防范锅炉压力容器事故的重点措施.docx

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防范锅炉压力容器事故的重点措施

防范锅炉压力容器事故的重点措施

4.3.1基本要求

4.3.1.1为了防止锅炉压力容器事故的发生，应严格执行《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》、《电力工业锅炉压力容器监察规程》、《电站锅炉压力容器检验规程》、《压力容器使用管理规定》以及其他有关规定。

4.3.1.2电力工业锅炉压力容器监察管理工作必须贯彻“安全第一，预防为主”的方针，实行分级管理，对受监设备实施全过程监督。

4.3.1.3锅炉、压力容器及管道附件的设计、制造、安装、调试、修理改造、检验和化学清洗单位按国家或部颁有关规定，实施资格许可证制度。

4.3.1.4锅炉、压力容器及管道的使用单位必须按国家规定办理使用登记手续，领取使用证。

4.3.1.5锅炉压力容器的操作和管理人员必须取得国家认可的资格证书，按照《电力工业锅炉压力容器监察规程》（DL612要求），加强司炉工的培训，持证上岗；200MW及以上机组的司炉须经模拟机培训，并考试合格。

火电厂、火电安装单位应配备锅炉压力容器监督工程师，并持证上岗。

4.3.1.6使用单位应制订和实行锅炉压力容器及其安全附件的维护保养和定期检验检修制度，对具有自动控制系统的锅炉，还应建立巡回监视检查和定期对自动仪表进行校验检修的制度。

4.3.1.7在设计上，应采用合理的结构，如采用全焊透结构，能自由膨胀等，避免应力集中、几何突变；针对设备使用工况，选用塑性、韧性较好的材料；强度计算及安全阀排量计算符合标准。

4.3.1.8制造、修理、安装、改造时，加强焊接管理，提高焊接质量并按规范要求进行热处理和探伤；加强材料管理，避免采用有缺陷的材料或用错钢材、焊接材料。

4.3.1.9在锅炉使用过程中，加强锅炉运行管理，保证安全附件和保护装置灵活、齐全。

4.3.1.10加强水质管理，防止产生腐蚀，结垢，相对碱度过高。

提高司炉工人素质，防止产生缺水，误判、误操作等现象。

4.3.1.11在压力容器使用中，加强使用管理，避免操作失误、超温、超压、超负荷运行，失检、失修、安全装置失灵等。

4.3.1.12加强检验工作，及时发现缺陷并采取有效措施。

新建锅炉在安装阶段应进行安全性能检查。

新建锅炉投运1年后要结合检查性大修进安全性能检查。

在役锅炉结合每次大修开展锅炉安全性能检验。

锅炉检验项目和程序按有关规定进行。

4.3.1.13达到设计使用年限的机组和设备，必须按规定对主设备特别是承压管路进行全面检查和试验，组织专家进行全面安全性评估，经主管部门审批后，方可继续投入使用。

