金属材料及热处理精简版.docx
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金属材料及热处理精简版
金属材料及热处理-精简版
第一章 绪论
１、决定金属材料性能的基本因素：
组成金属材料的主要元素是金属元素；金属的原子结构具有区别于其它元素的重要特点之一是外层电子较少；这一特性决定了金属原子间结合键（金属键）的特点，这个结合键的特点又在一定程度上决定了内部原子集合体的结构特征（面心立方、体心立方、六方结构等）。
金属材料的化学成分（原子序数）不同，性能不同；同一种成分，它的某些性能仍然可以在相当大的范围内发生显著变化（同素异形体）；同一种化学成分的某种金属材料的不同制件，其性能之差可以很大程度。
由此可见，金属材料的性能由化学成分、结构、组织因素决定的，金属材料的多变性，也正是通过这三个因素的多变性而表现出来的。
第二章 钢的热处理和工艺
１、热处理定义：
钢的热处理是通过加热、保温和冷却的方法，来改变钢内部组织结构，从而改善其性能的一种工艺。
２、奥氏体形成的热力学：
根据Fe-Fe3C状态图可知，当把钢缓慢加热到共析温度以上时，珠光体将向奥氏体转变。
从铁碳相图可知，任何成分碳钢加热到Ac1以上，珠光体就向奥氏体转变；加热到Ac3或Acm以上，将全部变为奥氏体。
这种加热转变称奥氏体化。
３、奥氏体的形成过程：
扩散性相变，转变过程分为四个阶段进行。
（1）形核：
珠光体加热到Ac1以上，在铁素体和渗碳体的相界面上奥氏体优先形核。
相界、晶界、亚晶界、位错、非金属夹杂等局部区域的自由能高，这些区域具有较大的能量起伏和浓度起伏，因而有利于奥氏体晶核的形成。
（在相界面上原子排列不规则，处于能量较高状态，具备形核所需的结构起伏和能量起伏条件，同时相界面上处于碳浓度过渡，易出现浓度起伏，符合奥氏体所需的碳浓度，所以奥氏体晶核优先在相界面上形成。
）
（2）长大：
奥氏体在铁素体和渗碳体相界面上形核后，建立起界面浓度平衡，在奥氏体和铁素体内部出现浓度差，碳原子由高浓度向低浓度扩散，使C2、C4浓度降低，而C1、C3升高，从而破坏浓度平衡；必须通过渗碳体逐渐溶解，以提高C2、C4，同时产生α→γ转变，以降低C1、C3，维持界面浓度平衡。
这样所进行的碳原子扩散，渗碳体溶解，α→γ点阵重构的反复，奥氏体逐渐长大。
铁素体向奥氏体的转变速度，往往比渗碳体的溶解要快，因此珠光体中铁素体总比渗碳体消失得早。
（3）残余渗碳体的溶解：
素体消失后，随着保温时间的延长，通过碳原子扩散，残余渗碳体逐渐溶入奥氏体，使奥氏体逐渐趋近共析成分。
（4）奥氏体的均匀化：
余渗碳体完全溶解后，奥氏体中碳浓度仍是不均匀的，原是渗碳体的位置碳浓度较高，原是铁素体的位置碳浓度较低。
为此必须继续保温，通过碳原子扩散，获得均匀化奥氏体。
加热时奥氏体化程度会直接影响冷却转变过程，以及转变产物的组成和性能。
４、奥氏体等温形成动力学：
由共析碳钢的奥氏体等温形成曲线可知随加热温度升高，奥氏体化过程的四个阶段都加速；奥氏体均匀化时间远大于转变基本完成及残余渗碳体溶解的时间。
奥氏体界面的移动速度与碳在奥氏体中的扩散系数以及浓度梯度成正比，而与界面上的碳浓度差成反比。
由于渗碳体与奥氏体相界面上高的碳浓度差以及渗碳体本身复杂的晶体结构，使得奥氏体向渗碳体方向的长大速度远比向铁素体方向为小，所以铁素体向奥氏体的转变比渗碳体的溶解要快得多。
