深圳地铁管片监理细则.docx
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深圳地铁管片监理细则
轨道交通1号线
盾构管片预制生产
监理实施细则
编制人：
审批人（总监）：
编制：
咨询监理有限公司轨道交通1号线
管片预制生产项目监理部
日期：
二〇一〇年十一月
目录
第一章工程概况1
第二章监理工作范围与依据2
第一节监理工作范围2
第二节监理工作依据2
第三章监理组织机构3
第四章质量控制要点4
第一节测量和试验的质量控制要点4
1.1一般规定4
1.2材料及试验的控制4
第二节钢筋混凝土管片生产工艺6
第三节钢筋混凝土管片制作7
3.1管片生产应确保质量稳定并不断改进7
3.2原材料要求7
3.3模具7
3.4钢筋加工与安装8
3.5混凝土10
3.6成型管片12
3.7管片贮存与运输13
3.8管片防水14
3.9钢筋砼的施工控制14
3.10示范衬砌19
3.11加工、运输和堆存20
3.12管片制作监理流程21
第四节钢筋混凝土管片主要技术要求24
第五节钢筋混凝土技术规范25
第六节已有钢筋混凝土管片成品验收25
第七节钢管片制作26
第五章组织协调28
第一节组织协调的目的28
第二节组织协调的内容和原则28
2.1组织协调的内容28
2.2组织协调的原则28
第三节组织协调的方法和措施28
3.1组织协调的方法28
3.2组织协调的措施29
3.3组织协调应注意的问题30
第四节管片供应的协调管理31
第一章工程概况
市轨道交通1号线起点为站，终点为站；线路长约7km，均为地下线，共设地下车站座，平均站间距123m。
盾构区间隧道单线总长约24km，双线需管片约为4万环，管片砼抗压强度等级为C50，设计抗渗等级为P10，衬砌环外径6.0m，内径5.4m，管片厚度0.3m，环宽1.2m，管片衬砌每环由6块管片组成（包括标准块、邻接块和封顶块），采用错缝拼装方式。
管片连接采用斜直螺栓。
每环管片纵向共10只M24螺栓，环向共2只M27螺栓。
另有钢管片18环。
轨道交通1号线线路图
第二章监理工作范围与依据
第一节监理工作范围
1、监理的工程范围：
为设计文件所指工程范围和业主与承包人签订的合同文件规定的全部工程内容，以及业主同意增加的工程内容。
2、监理的工作范围：
（1）三阶段：
施工准备阶段监理、施工阶段监理和缺陷责任期监理；
（2）三大控制：
工程质量控制、工程进度控制、工程费用控制；
（3）三管理：
施工安全生产管理、合同管理、信息管理；
（4）一协调：
协调管片制造商、土建各施工单位及业主等的关系。
第二节监理工作依据
根据本工程的特点和工程内容，我公司将按如下规范、规程、标准和国家及地方、行业部门的有关法律、法规开展监理工作。
1、监理服务合同协议书；
2、业主对监理的授权；
3、施工图纸及说明；
4、施工合同的工程量清单及说明；
5、施工合同指定使用的标准图纸、技术规范、工程质量检验评定标准、试验规程等；
6、《工程建设标准强制性条文》（地铁工程管片部分），《建设工程质量检测管理办法》（建设部第147号令），以及国家、建设部、铁道部、省市主管部门颁发的其他法规、规定等。
7、本工程及其它有关的工程监理规定与要求；
8、《建设工程监理规范》（GB50319-2000），《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299—1999），以及有关的工程标准、规范、规程。
第三章监理组织机构
依据本工程的特点及监理招标文件中的有关规定，我公司将设置地铁1号线管片工程监理部。
拟派具有丰富设计、施工以及监理经验的总监及各专业配套的监理工程师（含现场监理员）组建本工程项目监理办，进场承担该工程的监理工作。
第四章质量控制要点
第一节测量和试验的质量控制要点
1.1一般规定
1、认真审核管片制造商测量人员的资质，测量人员必须经过专门培训，能胜任外业测量、内业资料整理、计算及绘图等全部测量工作，无资质、不能胜任工作的，应要求包人予以更换。
