧急应变准备
4.规定与工作许可
5.个人防护用具
6.工业卫生
7.医疗业务
8.宣传
9.承包商的管理
10.人机工程
11.其它安全卫生应遵守的事项
FPS十大要素评分比例
●安全与健康12%
●工作小组12%
●管理9%
●同步化物流15%
●工业物料5%
●环保10%
●制造工程6%
●工位过程控制13%
●培训3%
●全面生产性维护15%
七、FPS七大衡量指标
●目标：
建立并实施一套通用的工厂量化数据体系
·支持JPS的宗旨和原则
·调整工厂运行系统（POS）
·推进消除浪费
●FPS衡量指标可帮助我们抓住改进机会，并判断改进行为是否成功。
此外，这些标准还能让我们清楚实施JPS的进展情况，下一步目标，以及我们做得如何。
●有效测量的关键
有效测量可以归结为5个“主要概念”：
1.了解目标
2.使用正确方法
3.正确运用数据
4.选用适当的人员
5.使用正确的数据收集方法
（一）、安全与健康（SHARP）
●定义：
对某一工厂进行详细的健康和安全状况评估。
这套严格的体系旨在改进21项健康和安全评估程序要素。
●延伸目标:
10级SHARP标=百分之百（100%）
SHARP标准=零事故、肢残或永久性残废。
●优点：
1.改善雇员福利待遇
2.降低旷工率
3.降低医疗费用和对工人的补偿成本
4.提高生产率和质量
（二）、态度调查
●定义:
用以测定员工对其工作和工作环境中影响其能力发挥因素的一种方式。
●延伸目标:
百分之九十（90%）的员工有成功感并感到满意。
（三）、一次合格率（FTT）
●定义：
一次合格率是指第一次就完成规定程序而且符合质量规范，而无废料产生、无须再运行、再测试、脱机维修或返工的百分比。
●延伸目标：
百分之百（100%）FTT能力=缺陷发生率为零。
●FTT公式
流入加工工艺的总台数
-（废料+返工+再测试+脱机修理+退货）
FTT（工序）=
工序流入加工工艺的总台数
●公式的含义是什么？
记住，FTT是测定产品在无废料产生、无需再运行、再测试、退货和脱机修理的情况下一次性合格的数量的方法。
具体做法：
·使用原料的总单位数
·从总单位数中减去末一次性通过产品的数量
·然后用差数除以总单位数
●一次合格率基线的计算：
进入工序的总件数
-（废料+返修+再测试+脱机修理+退货）
FTT（操作）=
进入工序的总件数
FTT总值（工厂）=FTT（工序一）×FTT（工序二）×FTT（工序三）…
●FTT每日计算示例（用于单元\生产线\设备或生产区域）
使用原料=1000;废品=10;返修=15,
重测试=5;脱机修理=0;
退回=7（仅作为以月为单位的计算）
1000-（10+15+5+0+7）
FTT%=
1000
963
FTT%=
1000
FTT%=96.3%
●工厂总FTT的计算示例
FTT（工序一）=92.87%
FTT（工序二）=87.65%
FTT（工序三）=65.98%
最终检查=82.34%
总FTT百分比=（.9287×.8765×.6598××.8234）
总FTT百分比=44.22%
（四）、转货时间（DTD）
●定义：
从原料卸货到成品发货的总耗时。
●延伸目标：
转货时间少于或等于1天。
●优点：
转货时间的改进是通过减少库存实现的,减少库存反过来又可以减少物品的处理和存放,这样就使得损坏零部件的机会微乎其微,进而提高一次通过能力。
●DTD公式
总转货时间用以下公式计算：
控制部件的总数
总转货时间=————————
产品下线率
总DTD=DTD（工序1）+DTD（工序2）+DTD（工序3）…
●公式的含义是什么？
DTD是用来测定从原材料卸货到成品发货的总耗时（包括产品的生产周期/增值分析）。
产品总转货时间包括花费在工厂产品原料、加工过程（也称作生产周期）以及成品的时间。
●转货时间基线的计算
控制零件的总件数
DTD（产品）=
产品下线节拍
总DTD值=DTD（工序1）+DTD（工序2）
+DTD（工序3）…
●DTD计算示例
产品下线节拍是基于产品从上一道工序下线时开始计算的：
总产量=730（从上一道工序起）
生产时限12小时（10小时的计划生产时限+2小时间的计划加班时限）
产品下线=730/12=60.83
区域内产品=原料+加工过程中的产品（操作）+成品
原料=300一次操作=181
二次操作=3三次操作=3
成品=200
DTD（原料）=300/60.83=4.93小时
DTD（一次操作）=181/60.83=2.98小时
DTD（二次操作）=3/60.83=0.05小时
DTD（三次操作）=60.83=0.05小时
DTD（成品）=200/60.83=3.29小时
总转货时间DTD=4.93小时+2.98小时+0.5小时+0.5小时+3.29小时=11.3小时
（五）、计划完成率（BTS）
●定义：
在规定的日期，按照正确的顺序生产出产品的百分比。
●延伸目标：
百分之百（100%）计划完成率（以产量、组合或顺序为单位）
●优点：
1.改进完成计划率,库存量就须降低,进而转货时间也缩短了。
2.降低了原料处理和库存费用,总成本也就随之降低。
●BTS公式
计划完成率（BTS）=产量完成率×混合率×排序率
●公式的含义是什么?