此时所获得的奥氏体，其成分也是不均匀的。
由于扩散过程落后于渗碳体的溶解，在原来是渗碳体的部位碳含量仍然很高。
同样，在原来是铁素体的地方碳含量则仍然较低。
５、合金元素对碳在奥氏体中的扩散影响：
1）Co、Ni增大碳在奥氏体中的扩散系数，因而加快奥氏体形成速度；
2）碳化物形成元素Cr、Mo、W、V等降低碳在奥氏体中的扩散系数，且所形成的特殊碳化物较难溶解，所以减慢奥氏体形成速度；
3）Si、Al、Mn等元素对碳在奥氏体中的扩散系数影响不大，因此对奥氏体形成速度没有多大影响。
钢中合金元素在原始组织各相中的分布是不均匀的。
这种合金元素分布的不均匀性，直到残余碳化物溶解完成后仍保留下来。
因此合金钢除了奥氏体中碳的均匀化外，还要进行着合金元素的均匀化，合金钢的奥氏体均匀化时间远比碳钢长得多。
在制定合金钢的热处理工艺规范时，应比碳钢的加热温度高些，保温时间长些，促使合金元素尽可能均匀化。
６、奥氏体晶粒：
（1）奥氏体的初始晶粒:
指加热时奥氏体转变过程刚刚结束时的奥氏体晶粒，这时的晶粒大小就是初始晶粒度。
（2）奥氏体实际晶粒:
指在热处理时某一具体加热条件下最终所得的奥氏体晶粒，其大小就是奥氏体的实际晶粒度。
在一般热处理的加热条件下，奥氏体晶粒总是要长大的。
在恒温下，随保温时间的增加，奥氏体晶粒也不断长大。
长大分为三个阶段：
①孕育期：
在奥氏体刚刚形成以后，并不马上长大，而是需要一定的孕育期，温度愈高，孕育期愈短；
②不均匀长大：
经孕育期后，奥氏体晶粒开始长大，但各处长大的程度不一致，有些较大的晶粒靠吞并周围的小晶粒而长成个别很粗大的晶粒；那些未被吞并的小晶粒则长大速度极慢；结果形成尺寸相差悬殊的晶粒共存的状态；
③均匀长大期：
细小晶粒全被吞并后，所有晶粒均开始缓慢而均匀地长大。
（3）奥氏体的本质晶粒:
指各种钢的奥氏体晶粒的长大趋势。
晶粒容易长大的称为本质粗晶粒钢；晶粒不容易长大的称为本质细晶粒钢；以上不同的趋势主要由于钢的成分不同而引起。
７、测定钢的本质晶粒度的方法：
生产中为了便于确定钢的本质晶粒度，并不需要测出晶粒大小随温度的变化曲线，只需测出930℃左右的实际晶粒度，就可判断。
因为930℃左右是本质粗晶粒钢和本质细晶粒钢的晶粒大小差别最明显的温度。
８、钢中成分对奥氏体晶粒长大的影响：
用适量的铝脱氧，或钢中加入适量的钒、钛、铌等元素，可得到本质细晶粒钢。
因为它们的氮化物或碳化物粒子沿晶界弥散析出，起到阻碍晶界迁移的作用，抑制了奥氏体晶粒长大。
９、粗大奥氏体晶粒的遗传性：
Ⅰ、组织遗传：
1）生产中发现，过热（加热温度过高）后钢的粗大奥氏体晶粒，经淬火后得到粗大马氏体；
2）再次快速或慢速加热至稍高于临界温度；
3）奥氏体仍保留了原来的粗大晶粒，甚至保留原来的位向和原来的晶界。
Ⅱ、原因：
过热后的粗晶粒奥氏体与马氏体间相互转变维持着严格的晶体学取向关系。
初生的奥氏体晶粒似乎细小，由于取向一致，仍保持粗大原始组织的特性。
Ⅲ、措施：
若以中等速度奥氏体化或加热到Ac3以上100～200℃，由于相变硬化使高温奥氏体产生再结晶，达到细化晶粒，消除组织遗传的效果。
１０、过冷奥氏体的转变及其产物：
以共析钢为例。
加热到Ac1以上，共析转变成成分大致均匀的单相奥氏体；冷却到Ar1以下，单相奥氏体分解为在成分上差别很大的铁素体与渗碳体两相的混合物（珠光体或贝氏体）；一般情况下，把奥氏体过冷到不同温度时，可发生珠光体转变、贝氏体转变及马氏体转变这三种不同形式的转变。
