管道施工方案0638.docx
《管道施工方案0638.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《管道施工方案0638.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
管道施工方案0638
四平昊华化工有限公司
PVC装置工程聚合干燥、浆料罐区安装
工艺管道施工方案
（工程编号：
MJ-PVC8）
编制：
审核：
批准：
中化二建集团有限公司
二○○六年二月十五日
目录
1.编制依据
2.工程概况
2.1工程简介
2.2工程特点
3、管道安装前的准备工作
3.1施工技术准备
3.2施工现场准备
3.3管道组成件、支承件的检验及管理
4.管道预制
5.管道安装技术要求
6.管道焊接及焊接检验
7.管道压力试验
8.管道的吹扫与清洗
9.劳动力计划
10.主要施工机具机械计划
11.质量保证措施
12.安全保证措施
13.环境管理措施
14.冬季施工措施
1.工程概况
四平昊华6万吨离子膜法烧碱/3万吨聚氯乙烯技术改造PVC装置安装工程安装工程，聚合干燥和浆料罐区，有工艺管道9000余米，有SS304不锈钢、碳钢、紫铜等材质。
本工程特点：
土建已施工完毕，并将厂房全部封闭，给某些设备安装就位带来较大的困难。
设备安装主要集中在冬季，场地窄小，需精心组织、精心施工，保证工程施工质量。
2.编制依据
2.1中国化工装备总公司发布的四平昊华化工有限公司PVC装置安装工程招标文件。
2.2青岛海晶化工集团有限公司工程设计院设计的本工程施工图纸。
2.3《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-98
2.4《炼油、化工施工安全规程》HGJ233-87SHJ505-87
2.5《施工现场临时用电安全技术》
2.6《化工建设起重施工规范》HGJ201—83
2.7《起重设备安装工程施工及验收规范》JBJ31—96
2.8《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ209-83
2.9《石油化工换热设备施工及验收规范》SHJ3532-95
2.10《化工塔类设备施工及验收规范》HGJ211-85
2.11《施工现场临时用电安全技术规范》JG146-88等
3、管道安装前的准备工作
3.1施工技术准备
3.1.1资料准备
3.1.1.1在管道工程开工前，安排技术过硬、经验丰富的技术人员熟悉图纸、材料清单，与管道安装有关的技术标准、施工规范、说明书等准备齐全。
3.1.1.2做好图纸会审工作,熟悉施工图纸，做好工艺管道工程量的统计、分类与整理工作，并提出材料计划，以方便总包单位备料。
3.1.1.3编制工艺管道施工方案，并应经有关部门批准,对施工人员进行详细的技术交底。
3.1.2技术培训
3.1.2.1技术人员、安装技术工人配备合理、持证上岗,特别是焊工的合格证，应在有效期内,并且所施焊项目应在本人合格证范围内。
3.1.2.2做好焊接工艺评定工作，我公司已有上述材料的焊接工艺评定，焊接技术人员应根据焊接工艺评定填好焊接工艺指导书、焊接工艺卡，以备施工时使用。
3.1.2.3要做好焊工、管工及材料人员的培训、交底工作，通过培训学习、技术交底，使每个工种熟悉各自的工作内容、工作重点、难点和特点、要达到的目标，掌握各自工种的工程知识。
3.2施工现场准备
3.2.1与管道连接的机械设备已找正合格,固定完毕；管廊钢结构制作完毕，并检查合格；与管道安装有关的土建工程已检验合格，具备配管条件，并已办理交接手续。
3.2.2施工运输和消防道路畅通，现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。
3.2.3施工用照明、水源及电源已齐备。
3.2.4现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。
3.2.5管道安装时所使用的施工机具设备性能可靠，测量、检查仪器与量具应符合国家计量部门规定的精度标准，并按期检验合格。
3.2.6管道预制平台搭设完毕。
3.3管道组成件、支承件的检验及管理
3.3.1管道组成件、支承件的验收
3.3.1.1管道组成件和支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
对不锈钢管，应提供晶间腐蚀报告。
3.3.1.2管道组成件和支承件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并经外观检查合格,不合格者不得使用。
3.3.1.3阀门的压力试验和密封试验：
根据规范要求对阀门应抽查或逐个进行压力和密封试验，壳体试验压力为1.5倍公称压力，试验时间5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格。