计划完成率是描述工厂依照正确的顺序和组合按计划完成用户所需产品的能力。
●计划完成率基线的计算
BTS=产量×组合×顺序
实际产品生产数量
产量性能=
计划生产数量
实际组合生产量
组合性能=
实际产量或计划产量中较低的一个
顺序实际生产量
顺序性能=
实际组合生产量
●BTS计算示例
原数据：
成本产品产量=2000计划产量=2300
组合产量=1800顺序产量=1500
产量性能百分比=2000/2300=86.96%
组合性能百分比=1800/2000=90.00%
顺序性能百分比=1500/1800=83.33%
产品顺序完成率=86.96×90.1×83.3=65.22
（六）、设备总效率（OEE）
●定义:
测定设备的使用率、性能效率及正品的尺度。
●延伸目标:
在现有场地（所需区域）及制约因素的基础上能力提高百分之三十三（33%）。
●优点：
1.更高的生产能力可降低转货时间周期。
2.更稳定的生产程序能提高生产的可预见性,进而改善计划完成率。
3.更高的生产能力和较低的返工率和废品成本,会降低总成本。
●OEE计算公式
设备总效率用以下公式计算:
OEE=可使用率×性能效率×正品率
●公式的含义是什么?
OEE用来测定某个设备可使用率、性能效率及正品率，也可用来测定设备运转制约因素。
●设备总效率基线的计算
OEE=可使用率×性能效率×质量系数值
运转时间
可使用率=——————
净可用时间
理想节拍×总零件数
性能效率值=——————————
运转时间
总零件数-总缺陷零件数
质量系数值=————————————
总零件数
●OEE计算示例
可使用率：
总计划时间=720分钟（包括超时）
需要停工期=30+30=60分钟（30分钟午餐时间+30分钟休息时间）
净可用时间=720-60=660分钟
所有其它停工时间=45+45=90分钟（机器停工和更换模具）
运转时间=660-90=570分钟
可使用率=570/660=86.3%
性能效率：
理想节拍=0.33分钟/零件
总零件数=1440
运转时间=570分钟
性能效率=33×1440=83.4%
570
质量系数：
总零件数=1440返工=50废品=40
质量系数值=1440-（50+40）=93.8%
1440
设备总效率：
可使用率=86.3%性能效率值=83.4%
质量系数值=93.8%
OEE=0.863×0.834×0.938OEE=67.5%
（七）、单件总成本（TC）
●定义：
每单产品原料、劳动力和管理费、运费、库存以及其它相关成本的总和。
●延伸目标：
总成本等于可支付的业务结构。
●优点：
1.可支付的业务结构注重消费者支付能力和基准目标，可用于实现公司财政目标的方法。
2.在条件不变的情况下，总成本强调的是单位成本。
通过对总成本进行监督，优化商业决策（包括成本要素之间的适当折中权衡）。
●如何计算总成本?