１１、过冷奥氏体等温转变图（ＴＴＴ／Ｃ曲线）：
（Ｐ１１）
１２、影响过冷奥氏体等温转变图的因素：
钢的成分和热处理条件都会引起C曲线形状和位置的变化。
１）含碳量的影响：
随着含碳量增加，亚共析钢的C曲线向右移；过共析钢的C曲线向左移；在碳钢中以共析钢的过冷奥氏体最稳定。
２）合金元素的影响：
除钴外所有合金元素的溶入，均增加过冷奥氏体的稳定性，使C曲线向右移；其中非碳化物或弱碳化物形成元素，如硅、镍、铜和锰等不改变C曲线形状，仍保持一个“鼻尖”，只改变C曲线位置；中强或强碳化物形成元素，如Cr、Mo、W、V和Ti等溶入奥氏体，不仅使C曲线右移，并使珠光体转变和贝氏体转变区分离，出现两个“鼻尖”，即变成双C曲线。
上部C曲线是等温转变形成珠光体的区域；下部C曲线是等温转变形成贝氏体的区域，其间存在着过冷奥氏体的亚稳定区域。
３）奥氏体化温度和保温时间的影响：
奥氏体化温度愈高与保温时间愈长，均使碳化物溶解愈完全，奥氏体成分愈均匀，奥氏体晶粒愈粗大，这些均降低过冷奥氏体分解的形核率，延长转变的孕育期，从而使C曲线右移。
１３、过冷奥氏体的连续冷却转变（ＣＣＴ曲线）：
（Ｐ２７）
１４、珠光体转变：
Ⅰ、概念：
钢奥氏体化后，过冷到A1至“鼻尖”之间区域等温停留时，将发生共析转变，形成珠光体组织，其反应如下：
γ→P（α+Fe3C）。
依靠碳原子和铁原子的扩散，来完成反应中碳的重新分布和铁的点阵重构，所以珠光体转变是一种典型的扩散性相变。
珠光体是铁素体和渗碳体的两相混合物。
Ⅱ、珠光体的分类：
粒状珠光体、片状珠光体。
片层珠光体分类：
珠光体在A1--650℃范围内形成；索氏体在650--600℃范围内形成；屈氏体在600--550℃范围内所形成。
结论：
珠光体、索氏体、屈氏体三种组织只有粗细之分，并无本质区别。
它们表现在性能上的差别为，随转变温度降低，片层间距减小，强度、硬度升高，塑性也变好。
原因是铁素体和渗碳体片变薄时，相界面增多，在外力作用下，抗塑性变形能力增高。
而且由于渗碳体片很薄，容易变形，不易脆裂，使钢的塑性变形能力增大。
１５、马氏体：
Ⅰ、马氏体转变：
将材料从高温结构状态快速冷却，在较低温度下发生的无扩散型相变。
凡是相变的基本特征属于马氏体型的转变产物。
Ⅱ、马氏体产生的热力学条件：
将钢加热到奥氏体化；以大于临界淬火速度的冷却速度快冷；快冷至Ｍｓ温度以下。
Ⅲ、马氏体转变的特点：
无扩散性，依靠切变进行；无成分变化，只是点阵重构；一般在Ms点以下一个温度区间内完成，转变过程靠产生一批批新马氏体片来完成，这种通过切边进行点阵重构，而无成分变化的非扩散性相变，统称为马氏体转变。
Ⅳ、马氏体的性能：
高强度和高硬度是钢中马氏体的主要特性之一。
马氏体的硬度主要决定于含碳量，当到达0.6%C时，硬度趋于平缓。
Ⅴ、马氏体高强度、高硬度的原因：
固溶强化（C原子）；高密度位错、孪晶亚结构强化；自回火现象，时效强化。
塑性和韧性取决于马氏体亚结构的情况，位错马氏体具有较好的塑性。
１６、贝氏体：
将奥氏体化的钢过冷到Bs（约550℃）至Ms温度范围内等温，将产生贝氏体转变，也称中温转变。
对于共析钢贝氏体转变的温度区间在550℃--Ms点之间，钢的贝氏体转变发生在珠光体转变温度以下、马氏体转变温度以上的温度范围内。
Ⅰ、贝氏体转变特点：