具体要求如下：
A．检查阀门是否有制造单位质量证明，阀体是否有裂纹、气孔、砂眼，法兰是否有划痕；手轮是否完整，密封压盖是否压紧，阀门开闭是否灵活；阀口内清理干净。
B.试验用压力表完好，其精度不低于1.5级,表的刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍。
C.将阀门固定在试验台上，开启阀门，用水充满排出空气，缓慢升压至阀门公称压力的1.5倍，保压10min后检查阀门的壳体的填料部位无渗漏，压力不下降。
之后压力降到阀门公称压力，轻轻敲击检查，无渗漏为合格。
D.在强度试验合格后，关闭阀门停压10min，检查无泄漏压力不下降为合格。
E.卸压后将阀门颠倒过来装好，按上述方法检查，压力不下降无渗漏为合格。
F.试压合格后，用空气或氮气吹扫去除阀内积水。
3.3.2管道组成件、支承件的管理和使用
3.3.2.1建立严格的材料验收、管理和使用制度。
现场搭设材料库房，对经过检验合格的管材、管件、焊材实行分类管理，不同标准、不同材质的材料分开堆放，特别是不锈钢管道组成件及管道支承件在储存期间不得与碳钢接触。
3.3.2.2每个材料管理人员必须知道并登记好材料总量、已到货数量、已出库数量、库存数量等，做到帐、货对号，数量清楚。
将材料应摆放整齐。
3.3.2.3材料的发放使用，要严格按照单线图的名称、规格、材质发放，并根据施工进度计划及每周施工材料计划发放各规格数量，禁止一次性大量领用材料而造成丢失、浪费或错用。
3.3.2.4要定期进行材料清点、检查，确保各管线材料的使用正确。
4、管道预制
4.1工艺管道的特点:
管道集中、规格多、阀门管件多，低温管道多，多数与设备连接，也有很大一部分在管廊上。
为了提高劳动生产率，缩短安装工期，改善管道施工质量，充分提高施工机械化水平和机械设备的利用率，减少高空作业，在施工现场合适的地方建立管道预制加工场。
配备一定数量、合适吨位的吊车、运输车辆及切管机、坡口机、电焊机、探伤机等施工机械，进行管道预制。
4.2管道预制组合件的划分要求
4.2.1保证管线易于装配；
4.2.2减少安装管道组合件时的焊接量；
4.2.3尽量制作同一形状和相同尺寸的组合件；
4.2.4组合件便于运输到安装现场和便于吊装就位，因此，预制的管道尺寸不宜太大。
4.2.5留有合适的封闭段。
4.3管道预制内容
4.3.1管道预制包括管道加工、管道支架制作和阀门壳体压力试验、密封试验。
现场可分几个作业小组来进行：
管道预制加工作业小组按管子材质的不同，可分成碳钢、不锈钢两条流水作业线。
4.3.2对仪表一次部件、各种放空、倒淋管、标准管支架等，应根据图纸统计规格、数量，安排专人进行预制，预制后专门保管。
4.4管道预制要求
4.4.1应按管道系统单线图进行，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
4.4.2焊接要求见6.2的内容。
预制中的焊缝无损检验应完成并合格，做好焊接记录。
4.4.3管子切割:
碳钢管采用机械切割或手工气割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管采用机械或等离子方法切割。
不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
4.4.4管道坡口采用手工气割进行加工，砂轮修磨；不锈钢管道坡口加工机具必须专用。
4.4.4预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。
4.4.5预制完的管道要分区、管段堆放整齐，标识要清楚，并有防雨雪、污水、污染的防护措施。
5、管道安装技术要求
5.1管道安装顺序:
按照先大管，后小管；先主管，后支管；先难后易的顺序进行施工，先里后外，使管道安装工程科学合理的进行。
5.2技术要求
5.2.1管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5.2.2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
5.2.3管道安装的允许偏差应符合下列要求：
管道安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
坐标
室内
15
室外
25
标高
室外
±20
室内
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN>100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注：
L—管子有效长度DN—管子公称直径
5.2.4碳钢管进行局部弯度矫正时,加热温度应控制在临界温度以下。