4.3.1.14检修工作开工前必须确认压力容器无残压。

4.3.2防范大容量锅炉承压部件爆漏事故的重点措施

4.3.2.1防范超压超温

（1）严防锅炉缺水和超温超压运行，严禁在水位表数量不足（指能正确指示水位的水位表数量）、安全阀解列的状况下运行。

（2）参加电网调峰的锅炉，运行规程中应制定相应的技术措施。

按调峰设计的锅炉，其调峰性能应与汽轮机性能相匹配；非调峰设计的锅炉，其调峰负荷的下限应由水动力计算、试验及燃烧稳定性试验确定，并制定相应的反事故措施。

（3）对直流锅炉的蒸发段、分离器、过热器、再热器出口导汽管等应有完整的管壁温度测点，以便监视各导汽管间的温度偏差，防止超温爆管。

（4）锅炉超压水压试验和安全阀整定应严格按规程进行。

1）大容量锅炉超压水压试验和热态安全阀校验工作应制定专项安全技术措施，防止升压速度过快或压力、汽温失控造成超压超温现象。

2）锅炉在超压水压试验和热态安全阀整定时，严禁非试验人员进入试验现场。

3）采用液压助跳法整定的安全阀，每个系统应至少选择一个安全阀进行实启试验。

4）安全阀经校验合格后，应加锁或铅封并不得随意解除。

4.3.2.2防范设备大面积腐蚀

（1）严格执行《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》（GB12145）、《火力发电厂水汽化学监督导则》（DL／T561）、《关于防止火力发电厂凝汽器铜管结垢腐蚀的意见》和《防止电厂锅炉结垢腐蚀的改进措施和要求》以及其他有关规定，加强化学监督工作。

（2）应建立本厂汽水化学监督实施细则。

（3）有凝结水精处理设备的机组启动时，应投入凝结水精处理运行，保证凝结水精处理出水质量合格。

凝结水精处理设备在机组带负荷运行阶段严禁全部退出运行，如遇系统故障必须退出运行，应加强对凝结水水质的监督。

（4）在凝结器铜管/钛管发生泄漏，凝结水品质超标时，应及时查找、堵漏。

安装或更新凝汽器铜管/钛管前，要对铜管/钛管全面进行探伤检查。

凝结器的铜管选择应遵守《凝结器铜管选用导则》所规定的原则。

凝结器铜管胀接完成后，应对管口和管板做进一步防腐和密封处理。

（5）品质不合格的给水严禁进入锅炉，蒸汽品质不合格严禁并汽。

水冷壁结垢超标时，要及时进行酸洗，防止发生垢下腐蚀及氢脆。

（6）按照《火力发电厂停（备）热力设备防锈蚀导则》（SD223）进行锅炉停用保护，防止炉管停用腐蚀。

（7）加强锅炉燃烧调整，改善贴壁气氛，避免高温腐蚀。

锅炉改燃与设计煤种不同的煤或者燃烧器进行重大改造时，应进行相应的燃烧调整与试验。

长期燃用易产生高温腐蚀的煤种的锅炉，应在设计上和运行规程中考虑防止高温腐蚀的措施，运行中应加强燃烧调整，防止火焰直接冲刷炉墙或炉内产生还原性气氛。

（8）给水质量劣化时应按《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》（GB/T12145）中关于水汽质量劣化时的“三级”处理原则进行处理。

水质合格后，才允许向锅炉上水。

锅炉上水时应通知化学运行人员，严禁未启动化学加药系统上水。

（9）炉水达到点火标准时，才允许锅炉点火。

锅炉点火后应进行热态冲洗，汽包锅炉进行炉内处理，通过排污尽快换水合格；直流锅炉应进行严格的热态冲洗，至炉水合格。

（10）汽机冲转前的蒸汽标准应严格按《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》（GB12145）的12.1条执行，严禁蒸汽质量不合格时进行汽机冲转。

（11）机组启动时，凝结水回收应按《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》（GB12145）的12.3条执行。

（12）禁止向锅炉补给不合格的除盐水。

（13）严禁再生酸碱进入锅炉。

（14）锅炉清洗应按照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》执行。

4.3.2.3防范炉外管道爆破

（1）应建立炉外管道设备台帐和检查情况专项记录本

（2）加强对炉外管道的巡视，对管系振动、水击等现象应分析原因，必须立即查明原因、采取措施，若不能与系统隔离进行处理时，应立即停炉。

（3）定期对导汽管、汽连络管、水连络管、下降管等炉外管道以及弯管、弯头、联箱封头等进行检查，发现缺陷（如表面裂纹、冲刷减薄或材质问题）应及时采取措施。

各种导汽管运行满50000h开始第一次外观检查，应测量弯头壁厚、椭圆度、复圆情况，此后结合每次大修进行抽查，运行满100000h后应进行硬度和金相组织检查，下降管运行50000h后做外观检查，应无裂纹、腐蚀等现象。