与珠光体一样，贝氏体也是铁素体和碳化物组成的机械混合物，在转变过程中，发生碳的扩散；但区别在其碳的扩散不充分，铁原子没有扩散，转变特征与组织形态和珠光体不一样。
与马氏体转变的共同点在于奥氏体向铁素体的晶格改组是通过切变方式进行的，新相铁素体与母相奥氏体有一定的位向关系；但贝氏体是两相组织，通过碳原子扩散，可以发生碳化物沉淀。
Ⅱ、贝氏体的组织：
上贝氏体（Bs--350℃）：
自奥氏体晶界开始，向晶内伸展成束的、大致平行的铁素体板条，条间的渗碳体不易辨认。
下贝氏体（350℃--Ms）：
光学显微镜下呈黑针状，各针之间有一定交角。
在电镜下，在针状铁素体内成行地分布着细片状或颗粒状的碳化物，沿着与铁素体长轴成55-60°角整齐排列着。
粒状贝氏体：
在一些低碳钢及低碳、中碳合金钢中还发现一种粒状贝氏体，它的形成温度最高（稍低于Bs温度），由于温度较高，首先进行碳原子扩散重新分布，接着在奥氏体贫碳区开始形成大体平行的铁素体板条，碳几乎都富集到奥氏体中去，铁素体板条进一步长大并侧向靠拢，最终将高碳奥氏体包围起来成为孤立“小岛”，这种富碳、具有一定含量的合金元素的奥氏体不易分解，较稳定。
Ⅲ、贝氏体性能：
贝氏体的机械性能主要取决于其组织形态。
贝氏体是铁素体和碳化物组成的复相组织，其各相的形态、大小和分布都影响贝氏体的性能。
上贝氏体形成温度较高，铁素体晶粒和碳化物颗粒较粗大，碳化物呈短杆状平行分布在铁素体板条之间，铁素体与碳化物分布有明显的方向性。
这种组织状态使铁素体条间易开裂、脆断，因此强度低，其塑性和韧性低于屈氏体。
与上贝氏体相比，下贝氏体中铁素体针细小而均匀分布，而且在铁素体内又沉淀析出细小、多量而弥散的ε—碳化物，因此，强度高，而且韧性好。
生产上避免出现上贝氏体，而用等温淬火得到下贝氏体。
１７、钢在回火过程中的转变：
Ⅰ、回火：
淬火钢件加热到低于A1的某一温度，保温一段时间，然后冷却到室温的热处理工艺，称为回火。
Ⅱ、回火的目的：
淬火后工件有复杂的内应力，回火可消除或降低内应力；淬火组织马氏体强度、硬度高，塑性韧性差，通过回火，向铁素体和碳化物稳定态转变，使强度和韧性得到较好的配合。
Ⅲ、淬火钢在回火时的组织变化：
淬火钢的室温组织为马氏体和残余奥氏体，都是亚稳定相。
一旦进行加热，原子扩散能力加强，会自发地向稳定相铁素体和渗碳体转变。
这个过程，随温度升高，可以分成5个阶段。
（Ｐ３７）
Ⅳ、回火时性能的变化：
处于淬火状态的钢，不仅范性很差，由于内应力存在，强度也不高；200--300℃范围内回火，由于内应力消除，强度提高；300℃以上，随回火温度升高，钢的强度降低，延伸率和断面收缩率升高。
Ⅴ、回火脆性：
淬火钢回火后的冲击韧性并不总是随回火温度的升高单调地增大，有些钢在一定的温度范围内回火时，其冲击韧性（冲击功）显著下降。
低温回火脆性：
淬火钢在250--400℃范围内回火时出现的脆性；几乎所有淬成马氏体的钢，在300℃左右回火后都存在这类脆性；在更高温度回火后脆性消除；防止方法只有不在此区间回火。
高温回火脆性：
淬火的合金钢在450--650℃范围内回火后，进行慢冷所出现的脆性；已产生脆性的工件，重新加热到600℃以上保温，然后快冷，则可消除它。
若将已经消除脆性的钢件重新高温回火并随后缓冷时脆性现象再次出现，因此高温回火脆性又称可逆回火脆性。
与低温回火脆性不同，不是所有钢都有高温回火脆性。
碳钢一般不出现这种脆性。
第三章 钢的热处理工艺
１、钢的热处理工艺：