在钢管上不应焊接临时支撑物。
5.2.5管道系统安装完毕后,应检验材质标记,发现无标记时必须查验钢号。
5.2.6安装不锈钢管时,不得用铁质工具敲击。
5.2.7不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片
5.2.8对管内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道，管内杂物要彻底清理干净，并且焊接时，采用氩弧焊打底，电焊盖面。
5.2.9管子在吊装前要仔细检查管段内部是否清洁，管子吊装时要绑扎牢固，不锈钢管不得用钢丝绳直接绑扎。
5.3与机器连接的管道安装
5.3.1连接机器的管道安装前,要严格清扫,特别是机器进口管道,应做到无杂质、铁锈、焊渣等杂物，在最终连接前，应用盲板把管口封堵，以防杂物进入机器内。
5.3.2连接机器的管道安装时,配管应从机器一侧开始安装，应先安装好支架,不得让机器承受附加力,其固定管口应远离机器。
5.3.3管道系统与机器法兰连接时,在联轴节上架设百分表监测机器位移应符合要求。
5.3.4管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。
5.3.5管道经试压、吹扫合格后，对管道与机器的接口进行复位检验。
5.4阀门安装
5.4.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应核对其型号，按介质流向确定其安装方向。
5.4.2阀门安装前,应经壳体压力试验和严密性试验合格。
5.4.3水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活，便于操作。
5.4.4安全阀安装时，应垂直安装，调校安全阀时，开启和回座压力应符合设计文件的规定，经调校后，在工作压力下不得有泄漏，最终调校应在系统上进行。
5.5支、吊架安装
5.5.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定、调整工作，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。
5.5.2支吊架型式应符合图纸要求，安装前核对其型号应无误。
5.5.3支吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
5.5.4管道安装时的临时支架，应有明显标记，并在管道安装完毕后及时拆除。
5.5.5管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支、吊架的型号和位置。
5.5.6有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查和调整。
6.管道焊接及焊接检验
由于本工程所用钢管有碳钢、不锈钢、非金属等，其焊接特点是：
焊接工艺复杂、焊接工程量大、焊接难度大、焊接质量要求高，焊接条件不好，因此，在施工中，必须严格执行正确的焊接工艺和焊接技术要求，应用科学、合理的管理方法，并做好焊接检验工作。
6.1焊前准备
6.1.1认真做好焊接工艺评定工作,目前,我公司已有碳钢、不锈钢等材质的适于现场施焊的焊接工艺，使用效果良好，至今未发现任何缺陷。
6.1.2焊工培训及焊工考试：
确保所有焊工持证上岗，并且确保合格证的有效性、合格证项目和施焊范围的一致性。
6.1.3焊接责任工程师对现场所有的焊接工作负责，在焊接前,制定焊接工艺评定，向施工人员下发焊接工艺卡，焊工在焊接过程中应严格按焊接工艺进行施焊。
焊工在施焊前应了解所采用的焊接工艺、坡口形式、焊条型号、焊接电流、电压、层间温度、焊接线能量等。
6.1.4质量检查员负责对焊接质量进行全面检查，包括焊前、焊接中间、焊后检查，尤其是对焊缝外观及承插口处焊接质量的重点检查。
6.1.5管道的无损探伤执行设计图纸和规范规定。
6.1.6焊条要有专用库房设专人管理，按照《焊条质量管理规定》，制定本单位的焊条管理制度，对焊条的保管、烘烤、发放、回收负责，并做好各项记录。
6.1.7施工中要协调好焊接、无损检测二者的关系，合理安排,紧密配合，做到焊接、无损检测能同时完。
6.1.8要做好各项焊接、无损探伤记录，并及时整理，做到资料与工程同步。
6.1.9检测人员应持有效证件上岗，在其考试合格范围内工作。
6.2焊接方法及要求
6.2.1焊接方法：
主要物料管道采用氩电联焊,其余管道采用手工电弧焊。
6.2.2焊条的选用：
按照母材的性能、施工条件及现场条件等因素确定。
6.2.3焊接前,工件表面应清扫干净,除去油污、氧化物、水渍等杂物。
6.2.4在施焊全过程中，应按规定的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续；并由取得相应合格证的焊工施焊。