每次检验在不同部位抽检10％～20％。

100000h后应对弯头两侧用超声波探伤检查，联箱封头及手孔装置应无严重腐蚀、裂纹、变形等缺陷。

（4）加强对汽水系统中的高中压疏水、排污、减温水等小径管的管座焊缝、内壁冲刷和外表腐蚀现象的检查，发现问题及时更换。

（5）与主蒸汽管道相连的DN76（含DN76）以下小直径管道、管件及阀门运行100000h后，应尽可能更换，每次大修抽查排污管、疏水管、事故放水管的弯头，外壁应无裂纹、腐蚀等缺陷，运行50000h后增加排污管割管检查。

（6）按照《火力发电厂金属技术监督规程》（DL438），对汽包、集中下降管、联箱、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、弯管、弯头、阀门、三通等大口径部件及其相关焊缝进行定期检查。

按照《火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则》（DL／T616）的要求，对支吊架进行定期检查。

对运行达100kh的主蒸汽管道、再热蒸汽管道的支吊架要进行全面检查和调整，必要时应进行应力核算。

应建立主蒸汽管道、再热蒸汽管道、主给水管道、高低压旁路管道与启动旁路管道的支吊架检查情况专项记录本。

（7）主蒸汽管道、再热蒸汽管道、主给水管道、高低压旁路管道与启动旁路管道首次试投运时，在蒸汽温度达到额定值8h后，应对所有的支吊架进行一次目视检查，对弹性支吊架荷载标尺或转体位置、减振器及阻尼器行程、刚性支吊架及限位装置状态进行一次记录。

发现异常应分析原因，并进行调整或处理。

主蒸汽管道、高低温再热蒸汽管道运行后第一个大修期时，应对所有支吊架的根部、功能件、连接件和管部进行一次全面检查。

（8）主蒸汽管道、高低温再热蒸汽管道运行2～3个大修期时，应对所有支吊架的根部、功能件、连接件和管部进行一次全面检查；发现有超过10％支吊架受力不正常时应进行全面调整和应力核算。

（9）主蒸汽管道、再热蒸汽管道、主给水管道的支吊架应每年进行一次热态检查，重要支吊架在大修中应做以下检查：

1）承受安全阀、泄压阀排汽反力的液压阻尼器的油系统与行程；

2）承受安全阀、泄压阀排汽反力的刚性支吊架间隙；

3）限位装置、固定支架结构状态是否正常；

4）大荷载刚性支吊架结构状态是否正常

（10）对于易引起汽水两相流的疏水、空气等管道，应重点检查其与母管相连的角焊缝、母管开孔的内孔周围、弯头等部位，其管道、弯头、三通和阀门，运行100kh后，宜结合检修全部更换。

