5S现场管理应知应会题库.docx

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5S现场管理应知应会题库

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一、《关于在全公司开展现场管理大竞赛活动的通知》

1、活动主题：

以5S管理为总纲，涵盖园区规划、绿化、路面、管网、墙面、仓储、安全、环保等领域，对照5S现场管理标准，组织开展现场管理整顿，逐项整改，逐条检查，逐个落实，确保无漏洞、无死角，促进集团现场管理迈上新台阶。

2、各公司通过开展改善提案竞赛、星级班组评比、示范区竞赛等5S现场管理竞赛活动，逐步培养职工的责任意识和改善意识，通过发挥全员的智慧和力量，形成人人参与、积极改善的良好氛围。

3、改善提案竞赛活动的意义:

　　各单位要引导职工立足“服务生产，方便作业，防治污染，保障安全”，从细节人手，针对现场影响生产、工作效率、安全、品质、设备等进行专业管理，针对跑冒滴漏等现象进行改善治理。

一方面解决现场、现实的问题;另一方面提高职工的问题意识和改善意识。

4、改善提案竞赛活动的要求

　　各单位要建立健全相应的激励机制，充分调动职工参与的积极性，组织职工积极填报《5S改善提案》，由本公司综合评估后，有效实施。

5、改善提案竞赛活动的奖励办法

（1）每项提案必须有现场实施效果，才能参加评比、激励。

（2）根据对提案的评估结果进行奖励:

6、5S示范区竟赛活动的意义

　　“典型引路”是5S现场管理推进行之有效的方法，开展5S示范区竞赛活动的目的就是发动职工针对本单位各类典型的现场、难点区域，进一步提高标准，通过应用5S规范现场、目视管理、改善现场等方法，充分将5S与现场工作实际和管理要求结合，使得5S现场管理水平达到同类型现场最高的水平，以此示范、以点带面，促进其他5S现场管理水平的提高，起到典型引路的作用。

7、5S示范区竟赛活动的要求

（1）各单位要根据本单位作业性质和管理要求，本着示范和引导的原则，针对生产车间、检修（修理）车间、备品备件存放区域、库房、配（变）电室、工房、办公区域等各类不同性质的现场区域，组织开展示范区竞赛活动，并采取相应的奖励机制，激发全员参与的积极性。

（2）活动中要在现场规范、维护要求、人员素养等方面细化标准、提高要求，选拔、树立高标准的示范区。

　　（3）各公司自主组织评比公司级5S示范区，在集团范围内综合评比，进行择优奖励。

所申报的5S示范区要求5S现场管理工作开展得比较深人，在规范性、目视管理的应用、现场改善、注重细节与专业管理结合等方面能够起到示范带头作用，具有较强的推广性。

5S示范区的人员素养较高，着装随时保持规范、整洁，精神风貌良好。

8、星级班组评比活动的意义

　　班组是各单位最基础的组织细胞、管理团队.开展星级班组评比活动的目的就是加强班组建设，鼓励班组从改善工作现场、创新创效、自主管理、提高工作业绩等几个方面，充分发挥班组成员的主观能动性、积极性和创造力，提高班组的凝聚力、战斗力，提高班组自主管理水平，对促进班组深人落实公司各项管理工作具有较大的作用。

9、星级班组评比活动的要求

（1）各单位要认真贯彻落实管理重心下移的重点工作思路，加强班组建设，组织并及时指导、督促班组全面落实5S现场管理工作。

（2）各单位要制定、完善班组评比标准和激励机制，通过月度评比的手段提高班组的5S现场管理绩效。

　　（3）各公司组织星级班组评比活动，参加集团公司的综合评比，进行择优奖励。

具体要求如下:

所属工作现场5S现场管理水平较高，达到了该现场年度5S现场管理目标;自主管理水平较高，5S责任体系运行情况较好;能够积极参与公司如TPM、QC、5S自主改善等活动，创新改善效果较为明显;工作业绩较为突出，能够完成本班组日常的工作任务，无安全、品质、生产、设备等事故发生；星级班组区域的人员素养较高，着装随时保持规范、整洁，精神风貌良好。

8、实施阶段：

第一阶段：

6月份，各公司根据标准制定整改计划、实时自查，集团小组不定期检查。

各分公司、生产厂、部门根据本单位的实际情况制定详细的现场管理制度和标准、考核办法以及责任界定（具体到岗位、相应级别的管理者），集团小组不定期进行现场检查，定点拍照（备案）作为考核依据。

分公司不定期评选出一个现场管理提升的单位作为标杆，进行示范推广；评选出一个重点整改单位，限期集中突破整改。

6月底必须达到现场管理的基本管理规范和标准。

第二阶段:

达标升级阶段（7月份,形成制度并继续完善）。

各分公司组织对所辖单位进行现场管理自评、打分排名，奖优罚劣。

集团小组每月对各公司、生产厂进行随机抽查、通报。

第三阶段：

长效维持阶段（8月1日开始至今后）

8月1日后，现场管理达到素养阶段，长效维持。

二、5S现场管理

1、5S管理源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动。

2、5S是一套设计的程序，用于整理、清洁工作现场等场所，使之标准化，并设立保持的规则。

3、5S指的是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清洁（SEISO）、清扫（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

4、所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。

将物品区分为：

常用、不常用、偶尔用和不用等四类。

5、抽屉理论：

把所有物料视作无用的,选出有用的物品。

6、樱桃理论：

从整体中挑出“不需要”的物品。

7、红单/牌作战是指在工厂内，找到问题点，针对问题点悬挂红牌，让大家都明白问题所在，并积极的去改善，从而达到整理、整顿、清扫的目的。

8、整理的目的：

①分清要与不要物，使之条理分明（简要分类）

②处置不要物③找出发生根源，制定“要”和“不要”的基准表。

9、所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量及工作形态需求，正确的放置。

把要的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。

10、三定是指定点、定量、定容。

11、三易是指易找、易取、易放。

12、整顿的方法或工具是目视或可视化。

13、整顿的要求：

把要的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。

14、整顿的对象：

已经整理后留下来有用的东西。

15、整顿的方法：

①常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置；②清楚什么物品，在哪里、有多少；③在需要的时候能立即找到需要的物品；④划线定位，规定区域；⑤调整位置，单向流动；⑥定置——箱、柜、框、桌、椅位置不动；定位——周转箱车、工件、材料位置固定;定量——不多不少、按规定数量盛放;定点——货架上、箱柜内物品定点放置；⑦看板管理——让所有人一看就知道怎样做。

16、整顿的目的：

工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。

避免找寻费时（效率提升）定点、定量、安全创造舒适的工作环境。

17、所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源。

将不需要的物品清除掉，保持工作场所无垃圾、活动场所污垢和积尘。

18、三扫：

扫黑：

表面扫漏：

内在扫怪：

目标与现状的差异、问题。

19、清扫分工表（区域、岗位、责任人、工具、方法、频率）。

20、清扫的要求：

将不需要的物品清除掉，保持工作场所无垃圾、活动场所污垢和积尘。

21、清扫的对象：

工作场所的“脏、乱、差、污”。

22、清扫的方法：

①天花板、地面、墙面、门窗的清扫；②破损地面修补，油污地面的清洗：

●破损墙面的修补，脏污墙面清洗、粉白●容易脏污的墙面下面最好用深颜色的墙裙●天花板吸尘●破损玻璃配齐，玻璃窗户擦洗●破损门的修复，油刷，指定统一颜色；③设备的清扫:

●设备的上面、下面、后面、里面容易忽略●保持本色不变、不应有乱涂、乱画、乱刻、乱贴现象●各种管道、线路集束成形，给人以整齐感●各种显示装置清晰明亮、一目了然●随机附件、随机工具、备配件摆放整齐●电气箱内灰尘用压缩空气吹净；④卫生间的清扫:

●无蛛网、灰尘●无积垢、污迹●无明显气味●无乱涂乱划●墙面、地面、便沟内瓷砖整洁无破损●大小便器功能完好无破损；⑤办公室的清扫:

●桌、椅、文件柜、电脑、花草等排列整齐●除茶杯外，不应有其他生活用品出现●门窗玻璃整洁明亮、桌椅沙发保持本色●桌面上面不应有太多的摆放，话机保持本色●茶杯、烟缸等客用品做到人走场清●报架、纱窗、遮阳蓬整齐无破旧●除装饰外，墙壁上不应有与工作无关的张贴；⑥文件资料的清扫:

●将已经过期、作废、无用的文件资料全部进行一次处理，不再保留，你会发现差不多一大半都属于此类。

●将无用的样本、样品、报刊杂志以及一切与工作无关之物清理掉，你会发觉，房间顿时变得宽畅。

⑦文件的清扫:

●将文件柜分类目录统一制作后贴在抽屉上，按使用频率从上到下排列；●将书架上的书籍整齐排列，统一编码；●将所有的文件夹排列后斜线定位；●将所有的单页资料使用统一的封面夹，进行斜线定位。

⑧公共场所的清洁:

●过期的标语、张贴、横幅清理；●黑板报内容定期更新；●阅报架、公告栏干净整洁，内容新鲜；●通道旁的杂草、垃圾；●拆下来的包装箱、袋、边角废料；●堆放的破旧设备、设施；●基建后的建筑垃圾。

清扫是工作,清扫不是大扫除大扫除是搞突击，是一阵子，清扫是“工作中的一个组成部分”,而且是“每天要做的一个组成部分”。

23、清扫的目的是：

减少工业伤害，维护安全生产。

减少脏污对产品的影响，提高产品质量。

保持亮丽清新工作环境，令人心情舒畅。

24、所谓清洁是维持以上整理、整顿、清扫的局面使之制度化、程序化。

25、清洁的目的：

①维持巩固前3S的效果②养成持久有效的清洁习惯③使异常现象能立即消除。

26、清洁的主要方式就是程序化：

巩固程序化的主要措施有：

目视化；明晰区域（有物必分类，有类必定区，有区必挂牌，有牌必归类）；检查与考核；举行5S专题活动；简单的说就是：

（1）落实前面的3S工作；

（2）目视管理与制订5S实施办法；（3）制订奖惩制度，加强执行；（4）公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。

27、所谓素养就是对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。

人人养成好习惯，形成良好行为方式和向上的进取精神。

28、素养的目的是：

①让员工遵守规章制度②培养良好素质习惯的人才③铸造团队精神。

29、素养的要求：

人人养成好习惯，形成良好行为方式和向上的进取精神。

30、素养的对象：

全体员工。

31、素养的目的：

提高个人修养，营造团队精神。

32、开展素养教育的方式：

●基本的礼仪行为规范培训●制定应共同遵守的规则规定●规定统一的服饰和标识识别系统●开展丰富多彩的文体活动●培养团队协作精神。

33、素养的难点：

整顿，整理，清扫，清洁做一两次并不难，难的是员工要经常做到。

所以持之以恒才是最重要的，为此员工要养成以下良好习惯：

（1）、不要随手乱放物品。

（2）、经常性的顿理工作场所，做到物品堆放有序。

（3）、保持卫生，定期清扫。

34、重点：

素养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。

35、5S之间的关系：

整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。

●只有整理没有整顿，物品真难找得到

●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟;

●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠;

●3S之效果怎保证，清洁出来献一招;