6.2.5管道焊缝位置的规定
6.2.5.1当d≥150mm时，直管段上两对接焊口的中心距大于等于150mm，当d<150mm时，大于等于管子外径。
6.2.5.2环焊缝距支、吊架净距大于等于50mm。
6.2.6管道组成件的坡口形式和尺寸应符合规范要求。
6.2.7管道组成件的坡口加工采用机械方法或氧乙炔焰等热加工方法，当采用热加工法时，应除去表面氧化皮、熔渣等，并将表面打磨平整。
6.2.8管道对接焊口的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求，当超过规定时应进行修磨,每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后再进行下一层的焊接。
6.2.9不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内,在施焊前涂以专用防护膏,防止焊接飞溅物沾污焊件表面。
6.2.10对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道,采用氩弧打底。
6.2.11不锈钢应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。
并应控制层间温度。
6.2.12焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，焊接时，使用焊条保温筒，使焊条在使用过程中保持干燥和一定的温度。
6.2.13根据设计文件的规定,对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。
6.2.1.4焊接环境：
下列情况如无可靠措施时不得进行焊接作业。
a、雨雾天气；
b、风速≥8m/S；
c、环境温度在-5°以下；
d、相对湿度≥90%。
6.3焊接检验
6.3．1焊接前对坡口形式和尺寸进行检查并应符合要求，否则严禁施焊。
6.3.2每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后再进行下一层的焊接。
6.3.3焊缝应在焊完后立即清理焊缝表面的氧化皮、飞溅等，然后进行外观检查，焊缝外观检查应符合GB50236—98中相应等级的规定。
6.3.4焊缝表面应按设计文件的规定,进行磁粉或液体渗透检验；发现缺陷时，应及时消除并重新检验，直至合格。
6.3.5根据规范和设计文件的要求，管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例:
GC1管道100%RT，Ⅱ级合格，GC2类管道，10%进行RT抽查，其质量不得低于Ⅲ级。
当发现抽检的焊缝超标时，必须进行返修，之后按原规定进行再抽检，合格后认为全部合格。
否则每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同批焊缝，合格后认为全部合格。
7、管道压力试验
7.1管道安装、无损检验合格后，应进行液压强度试验，考虑在冬季施工，有条件的，尽量利用气压进行试验。
管道的液压试验，要尽量安排在天气较好、气温较高的时间进行，以防止和减少由于气温低而造成系统冻坏的情况发生。
7.2管道的液压强度试验应使用洁净水，奥氏体不锈钢管道试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm，试验时，环境温度不宜低于-5℃，否则，应采取防冻措施。
7.3试验压力应为设计压力的1.5倍,当设计温度高于试验温度时,试验压力应按规范规定计算。
7.4管道试验前，应排尽管内空气，试验时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压60min（图纸要求试验时间不低于1小时），以压力不降、无渗漏为合格。
7.5试压完毕，应及时拆除盲板等临时设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
7.6泄露性试验应按设计要求介质决定
7.6.1泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质采用空气。
7.6.2泄漏性试验压力为设计压力。
7.6.3泄漏性试验以发泡剂检验不泄漏为合格。
7.6.4根据现场实际情况，可结合装置试车同时进行。
7.6.5.在管道压力试验进行气压时，应有专人进行监护，并且在压力达到试验压力后，用泡沫剂将焊缝和有怀疑的位置进行涂抹，仔细检查有无泄露情况。
8、管道的吹扫与清洗
8.1管道在压力试验合格后，应进行管道的吹扫与清洗工作。
8.2吹洗前，应将不允许吹洗的设备、管道及阀门与清洗系统隔离。
8.3吹洗的顺序，按主管、支管、疏排通管依次进行，清洗出的赃物，不得进入已合格的管道。