通过加热、保温和冷却的方法改变钢内部组织结构以获得工件所要求性能的一种热加工工艺。
分类：
根据加热、冷却和获得的组织和性能的不同，钢的热处理工艺可分：
（1）普通热处理（退火、正火、淬火和回火）;
（2）表面热处理（表面淬火和化学热处理）;（3）形变热处理。
２、钢的退火：
将钢加热到临界点Ac1以上或以下的一定温度，保温一定时间，然后缓慢冷却，以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。
Ⅰ、目的：
消除钢锭的成分偏析，使成分均匀化；组织均匀化，消除铸、锻件存在的魏氏组织或带状组织；降低硬度，改善组织，以便于切削加工；消除内应力和加工硬化；改善高碳钢中碳化物形态和分布（球化退火），为淬火作好组织准备。
Ⅱ、退火的分类：
①完全退火：
将亚共析钢加热到Ac3以上20--30℃，保温足够时间奥氏体化后，随炉缓冷，从而获得接近平衡组织。
②不完全退火：
亚共析钢在Ac1—Ac3之间或过共析钢在Ac1--Accm之间两相区加热，保温足够时间，进行缓慢冷却的热处理工艺。
③等温退火：
等温退火是将钢件加热到临界温度（Ac1或Ac3）以上奥氏体化，然后将钢件移入另一温度稍低于Ar1的炉中等温停留；当转变完成后，出炉空冷至室温。
④球化退火：
球化退火是使钢获得粒状珠光体的热处理工艺。
⑤扩散退火：
又称均匀化退火，它是将钢锭、铸件或锻坯加热到略低于固相线的温度下长时间保温，然后缓慢冷却以消除化学成分不均匀现象的热处理工艺。
⑥低温退火：
把钢件加热到低于Ac1温度退火，它包括软化退火和再结晶退火。
软化退火：
又称去应力退火。
钢材在热轧或锻造后，在冷却过程中因表面和心部冷却速度不同造成内外温差会产生残余应力，这种应力与后面的工艺应力叠加，易使材料开裂；加热温度为650--720℃，保温后出炉空冷；主要是消除内应力和降低硬度（不会改变内部组织，见前图）。
再结晶退火：
将冷加工硬化的钢材，加热至T再—Ac1之间进行，通常为650--700℃。
在这过程中，变形晶粒恢复成等轴状晶粒，从而消除加工硬化。
再结晶温度T再：
指在规定时间内（如一小时）能够完成再结晶，或再结晶量达到规定程度（例如95％）的最低温度。
⑦去氢退火：
氢脆定义：
钢件在热锻轧后冷却过程中，氢在钢中的溶解度不断减少，氢原子来不及扩散逸出，将聚集在钢的显微空隙和晶界处，结合成氢分子，造成很大的压力，加上钢中其他内应力，超过该处的断裂强度，就产生细小裂纹。
该裂纹表现在纵向断口上呈椭圆形银白色斑点，所以称为白点。
防止氢脆措施：
为了消除白点，首先应从炼钢原料及浇注系统设计上减少氢的来源。
通过热处理，即去氢退火。
于尺寸较大的锻轧件，轧后空冷至低于Ac1温度，约640--660℃，奥氏体变成珠光体，由于氢在铁素体中扩散速度大于奥氏体中，640--660℃等温使氢较快逸出，防止白点产生。
３、钢的正火：
Ⅰ、定义：
将钢加热到Ac3、Accm以上约30--50℃，或更高温度，保温足够时间，然后在静止空气中冷却的热处理工艺与退火相比，正火的冷却速度快一些，但比淬火小，介于两者之间。
Ⅱ、组织特点：
根据钢的CCT曲线和工件的截面大小（冷却速度），正火后可获得不同组织，如粗细不同的珠光体、贝氏体、马氏体或它们的混合组织。
Ⅲ、正火的目的：
对于大锻件、截面较大的钢材、铸件，用正火来细化晶粒，均匀组织如消除魏氏组织或带状组织。