2、对管片制造商所使用的测量仪器，必须检查其有无近期检定资料，超过检定期限的仪器，应指令停用，待检验合格后方可使用。
3、强化复测工作。
管片制造商的复测及放样资料必须报监理工程师审核；检测合格的及时给予书面认可，误差超限时，及时通知管片制造商重测，合格后方可进行下道工序。
4、生产单位试验检测人员必须持证上岗，认真负责。
5、试验检测单位必须符合有关资质要求。
自检仪器必须经过标定。
1.2材料及试验的控制
1、对承包人的自检和见证取样试验机构的资质申请，主要审查范围有：
试验室的资质等级及其试验范围；法定计量部门对试验设备出具的计量标定证书和检验合格证书；试验人员的资格证书；试验室的管理制度；本工程的试验项目及其要求；未经监理工程师审查验收并批准的现场试验室，不得开展试验工作。
2、用于本工程的进场材料、成品、构配件必须合格，应出具厂家质量合格证和试验报告单，同时管片制造商试验室按规定对拟进的原材料进行自检，合格后用材料报验单向试验监理工程师报验。
试验监理工程师根据需要对其进行抽样检查，合格后予以认可。
不合格者不得用于指定的工程部位，同时要求管片制造商清理出施工现场
3、施工进行中，应随机对于用于工程的材料或商品构件进行符合性的抽样试验检查。
随时监督检查各种材料的储存、堆放、保管及防护措施。
主要包括以下几种试验：
（1）验证试验
凡用于工程的一切材料（碎石、砾石、砂、矿粉、粉煤灰、水泥、混合料、钢材及半成品材料等），均应在监理人员在场的情况下由管片制造商试验室人员取样进行试验，监理试验室按规定的频率进行抽检试验，杜绝不合格材料进场使用。
（2）标准试验
标准试验是对各项工程的内在品质进行施工前的数据采集，它是控制和指导施工的科学依据，包括各种集料的级配试验、混合料的配合比试验、结构的强度试验等。
（3）工艺试验
工艺试验是依据技术规范的规定，在动工之前对其需要通过预先试验方能正式施工的分项工程预先进行工艺试验，然后依其试验结果全面指导施工。
（4）抽样试验
抽样试验是对各项工程实施中的实际内在品质进行符合性的检查，内容应包括各种材料的物理性能、混凝土强度等的测定和试验。
（5）验收试验
验收试验是对各项已完成工程的实际内在品质作出评定。
第二节钢筋混凝土管片生产工艺
第三节钢筋混凝土管片制作
3.1管片生产应确保质量稳定并不断改进
1、混凝土管片须具备国家构件二级资质及以上的专业厂家制作完成。
2、管片生产厂家必须建有相应的生产技术标准、健全的质量管理体系及质量控制和质量检验制度。
3、管片生产须编制施工组织设计和技术方案，报总监办审查批准后实施。
4、必须有符合要求的工业厂房，生产线布置符合工艺要求。
5、模具已安装完毕且已经过验收。
6、混凝土搅拌、运输、振捣等设备安装调试并经过安全检查；各种计量器具、计量设备通过检定；准备管片养护设施。
7、施工组织设计和各种工艺经过审批；各种原材经试验合格；混凝土经试配确定配合比；配合比符合设计及建设单位技术标准要求。
8、对操作人员进行技术交底及培训，经考核合格后上岗。
特殊工种应持证上岗。
3.2原材料要求
1、各种原材料进场均具备产品质量证明文件，按照国家有关标准进行复试，质量符合国家现行标准规范和地方有关标准文件的规定。
2、宜采用非碱活性骨料；当采用碱活性骨料时，混凝土中碱含量的限值应符合国家及地方标准。
3、有吊装孔的管片，其预埋件规格和抗拉拔力符合设计要求。
4、环、纵向螺栓孔埋件，尺寸、形状应符合设计要求。
5、有钢制螺栓孔垫圈时，垫圈表面必须进行防腐处理，质量符合设计要求。
3.3模具
1、模具设计应符合下列规定：
（1）管片模具应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，应具有良好的密封性能、不漏浆，保证在规定的周转使用次数内不变形。
（2）模具应便于支拆。
2、模具制作应符合下列规定：
（1）模具应由专业厂生产。
（2）管片模具制作必须编制完善的技术文件（包括图纸、技术要求、验收标准等）。