8.4吹洗前应检查管道支架的牢固程度，必要时予以加固。
8.5工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗；工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫；蒸汽管道应用蒸汽吹扫。
8.5.1管道的水冲洗使用洁净水冲洗，冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
8.5.2水冲洗应连续进行，以出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格。
8.5.3排放水应引入车间排水沟或排水管道内，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%；排水时不得形成负压。
8.5.4空气吹扫可利用空气压缩机或大型容器蓄气；吹扫过程中，当靶板上无铁锈、尘土等杂物时为合格，并经总包单位和监理签字认可。
8.5.5蒸汽吹扫应设靶片检查合格，并经总包单位和监理签字认可。
8.5.6不锈管道应经酸洗、脱脂合格，并经甲方和监理代表签字认可。
9.劳动力计划
见《施工组织设计》附表
10.主要施工机具机械计划
见《施工组织设计》附表
11.质量保证措施
11.1严格按公司ISO9001标准质量体系运行。
11.2在施工中突出关键工序、部位的质量管理，确保工程质量优良。
11.3做好并保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。
11.4严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不合格和无合格证明材料进入现场。
11.5实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。
11.6施工班组做好自检、互检工作。
11.7认真做好施工记录，并与施工同步。
12.安全保证措施
12.1严格执行公司OHSAAS18001（GB/28001-2001）职业健康管理体系的程序文件和管理规定。
12.2现场人员必须配戴安全帽，操作电闸及水泵时，应戴绝缘手套、穿绝缘鞋，电器检修时，应有一人监护。
12.3高处作业必须系好安全带，并将其挂在作业处的上方牢固构件上。
12.4施工机具和工具在使用前应认真检查，各种机械专人操作，持证上岗，定期检查，严禁带病运行。
12.5随时注意地下障碍物的情况，如出现时，应及时处理，然后才能继续施工。
12.6抬、扛物件时小心伤手、脚等。
12.7试压前及试压过程中，应详细检查被试管道的盲板、法兰盖、压力表的加设情况，以及试压中的变形等，确实具备升压条件时，方可进行。
12.8试压过程中，如发现有泄露现象，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。
12.9夜间施工要做好照明工作。
12.10经常清理施工现场，保持现场整洁，做到文明施工，停放机械时，不得妨碍其它机械的运行及其它工序的施工。
12.11安全用电措施
12.11.1严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88。
12.11.2所有用电设备必须装设漏电保护器，其额定漏电动作电流为30mA（潮湿场所15mA），动作时间为0.1S。
12.11.3每台用电设备必须实行一机一闸制，严禁一闸控制两台或以上用电设备。
12.11.4操作电器设备时，应戴绝缘手套，并穿绝缘鞋，电器检修时应有一人监护，防止触电事故发生。
13.环境管理措施
13.1严格按集团公司ISO14001标准环境管理体系运行。
13.2认真贯彻公司的环境管理方针：
遵守法规，文明施工，珍惜资源，保护环境。
13.3办公场所有机垃圾、无机垃圾应分类堆放；对一些安装前需清洗的零部件其清洗后废液不能随便排放应和甲方商定按规定排放；现场的废油漆桶应定期回收，集中存放，统一处理。
做好施工现场环境管理。
13.4对施工中产生的建筑垃圾应运到甲方指定的垃圾场，不得随便乱倒。
13.5施工中的废油漆桶、废油漆等不乱扔乱倒，集中处理。
13.6工程中废弃的塑料布、橡胶皮、棉纱等不得随处堆放、焚烧，应统一回收运往甲方指定的场地填埋。
14.冬季施工措施
14.1阀门试压后，必须将阀门中的积水吹扫干净，并在有暖气的室内放置一天以上，确认阀门干燥后方可使用。
14.2管道焊接中，低于-5度时应采取焊前预热措施，或在气温高于该温度时再行施焊。
14.3焊条应按要求进行烘干，并在焊接过程中用保温筒进行保温。
14.4大风天气应采取防风措施，否则应停止焊接。
14.5冬季进行试压时，另行制定可行的施工方案后再行施工。
14.6未尽事宜严格执行国家和行业比准和规程规范。
升级会员 