（11）要认真进行锅炉监造、安全性能检验和竣工验收的检验工作，要加强锅炉及大口径管道制造和安装质量监督、检查。

电站部件制造单位应持有有关的资质证书。

（12）焊接工艺、质量、热处理及焊接检验应符合《火力发电厂焊接技术规程》和《火力发电厂焊接热处理技术规程》有关规定。

加强焊工管理及完善焊接工艺质量的评定。

杜绝无证（含过期证）上岗和超合格证允许范围施焊现象。

（13）定期对喷水减温器检查，防止减温器喷头及套筒断裂造成过热器联箱裂纹。

混合式减温器每隔15000～30000h检查一次，应采用内窥镜进行内部检查，喷头应无脱落及喷孔无扩大，联箱内衬套应无裂纹、腐蚀和断裂。

混合式减温器内衬套长度小于8m时，除工艺要求必须的焊缝外，不宜增加拼接焊缝；若必须采用拼接时，焊缝应经100％探伤合格后方可使用。

面式减温器运行20000～30000h后应抽芯检查管板变形，内壁裂纹、腐蚀情况及芯管水压检查泄漏情况，以后每大修检查一次。

（14）运行规程中应明确运行人员对炉外压力管道的巡视次数（每班不少于一次）。

炉外管道应无漏汽、漏水现象。

当炉外管道有漏汽、漏水现象时，必须立即查明原因、采取措施；若不能与系统隔离进行处理时，或因为裂纹原因引起时，应立即停炉处理。

（15）主蒸汽系统、高低温再热器系统炉外管道应无裸露运行现象，炉外管道运行中应无异常振动，减震器、阻尼器无异常，炉外管道运行中应无热膨胀受阻现象。

（16）应建立锅炉冷态、锅炉压力达1MPa及锅炉满负荷状态下的全炉膨胀指示器的指示记录，并无异常情况。

在检修中，应重点检查可能因膨胀和机械原因引起的承压部件爆漏的缺陷。

（17）新安装机组应有炉外管道清册，含安装材料与管件的使用、单线立体管线图、焊口分布与检验等。

（18）100MW及以上机组运行100000h后，应逐步对主蒸汽管道和高温再热蒸汽管道分段进行材质检验和焊缝无损探伤，3个大修期内完成普查。

（19）新安装焊口应进行100％探伤检查。

（20）加强对设计、施工等环节的管理。

在设计、施工时，要把炉外小管道与相应等级的母管、阀门前与阀门后的管子同等对待，提高小管道的安装检修工艺和质量验收标准，加强焊缝探伤和安装工艺的检查和监督，把安全、质量隐患消灭在初始阶段。

（21）加强检修环节全过程的管理。

必需强化质量意识，对炉外管、管件的采购、施工、焊接、检验、验收进行全过程的管理，避免错用钢材的情况的出现，确保炉外管检修质量。

（22）预防阀门出口空化损坏管道。

当介质为水或水汽混合物时，在节流的阀门出口处，有可能因介质压力骤然降低而形成空化现象，当空化的气泡爆裂，就使管道局部出现超温和空蚀，最终使管道破坏。

预防管道空化现象，需要对阀门后的管道进行定期检查，检查方法可用测厚或射线探伤等无损检测手段，并对不合格的阀门进行更换。

（23）加强手动阀门管理。

对手动阀门要进行全过程的管理，制定相关的运行、维护指引，并定期对阀门的支架进行无损检测，对不合格的阀门要及时更换。

4.3.2.4防范锅炉炉内受热面泄漏

（1）严格执行《防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则》。

（2）应按照《防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则》的要求成立防磨防爆工作组，应建立符合本厂实际的防止四管泄漏、防磨防爆检查细则，每年开展不少于一次四管泄漏情况分析。

（3）过热器、再热器、省煤器管发生爆漏时，应及早停运，防止扩大冲刷损坏其他管段；当发现水冷壁爆管后，如不能马上停运，应加大引风机挡板开度、增加负压，防止炉内压力增加过快。

大型锅炉在有条件的情况下，可采用漏泄监测装置。

（4）定期检查水冷壁刚性梁四角连接及燃烧器悬吊机构，发现问题及时处理。

防止因水冷壁晃动或燃烧器与水冷壁鳍片处焊缝受力过载拉裂而造成水冷壁泄漏。

（5）凡发生四管爆漏后均应进行爆口宏观分析、金相检查和机械性能试验（爆口前后管段必要时也应分析），对于有管内结垢和管内外壁发生腐蚀的还应对垢和腐蚀产物进行化学成分分析，分析破坏的原因，并有防范措施。