（3）制作模具的各类材料应符合现行国家标准的规定；选用焊条的材质、性能及直径的大小应与被焊物的材质、性能、厚度相适应。
（4）管片模具各组成部件加工精度应符合模具设计图纸的要求。
（5）新制作的模具到场安装后须进行检查验收，符合要求后进行试生产。
在试生产的管片中，随机抽取三环进行试拼装检验，其结果必须合格。
3、模具清理和脱模剂涂刷质量直接影响成型后的管片外观质量，合模与脱模应按下列规定进行：
（1）合模前应仔细清理模具各部位，喷涂脱模剂要求薄而匀，无积聚、流淌现象。
（2）应按模具使用说明书规定顺序合模，并对模具进行检查。
（3）环、纵向螺栓孔预埋件、中心吊装孔预埋件和模具接触面应密封良好；钢筋骨架和预埋件严禁接触脱模剂。
（4）管片的脱模强度不应小于20MPa。
（5）脱模时，应注意保护管片和模具。
（6）出模时应按规定降温，且出模时管片表面温度与环境气温差不应大于20℃。
4、模具每周转100次，必须进行系统检验，其允许偏差须符合下表的规定。
模具允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
检查数量
1
宽度
±0.4
测微螺旋
4点/片
2
弧弦长
±0.4
钢巻尺、刻度放大镜
4点/片
3
边模夹角
≤0.2
靠尺塞尺
4点/片
4
对角线
±0.8
钢卷尺、刻度放大镜
4点/片
5
内腔高度
±1.0
游标卡尺
4点/片
3.4钢筋加工与安装
钢筋原材料的验收执行GB1499中的有关规定；钢筋骨架安装时，受力钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
1、钢筋骨架制作的基本要求：
（1）当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应事先办理设计变更。
（2）应采用焊接骨架，钢筋骨架应在符合要求的胎具上制作。
（3）钢筋骨架必须通过试生产，经检验合格后方可批量下料焊接成型及制作。
2、钢筋加工应符合下列规定：
（1）应按钢筋料表进行钢筋切断或弯曲。
（2）弧形主筋加工时应防止平面翘曲，成型后表面不得有裂纹，且成型尺寸应正确。
（3）受力钢筋的弯钩和弯折应符合GB50204中的有关规定：
（4）除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
①箍筋弯钩的弯弧内直径应符合GB50204中的有关规定；
②箍筋弯钩的弯折角度应符合设计要求；当设计无具体要求时，箍筋弯钩的弯折角度应为135°且弯后平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。
（5）钢筋调直应符合GB50204的相关规定。
3、钢筋骨架成型应符合下列规定：
（1）钢筋焊接前，必须根据施工条件，进行试焊，合格后方可施焊；焊工必须持证上岗。
（2）焊丝进厂应有合格证书，焊接骨架时，应按料表核对钢筋级别、规格、长度、根数及胎具型号。
焊接应根据钢筋级别、直径及焊机性能合理选择焊接参数；钢筋应平直，端面整齐；焊接骨架的焊点设置，应符合设计要求：
当设计无规定时，骨架的所有钢筋相交点必须焊接；钢筋骨架成型应对称跳点焊接。
（3）焊接成型时，焊接前焊接处不应有水锈、油渍等；焊后焊接处不应有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。
（4）预埋件的材质、加工精度和焊接质量应满足设计和本规范要求。
（5）钢筋骨架制作成型后，应进行检查并填写记录；合格后，分类码放并挂牌标识。
（6）保护层垫块规格应符合设计要求，应绑扎牢固。
钢筋骨架入模后，应检查各部位保护层应符合设计要求。
4、钢筋及骨架制作与安装质量必须符合下列要求：
（1）在浇筑混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收，检查内容包括：
①纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等；
②箍筋、横向受力钢筋的品种、规格、数量、间距等；
③预埋件的规格、数量、位置等。
（2）钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下表的规定。
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
检查数量
1
主筋和构造筋剪切
±10
尺量
抽检≥5件/班同类型、同设备
2
主筋折弯点位置
±10
尺量
抽检≥5件/班同类型、同设备
3
箍筋内净尺寸
±5
尺量
抽检≥5件/班同类型、同设备
（3）钢筋骨架安装的偏差应符合下表的规定。
钢筋骨架安装位置的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
检查数量
1
钢筋
骨架
宽
长
+5，－10
尺量
每片骨架检查4点
宽
+5，－10
尺量
每片骨架检查4点
高
+5，－10
尺量
每片骨架检查4点
2
受力
主筋
间距
±5
尺量
每片骨架检查4点
层距
±5
尺量
每片骨架检查4点
保护层厚度
+5，－3
尺量
每片骨架检查4点
3
箍筋间距
±10
尺量
每片骨架检查4点
4
分布筋间距
±5
尺量
每片骨架检查4点
3.5混凝土
1、混凝土强度和冬期施工的一般规定：
（1）预制钢筋混凝土管片强度评定应符合GBJ107中的有关规定。
（2）检验混凝土强度用的混凝土试件的尺寸及强度的尺寸换算系数参见JB50081中的有关规定；评定混凝土强度的试件应为标准试件，所有试件的成型方法、养护条件及强度试验方法应符合普通混凝土力学性能试验方法标准的规定。
（3）混凝土的冬期施工应符合国家现行标准《建筑工程冬期施工规程》JGJ104和施工技术方案的规定。
2、混凝土应根据实际采用的原材料进行配合比设计，并按照普通混凝土拌合物试验方法等标准进行试验，以满足低坍落度，有利于减少管片裂缝的出现。
（1）混凝土坍落度满足设计要求。
（2）水泥用量不得少于380kg/m3。
（3）混凝土中总的碱含量和最大氯离子含量必须符合《混凝土质量控制标准》GB50164相关规定。
（4）混凝土的抗渗等级应符合设计要求。
3、混凝土生产与运输应符合下列规定：
（1）首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计配合比的要求。
开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。
（2）应严格按施工配合比投料。
混凝土原材料计量偏差应符合GB50204中的有关规定。
（3）每工作班至少测定一次砂石含水率，并据此提出施工配合比。
（4）混凝土应搅拌均匀、色泽一致，和易性良好。
应在搅拌或浇筑地点检测坍落度，应逐盘作目测检查混凝土粘聚性和保水性。
（5）混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
4、混凝土浇筑应符合下列规定：
（1）混凝土应连续浇筑成型；根据生产条件选择适当的振捣方式；振捣时间以混凝土表面停止沉落或沉落不明显、混凝土表面气泡不再显著发生、混凝土将模具边角部位充实并有灰浆出现时为宜，不得漏振或过振。
（2）浇筑混凝土时不得扰动预埋件。
（3）管片浇筑成型后，在初凝前应再次进行压面，经验表明，初凝前压面是减少混凝土表面塑性裂缝的有利措施。
（4）浇筑混凝土的同时应留置试件。
混凝土试件留置应符合本规范的规定，所做试件应具有代表性。
5、混凝土养护应符合下列规定：
（1）混凝土浇筑成型后至脱模前，应采取措施进行养护。
（2）当采用蒸汽养护时，应经试验确定混凝土养护制度。
管片混凝土预养护时间不宜少于2h，升温速度不宜超过15℃/h，降温速度不宜超过20℃/h，恒温最高温度不宜超过60℃。
出模时管片温度与环境温度差不得超过20℃。
（3）采用蒸汽养护时应监控温度变化并记录。