一辆车的总成本包括下述各项成本：
·原料（需要购买的部分包括诸如钢、铝、油漆或塑料等的原材料成本）
·劳动力（合同制和小时工的工资及奖金成本）
·管理（用于设施、设备以及燃料和耗材管理的成本）
·质保金（材料和分销商劳务成本）
·运费及其它相关费用（国内和国外运输费用以及库存成本等）
●如何才能降低总成本？
可以通过以下途径来降低总成本：
·降低原料成本
—采购部门与原料供应商合作，创造赢的商机
·降低劳动力和日常管理成本
—实现世界水平高效率
·降低质保金成本
—保证质量一次合格
·降低运费和其它成本
—建立生产计划
—减少生产库存
·制定平衡的商业决策
—降低3号零件的成本会增加1号的工厂操作成本
八、FPS提倡的五种工具
（一）、可视化工厂
●定义：
可视化工厂是用标志或其他可视工具来帮助工人了解工作中的标准。
●5S（5个要素）：
分类、稳定、清洁、标准化和维持是用于在工作位置实现可视化工厂的各个步骤。
●可视化工厂的优点
·减少工作时间——拥有一个配置齐备，井井有条的工作场所
·消除不快——当您需要一个物品时，就能立刻知道它的位置
·提高安全性——通过危险警告，消除障碍物和标准的贯彻沟通
·改善沟通——使用多种视觉的、容易被理解的手段
·提高工作满意度——通过实现成绩并使工作场所充满活力
●可视工厂的宗旨
1.工作现场的所有东西必须是有用的，不用时，必须有指定的放置地点
2.环境整洁并且安全维持得很好
3.标准容易确认
4.很容易觉察到不正常的状况
5.很容易注意到成绩和进步
6.零缺陷是现实可行的
●可视化工厂的目标
1.改善安全——环境中不安全因素都被消除
2.促进零缺陷——建立了推进零缺陷、零浪费的环境，并且所有员工都致力维护它
3.信息共享——为了有效控制库存、操作、设备、安全和目标改进，使所有信息可视化
4.4.对异常情况产生警觉——所有目标应可视、易懂，这样任何出入或异常都能被立刻察觉
5.帮助我们迅速恢复正常——因为所有的信息与标准都清晰明了，异常情况很容易被发现和纠正
6.促进预防——在异常情况发生前就要防止它们出现，而不是一直纠正它们
7.消除浪费——可视化系统暴露浪费
8.提高工人自主性——一旦标准清晰易懂，工人就能迅速对错误作出反映，并遵守标准
9.支持持续改进——可视化系统能帮助我们更仔细地观察生产过程的每一部分并寻找改进的机会
●生产的六大要素
生产的六大要素都能引发质量问题，因为
1.工人——培训、经验，以及是否能得到有效标准
2.物料——原材料的质量、规格、尺寸公差
3.机器——机器条件的恶化，过度磨损及维护不当
4.工艺——标准不清，工人不同的操作习惯
5.信息——质量规格、性能数据、工作指导书等各类信息不清楚、很难懂
6.环境——工作区温度、湿度、粉尘度超差
●生产现场的主要浪费
无法控制生产六大要素会引起以下
七种主要浪费：
1.等待的浪费
2.搬运的浪费
3.动作上的浪费
4.库存的浪费
5.制造不良品的浪费
6.超量生产造成的无效劳动
7.加工本身的无效劳动和报酬
●六个控制点
有六个控制点能帮助我们管理各生产要素的有效性及效率：
1.安全——生产要素：
工人
2.库存/配套厂——生产要素：
物料
3.质量——生产要素：
来料、在制品及成品
4.操作和工作流程——生产要素：
工艺
5.设备/机器和工具——生产要素：
机器
6.信息/沟通——生产要素：
信息
●控制策略
1.增值活动——改变产品形式和功能的活动
2.及时的信息——正确的信息在需要的时间，以简单易懂的形式到达能执行信息的人手中
3.开展问题根源检查——从根源上发现错误及异常原因，防止未来再发生
4.三个事实——为了更有成效，必须理解关于过程控制，检验和信息共享的三个事实：
——一个过程发生的真正人员
——涉及该过程的真正人员
——发生在该地点的真正过程
（二）、快速切换
●定义
快速切换是工作组用于分析和明显减少调整和转换时间的一种方法。
●促进
升级会员 