（6）在蒸汽吹灰系统投入正式运行前，应对各吹灰器蒸汽喷嘴伸入炉内的实际位置及角度进行测量、调整，并对吹灰器的吹灰压力进行逐个整定，避免吹灰压力过高。

运行发生吹灰器卡涩、进汽门关闭不严等问题，应及时将吹灰器退出并手动关闭进汽门，避免受热面被吹损，检修中应检查吹灰器行程经过区域内受热面管壁的吹损情况，无吹损。

4.3.3防范锅炉尾部再次燃烧事故的重点措施

4.3.3.1锅炉空气预热器的传热元件在出厂和安装保管期间不得采用浸油防腐方式。

4.3.3.2锅炉空气预热器在安装后第一次投运时，应将杂物彻底清理干净，经制造、施工、建设、生产等各方验收合格后方可投入运行。

4.3.3.3回式空气预热器应设有可靠的停转报警装置、完善的水冲洗系统和必要的碱洗手段，并宜有停炉时可随时投入的碱洗系统。

消防系统要与空气预热器蒸气吹灰系统相连接，热态需要时投入蒸汽进行隔绝空气式消防。

回转式空气预热器在空气及烟气侧应装设消防水喷淋水管，喷淋面积应覆盖整个受热面。

回转式空气预热器的停转报警信号，应取自空气预热器的主轴信号，而不能取自空气预热器的马达信号。

4.3.3.4在锅炉设计时，油燃烧器必须配有调风器及稳燃器，保证油枪根部燃烧所需用氧量。

新安装的油枪，在投运前应进行冷态试验。

4.3.3.5精心调整锅炉制粉系统和燃烧系统运行工况，防止未完全燃烧的油和煤粉存积在尾部受热面或烟道上。

4.3.3.6安装了微油点火装置的电厂，必须在投入微油点火期间后应适当增加吹灰次数。

4.3.3.7锅炉燃用渣油或重油时应保证燃油湿度和油压在规定值内，保证油枪雾化良好、燃烧完全。

锅炉点火时应严格监视油枪雾化情况，一旦发现油枪雾化不好应立即停用，并进行清理检修。

锅炉燃用渣油或重油时，应能够保证燃油温度和油压在规定值内，保证油枪雾化良好、燃烧完全采用介质雾化时，应能够保证雾化介质的压力和温度在规定值内；并应有可靠的雾化介质压力低或燃油压力低保护。

4.3.3.8运行规程应明确省煤器、空气预热器烟道在不同工况的烟气湿度限制值，当烟气温度超过规定值时，应立即停炉。

利用吹灰蒸汽管或专用消防蒸汽将烟道内充满蒸汽，并及时投入消防水进行灭火。

4.3.3.9回转式空气预热器出入口烟风挡板，应能电动投入且挡板能全开、关闭严密。

4.3.3.10回转式空气预热冲洗水泵应设再循环，每次锅炉点火前必须进行短时间启动试验，以保证空气预热器冲洗水泵及其系统处于良好的备用状态，具备随时投入条件。

4.3.3.11回转式空气预热器应设有独立的主辅电机、盘车装置及烟气挡板联锁保护，若回转式空气预热器停转，盘车装置应能够正常投入。

若发现回转式空气预热器停转，立即将其隔绝，投入消防蒸汽和盘车装置。

若挡板隔绝不严、没有安装烟气挡板或转子盘不动，应立即停炉。

4.3.3.12锅炉负荷低于25％额定负荷时应连续吹灰，锅炉负荷大于25％额定负荷时至少每8h吹灰一次，当回转式空气预热器烟气侧压差增加或低负荷煤、油混烧时应增加吹灰次数。

4.3.3.13若锅炉较长时间低负荷燃油或煤油混烧，可根据具体情况利用停炉对回转式空气预热器受热面进行检查，重点是检查中层和下层传热元件；若发现有垢时要碱洗。

4.3.3.14锅炉停炉1周以上时必须对回转式空气预热器受热面进行检查，若有存挂油垢或积灰堵塞的现象，应及时清理并进行通风干燥。

4.3.4防范锅炉炉膛爆炸事故的重点措施

4.3.4.1根据《火电厂煤粉锅炉燃烧室防爆规程》（DL435）中有关防止炉膛灭火放炮的规定以及设备的状况，制定防止锅炉灭火放炮的措施，应包括煤质监督、混配煤、燃烧调整、低负荷运行等内容，并严格执行。