（4）管片在贮存阶段宜采取适当的方式（水养等）进行养护且养护周期不得少于14d。
非冬施期间生产的管片宜置于水中养护贮存7d以上，冬施期间生产的管片宜涂刷养护剂。
3.6成型管片
1、为保证质量的可追溯性，混凝土管片必须做好标识：
在管片的内弧面角部须喷涂标记，标记内容应包括：
管片型号、模具编号、生产日期、生产厂家、合格状态。
每一片管片必须独立编号。
2、水平拼装：
每套钢模，每生产200环后应进行水平拼装检验一次，其结果应符合下表要求。
管片水平拼装检验允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
1
环向缝间隙
2
每环测6点
插片
2
纵向缝间隙
2
每条缝测3点
插片
3
成环后内径
±2
测4条（不放衬垫）
用钢卷尺量
4
成环后外径
＋2，－2
测4条（不放衬垫）
用钢卷尺量
3、预制钢筋混凝土管片的质量要求：
（1）预制钢筋混凝土管片应按设计要求进行结构性能检验并满足要求。
（2）吊装预埋件首次使用前必须进行抗拉拔试验，抗拉拔力应符合设计要求。
（3）管片混凝土外观质量不应有露筋、孔洞、疏松、夹渣、有害裂缝、棱角磕碰、飞边等缺陷。
（4）预制钢筋混凝土管片的尺寸偏差应符合下表的规定。
预制成型管片允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
检查数量
1
管片宽度
±0.4
用尺量
3点/片
2
管片弧弦长
±1
用尺量
3点/片
3
管片厚度
＋2/0
用尺量
3点/片
（5）管片成品应定期进行检漏试验，检漏标准按设计抗渗压力1.0Mpa恒压2小时，渗水深度不超过管片厚度的1/5为合格。
4、管片混凝土外观质量不应有严重缺陷，有严重缺陷的管片不得用于工程中。
常见的混凝土管片外观质量缺陷等级详见下表。
混凝土管片外观质量缺陷等级
名称
现象
缺陷等级
露筋
管片内钢筋未被混凝土包裹而外露
严重缺陷
蜂窝
混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露
严重缺陷
孔洞
混凝土内孔穴深度和长度均超过保护层厚度
严重缺陷
夹渣
混凝土内夹有杂物且深度超过保护层厚度
严重缺陷
疏松
混凝土中局部不密实
严重缺陷
裂缝
①可见的贯穿裂缝
①严重缺陷
②严重缺陷
③一般缺陷
②深度超过密封槽且宽度＞0.1mm的裂缝
③非贯穿性干缩裂缝
连接部位缺陷
①连接件松动
①严重缺陷
②一般缺陷
②管片连接处混凝土麻面、掉皮、掉角
外形缺陷
棱角磕碰、翘曲不平、飞边凸肋等
一般缺陷
外表缺陷
①密封槽部位在长度500mm的范围内存在直径5mm以上的气泡15个以上
①严重缺陷
②一般缺陷
②管片表面麻面、掉皮、起砂、存在少量气泡等
3.7管片贮存与运输
1、管片贮存场地必须坚实平整。
雨期应加强贮存管片的检查，防止地基出现不均匀沉降。
2、管片应按适当的方式分别码放。
采用内弧面向上的方法贮存时，管片堆放高度不应超过六层；当采用内弧面向上的方法贮存时，各层垫木应位于同一直线，这两条直线相交于管片圆心。
采用单片侧立方法贮存时，管片堆放高度不得超过四层，上下层管片应一一对应，不得错位。
不论何种方法贮存，每层管片之间必须使用垫木，位置要正确。
。
运输管片时，每层之间应有支垫且必须稳固，同时应采取防护措施防止碰撞损伤。
3、混凝土预制构件按下列附加要求存放和装卸原材料：
（1）单体管片的运输、存放和装卸应避免其表面、边缘和尖角的损害，并防止管片内应力增加。
（2）管片安装前应有遮盖和保护。
（3）保护管片的接触面及密封垫以免在运输过程中损坏。
4、在管片的表面上禁止出现包括边花、商标、产权信息等标记，但区分管片类型的标记除外。
3.8管片防水
1、管片应采用防水混凝土，同一配合比的管片混凝土，每5环制作抗压试件1组，每10环留置抗渗试件1组，试验结果必须符合设计要求。
混凝土抗压抗渗试件应在浇筑地点随机取样。
2、防水密封条：