；对于低碳钢可提高硬度，改善切削加工性；作为某些钢的最终热处理，以代替调质处理；用于过共析钢，可消除网状碳化物，便于球化退火。
４、钢的淬火：
Ⅰ、定义：
将钢加热到临界点Ac1或Ac3以上的一定温度，保温一定时间，然后在水或油等冷却介质中快速冷却。
Ⅱ、目的：
把奥氏体化工件淬成马氏体，以便在适当温度回火后，获得所需要的力学性能。
Ⅲ、淬火加热温度的确定：
（Ｐ４３）
Ⅳ、淬火冷却介质：
钢从奥氏体状态过冷至Ｍｓ点以下所用的冷却介质，称淬火冷却介质。
Ⅴ、淬火方法：
单一淬火法：
将奥氏体状态的工件放入一种淬火介质中一直冷却到室温的淬火方法。
双液淬火法：
先将奥氏体状态的工件在冷却能力强的淬火介质中冷却至接近Ms点温度时，再立即转入冷却能力较弱的淬火介质中冷却，直至完成马氏体转变。
分级淬火法：
将奥氏体状态的工件首先淬入略高于钢的Ms点的盐浴或碱浴炉中保温，当工件内外温度均匀后，再从浴炉中取出空冷至室温，完成马氏体转变。
等温淬火：
将奥氏体化后的工件淬入Ms点以上某温度盐浴中等温保持足够长时间，使之转变为下贝氏体组织，然后在空气中冷却的淬火方法，是分级淬火的进一步发展。
Ⅵ、钢的淬透性：
指奥氏体化后的钢在淬火时获得马氏体的能力。
其大小用钢在一定条件下淬火时获得淬透层深度来表示。
主要决定于临界冷却速度的大小（内因）；工件的截面尺寸和淬火介质的冷却能力（外因）。
如果钢的临界冷却速度Vc愈小，工件的淬透层就愈厚，表明淬透性愈大；当工件的冷却速度越大，淬透层越厚；中心的冷却速度大于临界冷却速度，则工件被淬透。
Ⅶ、钢的淬硬性：
钢在淬火后能够达到的最高硬度，它主要与钢的含碳量有关。
５、钢的回火：
Ⅰ、定义：
将淬火后的钢在A1温度以下加热，使之转变成稳定的回火组织的工艺过程。
Ⅱ、目的：
保证组织转变；消除内应力；达到一定的性能要求，其中回火温度是决定回火后组织和性能的最重要因素，但要避免在低温回火脆性和高温回火脆性区进行回火处理。
Ⅲ、回火的种类：
1）低温回火：
在150--250℃之间进行，回火后组织为回火马氏体，其目的是降低淬火内应力，使其具有一定韧性，并保持高的硬度。
2）中温回火：
在350--500℃之间，回火后组织为回火屈氏体。
中温回火后的钢具有高的弹性极限，较高的强度和硬度，并有良好的塑性和韧性，它主要用来处理各种弹簧零件和热锻模具。
3）高温回火：
在500--650℃之间进行，回火后组织为回火索氏体。
淬火+高温回火称为调质处理，调质处理后的工件具有高的塑性、韧性和强度的配合。
６、淬火加热缺陷与防止：
Ⅰ、过热：
工件在淬火加热时，由于温度过高或者时间过长造成奥氏体晶粒粗大的缺陷。
由于过热不仅在淬火后得到粗大马氏体组织，而且易于引起淬火裂纹，降低强度与韧性，引起脆断。
轻微过热，可延长回火时间；严重过热，则需进行一次细化晶粒退火，然后重新淬火。
Ⅱ、过烧：
淬火加热温度太高，使奥氏体晶界出现局部熔化或者发生氧化的现象。
过烧是严重的加热缺陷，工件一旦过烧就无法补救，只能报废。
过烧的原因主要是设备失灵或操作不当造成的，火焰炉加热局部温度过高也容易造成过烧；高速钢淬火温度高，容易造成过烧。
Ⅲ、氧化：
钢件在加热时与炉气中的O2、H2O、CO2等氧化性气体发生的化学作用。
在570℃以下的温度加热，钢中的Fe元素与O2、H2O及CO2等气体发生氧化反应，主要形成Fe3O4。