4.3.4.2加强燃煤的监督管理，完善混煤设施。

加强配煤管理和煤质分析，并及时将煤质情况通知司炉，做好调整燃烧的应变措施，防止发生锅炉灭火。

4.3.4.3新炉投产、锅炉改进性大修后或当实用燃料与设计燃料有较大差异时，应进行燃烧调整，以确定一、二次风量、风速、合理的过剩空气量、风煤比、煤粉细度、燃烧器倾角或旋流强度及不投油最低稳燃负荷等。

4.3.4.4当炉膛已经灭火或已局部灭火并濒临全部灭火时，严禁投助燃油枪。

当锅炉灭火后，要立即停止燃料（含煤、油、燃气、制粉乏气风）供给，严禁用爆燃法恢复燃烧。

重新点火前必须对锅炉进行充分通风吹扫，以排除炉膛和烟道内的可燃物质。

4.3.4.5运行规程中应明确规定锅炉炉膛运行压力的控制值、报警值

4.3.4.6100MW及以上等级机组的锅炉应装设锅炉灭火保护装置。

加强锅炉灭火保护装置的维护与管理，防止火焰探头烧毁、污染失灵、炉膛负压管堵塞等问题的发生。

4.3.4.7明确规定，在锅炉安全保护装置有缺陷时，严禁启动；在运行过程中，严禁随意退出火焰探头或联锁装置，因设备缺陷需退出时，应经总工程师批准，并事先做好安全措施。

热工仪表、保护、给粉控制电源应可靠，防止因瞬间失电造成锅炉灭火。

4.3.4.8加强设备检修管理，重点解决炉膛严重漏风、给粉机下粉不均匀和煤粉自流、一次风管不畅、送风不正常脉动、堵煤（特别是单元式制粉系统堵粉）、直吹式磨煤机断煤和热控设备失灵等缺陷。