品种、规格、性能必须满足设计图纸要求，且必须满足《地下工程防水技术规范》GB50108第8.1.5条要求。
防水密封条的环、纵向长度尺寸应由施工单位与防水密封条供应厂家根据管片的实际尺寸结合橡胶特性安装后确定。
产品进厂应有合格证书和性能检测报告，进厂后应逐一进行外观质量检验，并以每6个月同一厂家的防水密封条为一批，取样进行物理性能检验。
3、胶粘剂质量应符合设计要求。
4、粘贴后的防水密封条不得有起鼓、超长和缺口现象；管片防水密封条粘贴完毕后方可拼装。
3.9钢筋砼的施工控制
3.9.1模板与支架制作的施工控制
1、审查模板及支架的施工方案，及有关技术安全措施和注意事项；
2、除非模板与工作脚手架为整体设计，模板与支架不得与工作脚手架相连；
3、当砼强度达到一定的要求，才能拆除支架或模板及支架，并事先通知监理工程师并得到同意；
4、模板应保持其形状、强度、刚度、不漏浆和表面平整光滑，任何变形的模板在使用前必须校正好；
5、模板中所有的接缝都应按一致的形式位于水平或垂直平面上，接缝应严密、不漏浆；
6、拆模时，如果发现砼有蜂窝或其它缺陷，未经监理工程师同意不得进行任何形式的修补；
7、模板安装完毕后，施工方应配合监理工程师对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性等进行检查，未经监理工程师签认不得浇筑砼；
8、质量检验标准：
检查项目
规定值或允许误差（mm）
检查方法和频率
轴线偏差
±10
用经纬仪检查两头
平整度
表面平整
5
用2m直尺检查2点
相邻板表面高差
2
用尺量
模板高层
±10
用水准仪检查
垂直度
0.3%H
用垂线测量2～4点
9、外观检测：
（1）模内干净、无杂物、拼缝严密、无漏浆缝隙；
（2）支撑稳定、木楔牢固；
3.9.2钢筋制作安装的施工质量控制
1、检验和试验：
（1）每批使用的钢筋，承包人应在提交检验时，附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，并提供标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料或其他能鉴别该批钢材质量的证明资料，没有提供质量合格证的不得用于工程中且不得进入工地；
（2）运到工地的每批钢筋都须进行抽样试验。
同一批钢筋应由有相同横截面和同一炉号钢筋组成，每批钢筋（最多为20个）中取3根，各截取3节试件，一节作拉力试验（屈服点、抗拉强度和伸长率），一节作冷弯试验，一节作可焊性试验。
所有试验必须符合有关标准的规定。
如果任何一节试件试验失败和不符合要求，则应加两根再作试验，如果两根中仍有一根失败，这批钢筋应不予验收或根据试验结果降低等级；
（3）钢筋的种类、直径应符合图纸的规定，Ⅰ、Ⅱ级钢筋的化学成分和力学性能应符合GB1499-91的规定。
按照规范要求的频率进行二次送检，其中15%需送法定检测单位检测，所有试验必须由监理工程师现场见证取样方可有效。
2、防护和储存
（1）钢筋应存储在高于地面的平台、垫木或其他支承物上，并必须进棚保护，以免机械损伤、表面锈蚀；
（2）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应标识，以利于检查和使用。
（3）钢筋的加工
①钢筋不应存在有害的缺陷，如裂纹、叠层，经用钢丝刷或其它方法除锈及去污后的钢筋其尺寸，横截面积和拉伸性能等应符合图纸要求；
②调直后的钢筋表面损作伤不能超过5%，不得使用火焰加热；
③钢筋必须按图纸所示的形状弯折，除非监理工程师另有许可，所有钢筋均应冷弯。
（4）钢筋的绑扎和焊接：
①钢筋应避免在结构的最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列；
②钢筋的接头一般应采用焊接，热轧钢筋可按图纸所示或取得监理工程师同意采用搭接；
③配置在同一截面内（
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