由于这种处于工件表面的氧化物结构致密，与基体结合牢固，氧原子难于继续渗入，故氧化速度很慢；钢在加热温度高于570℃时，表面氧化膜主要是FeO组成，由于FeO结构松散，与基体结合不牢，容易脱落，因此氧原子很容易透过已形成的氧化膜继续向里与里与铁原子发生作用，钢被氧化的速度大大加快。
氧化造成的缺点：
工件尺寸减小；表面光洁度降低；严重时影响淬火冷却速度，进而工件出现软点或硬度不足等新缺陷。
防止措施：
在保证组织转变情况下，尽可能降低加热温度与时间；用脱氧良好的盐浴加热或控制气份加热。
Ⅳ、脱碳：
工件表面脱碳以后，其表面与内部产生碳浓度差，内部的碳原子则向表面扩散，新扩散到表面的碳原子又被继续氧化，从而使脱碳层逐步加深。
脱碳过程进行的速度，取决于表面化学反应速度和碳原子的扩散速度，加热温度越高，加热时间越长，脱碳层越深。
７、钢的形变热处理：
形变强化和相变强化相结合的一种热处理，它可以获得单一的强化方法难于达到的综合力学性能。
种类较多，分相变前形变、相变中形变和相变后形变三种类型。
①高温形变热处理：
在接近A3温度以上进行形变，形变后立即淬火，并回火至所需要的硬度。
由于高温形变过程位错密度及其他晶体缺陷大大提高，形变后如能及时淬火，马氏体继承了奥氏体的晶体缺陷，并使马氏体细化，从而获得强韧化的效果。
②低温形变热处理：
将加热至奥氏体化的钢迅速冷却至C曲线的亚稳定区进行形变，然后淬火获得马氏体，并回火至所需的硬度。
由于马氏体继承了形变奥氏体的高密度位错和细化的晶粒；一些碳化物的析出，阻碍位错的运动，提高了强度；高密度位错和微细碳化物存在，使回火析出的碳化物更弥散均匀。
上述综合结果，既提高了强度，又改善了韧性。
但因低温形变热处理的形变温度低，钢材的形变抗力大，要求形变设备的功率远超过一般设备的加工能力。
８、钢的表面淬火：
工业实践中要求零件表面具有高的强度、硬度和耐磨性，要求心部具有一定的强度、足够的塑性和韧性，表面淬火可达到这种表硬心韧的要求。
（Ｐ９２）
９、化学热处理：
将钢件放在一定温度的化学活性介质中，使一种或几种元素的原子渗入到钢件表面，以改变钢件表面层的化学成分，从而获得预期的组织和性能的热处理过程。
根据渗入钢中的元素，化学热处理可以分为渗碳、渗氮、碳氮共渗、渗硼、渗铝。
化学热处理的一般过程：
化学热处理的一般过程通常为分解、吸附和扩散。
分解：
在一定温度下从渗碳剂中分解出含有被渗元素“活性原子”的过程。
吸附：
具有高能状态的活性原子冲入铁晶体表面原子引力场范围内，被铁表面晶格捕获并溶解的过程。
扩散：
扩散是钢件表面吸收并溶解被渗元素活性原子后，由于造成表面和心部的浓度差而发生被渗元素的原子由高浓度表面向内部定向迁移的现象，是控制化学热处理过程的主要环节，得到一定深度的扩散层。
渗入元素在表层的浓度最高，离开表面越远，浓度越低。
（Ｐ３）
１０、钢的渗碳工艺：
将低碳钢件放入增碳的活性介质中，在900--950℃加热保温，使活性碳原子渗入钢的表面达到高碳。
渗碳后，必须进行淬火和低温回火，使钢件表面具有高硬度和高的耐磨性，而心部具有一定的强度和较高的韧性。
机器零件经过渗碳及随后的淬火并低温回火后，可以获得很高的表面硬度、耐磨性、高的接触疲劳强度和高的弯曲疲劳强度，心部具有良好的塑性和韧性。
渗碳工艺可以使同一材料制作的机器零件兼有高碳钢与低碳钢的性能。
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