4.3.4.9加强点火油系统的维护管理，消除泄漏，防止燃油漏入炉膛发生爆燃。

对燃油速断阀要定期试验，确保动作正确、关闭严密。

4.3.4.10重视在线运行分析，发现参数异常，及时处理。

4.3.4.11要认真审定事故处理规程及“防爆预案”，运行人员要训练有素以正确判断与处理事故。

4.3.4.12制定防止热工仪表、保护、给粉控制电源瞬间失电，造成锅炉灭火的措施。

4.3.4.13重点检查燃油系统是否存在向炉内泄漏缺陷，燃油速断阀应定期进行试验，确保动作正确、关闭严密。

4.3.4.14应制定受热面及炉底等部位严重结渣的处理预案，应制定防止炉膛严重结焦的措施，运行人员定期检查炉膛结焦情况。

4.3.4.15大容量锅炉吹灰器系统应正常投入运行，防止炉膛沾污结渣造成超温。

4.3.4.16引入以下反事故措施。

（1）一旦全炉灭火，应立即切断进入锅炉的全部燃料，包括给煤、给粉和点火用油、气等。

即所谓主燃料切断（MFT）；

（2）锅炉点火前必须通风，排除炉膛、烟风道及其他通道中的可燃物聚集。

通风时必须将烟风挡板及调风器打开到一定的位置，风量应大于满负荷风量的25％，时间不少于5min（按各厂实际情况而定），以保证换气量大于全部容积的5倍；

（3）点火时要维持吹扫风量；一个燃烧器投运10s内（不包括投煤及煤粉达到燃烧器所需的延滞时间）点不着，就应切断该燃烧器的燃烧。

有一些锅炉不具备单个燃烧器自身点燃及火焰监视的条件，除了需明确其保护功能的局限外，我们还是应强调灭火保护及吹扫联锁的两个必要性，不可偏废。

4.3.4.17锅炉燃烧系统应设置炉膛火焰监视、炉膛灭火保护、炉膛压力保护和炉膛吹扫闭锁。

并监督保护装置的投用。

4.3.4.18炉膛防爆门在设计上应能保证在炉膛压力达到炉膛爆破极限值前能可靠动作，且满足泄压能力要求。

4.3.4.19锅炉的设计、制造、安装、改造必须符合电力部颁发的《电力工业锅炉监察规程》的规定，重视从设计开始的全过程安全（质量）管理、监督与检验。

《电力工业锅炉监察规程》规定锅炉结构必须安全可靠的基本要求是：

（1）锅炉各受热面均应得到可靠的冷却；

（2）锅炉各部分受热后，其热膨胀应符合要求；

（3）锅炉各受压部件、受压元件有足够的强度与严密性；

（4）锅炉炉膛、烟道有一定的抗爆能力；

（5）锅炉承重部件应有足够的强度、刚度与稳定性，并能适应所在地区的抗震要求；

（6）锅炉结构应便于安装、维修与运行。

4.3.5防范制粉系统爆炸和煤尘爆炸事故的重点措施

为防止制粉系统爆炸和煤尘爆炸事故，应严格执行《火电厂煤粉锅炉燃烧室防爆规程》（DL435）有关要求以及其他有关规定，并重点要求如下：

4.3.5.1防止制粉系统爆炸

（1）要坚持执行定期降粉制度和停炉前煤粉仓空仓制度。

（2）运行规程中，应规定磨煤机的出口温度限值。

（3）根据煤种控制磨煤机的出口温度，制粉系统停止运行后，对输粉管道要充分进行抽粉；有条件的，停用时宜对煤粉仓实行充氮或二氧化碳保护。

（4）加强燃用煤种的煤质分析和配煤管理，燃用易自燃的煤种应及早通知运行人员，以便加强监视和巡查，发现异常及时处理。

（5）当发现粉仓内温度异常升高或确认粉仓内有自燃现象时，应及时投入灭火系统，防止因自然引起粉仓爆炸。

（6）根据粉仓的结构特点，应设置足够的粉仓温度测点和温度报警装置，并定期进行校验。

（7）根据粉仓的结构特点，应设置足够的粉仓温度测点和温度报警装置，并定期进行校验。

（8）定期对制粉系统中可能存在积粉的设备及管道进行检查，并及时处理及改进，防止积粉的产生，制定制粉系统在正常运行中，对容易积粉的部位，如锁气器、木屑分离器等进行定期检查、活动、清理的措施，并认真贯彻执行。

（9）设计制粉系统时，要尽量减少制粉系统的水平管段，煤粉仓要做到严密、内壁光滑、无积粉死角，抗爆能力应符合规程要求。

（10）热风道与制粉系统连接部位，以及排粉机出入口风箱的连接，应达到防爆规程规定的抗爆强度。

（11）加强防爆门的检查和管理工作，防爆薄膜应有足够的防爆面积和规定的强度。

防爆门动作后喷出的火焰和高温气体，要改变排放方向或采取其他隔离措施。

以避免危及人身安全、损坏设备和烧损电缆。

（12）煤粉仓严密性要好，没有漏风、漏粉等缺陷，煤粉仓内壁应光滑，不存在积粉死角，煤粉仓抗爆能力应符合规程要求。

定期检查仓壁内衬钢板，严防衬板磨漏、夹层积粉自燃。

每次大修煤粉仓应清仓，并检查粉仓的严密性及有无死角，特别要注意仓顶板大梁搁置部位有无积粉死角。

（13）粉仓、绞龙的吸潮管应完好，管内通畅无阻，运行中粉仓要保持适当负压。

（14）制粉设备及管道磨损后检修中，应采用挖补钢板全焊接工艺措施；严禁采用贴补方法，以防止夹层积粉自燃

（15）制粉系统煤粉爆炸事故后，要找到积粉着火点，采取针对性措施消除积粉。

必要时可改造管路。

（16）应制定粉仓温度异常升高和粉仓内煤粉自燃的处理预案。

（17）应对输粉管道系统的气粉混合物流速进行标定（一般应大于18m/s为宜），防止气、固两相流分层运行，有煤粉沉积产生自燃。

（18）制定及时清除煤中雷管等外来火源的措施，并认真