●标准作业练修养，公司管理水平高。

总体来说：

●5S不是目的，是手段；

●5S不是表面文章，而是质量和环境的要求；

●5S不是短期行为，而是长期要求；

●5S不是外部要求，而是企业发展必须；

●5S不是领导行为，而是为员工改善环境；

●5S不是额外工作，而是让顾客放心；

●5S不是强制执行，而是自律行为；

●5S不是运动，而是工作；

●5S不是增加开支，而是为了节约开支。

三、全面可视化

1、可视化管理的概念

可视化管理就是指通过视觉采集信息后，利用大脑对其进行简单判定（并非逻辑思考）而直接产生“对“或”错“的结论的管理方法，这种方法最大的优点就是直接、快捷、，因而被现代制造业企业方法采用。

简单地讲，可视化管理就是用眼睛看得懂而非大脑想得到的管理方法。

可视化管理在现代企业日益受到重视，被称为现场管理的三大法宝（其他两个是标准化、看板管理）

2、在生活中的事例

城市铁路站台上的上车、下车箭头；中间是下车方向的指示箭头，两边的上车方向的指示箭头；

交叉路口的交通信号灯：

红灯停，绿灯行，黄灯准备；

高速公路出口标识牌：

到达高速公路出口前，路边的”距***出口500米的标识牌；

中央空调出气口上的绑着的小布条：

看见面条飘起即知中央空调已经运行。

3、可视化管理四要素

目的：

判断标准一目了然，所采取措施的准确性有保证；防止人为事故；事先预防各类隐患和浪费。

原则：

视觉化---彻底进行色彩、形状、声音等管理。

透明化---企业内部无论是管理还是信息都彻底变成“透明鱼缸”。

界限化---正常与异常的界限彻底量化，实际状态一目了然。

要点：

新进的员工都能判断是好是坏；新进的员工都能迅速判断；新进的员工都能判断改进方法，而且不会出现偏差。

执行水准：

初级---有标识

中级---谁都能判断好与坏

高级---管理方法（异常处置方法）标识清楚。

4、可视化管理的对象

厂区整体环境的可视化管理

企业了塑造形象，培养独有的企业文化，在整体形象上要形成一种独有的标准，比如整体的着色、道路的规划、企业文化的宣传等。

企业内部为了方便各种设备的维护，区分各个职能区，对不同的设施、管理或者设备都要清晰地区分。

办公区（非生产现场）的可视化管理

工厂为了追求生产管理的高效化，与生产现场密切合作的非生产部门（采购、货仓、生管、技术、设计等）应首先导入可视化管理。

非生产现场的可视化管理主要指信息的共有化以及业务的标准化、原则化、简单化等，借此迅速而正确地将信息提供给生产现场，以有效地解决问题。

生产现场的可视化化管理

工厂不但要做好车间内各类物品的放置及其当着状态的可视化管理，同时也要对生产现场的进度状况、物料或半成品的库存状况、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具进行预防管理。

这样，任何人才能了解生产运行状态的好坏，即使是新员工阴阳怪气能很快缩小作业上的品质差异。

5、可视化管理的最终作用

需要管理的地方一目了然

容易了解生产现场正常与否，且任何操作人员都能指出

从远处就能辨认出生产运行正常与否

④任何人都容易知道应该如何遵守，且失误了容易更改

⑤有助于推进生产现场不断地向更整洁、规范的方向发展

⑥有助于维护安全、愉快的环境

⑦有助于营造员工和顾客都满意的场所

6、现场可视化管理推进的五个步骤

第一步：

区分现场需要和不需要的物品，不需要的要坚决清理。

第二步：

清理各类物品后，在正常状态下制作标识。

第三步：

对作业路径、顺序、方法等进行可视化化标识。

第四步：

结果和事例整理。

在实践中不断搜集各种有方法，并加以整理，形成本单位独有的可视化化管理体系。

第五步：

标准化。

在前四步的基础上，不断改进、完善、整理，逐步将可视化管理形成标准化，以最直接、有效的可视化方法论，指导我公司的可视化管理工作。